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道路基层施工方案

淄博新城区鲁泰大道西延工程

（北京路－上海路）

道路基层施工方案

编制单位：

淄博泰充市政工程有限公司

编制人：

审核人：

编制日期：

二O一三年五月二十日

一、工程简介

淄博市鲁泰大道西延建设工程位于淄博新城区北部，东西走向，是新城区东西向的一条城市主干路。

我单位负责的施工范围：

桩号2+654.66～3+967.97，包含机动车道、非机动车道、人行道、桥梁、雨污水管道、路灯、交通设施、城市家俱等施工。

二、道路路面结构

1、机动车道路面结构

1.1桩号2+286～3+752路段

4cm厚SMA（SMA-13）+粘层（乳化沥青PC-3）+8cm厚粗粒式沥青混凝土（AC-25C）+单层微表处下封层（乳化沥青PC-1）+透层（乳化沥青PC-2）+36cm厚水泥稳定碎石（18cm+18cm两步）+18cm厚灰土（12%）+18cm厚灰土（10%），结构层总厚度为84cm，路床采用20cm厚灰土（8%）加深处理。

压实度（重型击实标准）≥95%。

1.2桩号2+699.29～2+826路段

4cm厚SMA（SMA-13）+粘层（乳化沥青PC-3）+8cm厚SBS改性沥青混凝土（AC-25C）+单层微表处下封层（乳化沥青PC-1）+透层（乳化沥青PC-2）+36cm厚水泥稳定碎石（18cm+18cm两步）+18cm厚灰土（12%）+18cm厚灰土（10%），结构层总厚度为84cm，路床采用20cm厚灰土（8%）加深处理。

压实度（重型击实标准）≥95%。

2、非机动车道路面结构（桩号2+699.29～3+967.97路段）

3cm厚细粒式沥青混凝土（AC-10）+粘层（乳化沥青PC-3）+6cm厚中粒式沥青混凝土（AC-20C）+单层微表处下封层（乳化沥青PC-1）+透层（乳化沥青PC-2）+16cm厚水泥稳定碎石+18cm厚灰土（12%），结构层总厚度为43cm，路基碾压。

压实度（重型击实标准）≥92%。

3、人行道路面结构

6cm厚10×20互锁砖+3cm厚M10干硬性水泥砂浆+16cm水泥稳定碎石+18cm厚灰土（12%），结构层总厚度为43cm。

路基碾压，压实度（重型击实标准）≥92%。

4、人行过街、公交停靠站路面结构

6cm互锁砖+3cm厚M10干硬性水泥砂浆+15cm厚C20水泥混凝土，素土压实，结构层总厚度为24cm。

5、立缘石、平缘石及树池边石

立缘石、平缘石及树池边石材料均为花岗岩，曲线段立缘石路缘石需一体化异型加工，并进行抹角圆滑处理，避免出现尖角、棱角。

石材间缝宽0.8cm，M10水泥砂浆勾缝，石材应以干硬性砂浆铺砌，砂浆应饱满、厚度均匀；砌筑就稳固、直线段顺直、曲线段圆顺、缝隙均匀；灌缝应密实。

三、施工方案

（一）、石灰稳定土基层施工

根据招标文件的要求和本合同段的实际情况，采用路拌法施工。

工艺流程：

准备下承层→施工放样→上土→整平稳压→摊铺石灰→拌和→整型→碾压→养生

1、准备下承层

1.1石灰稳定土的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度和压实度应符合相关的标准规定。

1.2施工前应对下承层进行清理，并适当洒水润湿。

1.3在槽式断面的路段，两侧每隔一定距离（如5—10m）交错开挖泄水沟（或做盲沟）。

2、测量

在底基层或土基上恢复中线，直线段每15—20m设一桩，平曲线段每10—15m设一桩，并在两侧边线外设指示桩。

进行水平测量，在两侧指示桩上用红漆标出路面中心设计标高。

3、备料

3.1备土

3.1.1采集土前，应先将树木、草皮和杂土清除干净。

3.1.2应在预定的深度范围内采集土，不应分层采集，不应将不合格的土采集一起。

3.1.3当需分层采集土时，应将土先分层堆放在一场地上，然后从前到后将上下层土一起装车运送到现场。

3.1.4宜选用塑性指数为10~20的粘性土，且应尽量粉碎，土块最大尺寸不应大于15mm。

当土的塑性指数较大时，应采用两次拌和，7天（20℃条件下湿养6天，浸水1天）无侧限抗压强度≥0.8MPa。

3.2备石灰

3.2.1备用生石灰，应选择适当存灰点，以地势高，近水源，有电源，有交通通道，离居民点有一定距离为宜，以免雨季被泡，调支困难等。

3.2.2为防止大堆石灰的底部消解不透或承受较大的灰堆压力，影响石灰消解过程中的膨胀，存灰点堆存石灰的高度不宜超过3m。

3.2.3钙石灰要在用灰前7d以上消解完毕，镁石灰要充分消解10d以上方可使用。

未消解透的石灰不准装车铺用。

3.2.4消解石灰加水时应控制水量适当，第一遍注水为初步消解，间隔0.5d至1d进行第二遍注水，将水管深插至灰堆底部，加水至少两遍，如尚有消解不透处，应加第三遍水点补。

消石灰宜过孔径10mm的筛，并尽快速用。

消石灰可不过筛，则用水量应稍偏大，以使充分消解。

一般可掌握含水量在35%左右，以不使消石灰成团成膏又不粘锨为宜。

但于使用前应对未过筛的消石灰取样过孔径10mm筛筛余试验，并根据筛余百分比增加用灰量。

短期存放可于路侧架设木板堆存，以苫布盖。

存入时间较长或雨季应存贮在防雨棚中，并于棚内架设木板堆存。

4、路拌法施工

4.1卸置和摊铺土

4.1.1外进土时应根据石灰稳定土层的宽度、厚度和要求的压实度（换算为压实密度），计算需要的干土数量。

根据进土的含水量和运土车辆的吨位，计算每车土的堆放距离，并在路基面或下承层上，打出灰线，分格卸土。

土堆每隔一定距离应留一缺口。

4.1.2铺土宜采用大型推土机和平地机摊铺、排压和整平，并通过试验确定排压和整平后的铺土厚度。

4.1.3铺土应符合纵横断面线型、宽度及横坡并应达到符合要求的厚度，必要时应调整每车土的卸放距离。

4.1.4铺土过程中，应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。

4.1.5土在下承层上的堆置时间不应过长，运送土只宜比摊铺土工序提前1~2d。

4.1.6除洒水车外，严禁其他车辆在土层上通行。

4.2洒水闷料

4.2.1如已整平的土（含粉碎的老路面）含水量过小，应在土层上洒水闷料，洒水应均匀，防止出现局部水分过多的现象。

4.2.2细粒土应经一夜闷料，中粒土和粗粒土，视其中细土含量的多少，可缩短闷料时间。

4.2.3严禁洒水车在洒水段内停留和调头。

4.3卸置和摊铺石灰

4.3.1根据石灰稳定土层的厚度、预定的干密度和石灰剂量，计算每一平方米需要的石灰用量，并根据石灰的干松容重计算每车石灰的卸放面积或每袋生石灰粉的摊铺面积。

4.3.2计算每车石灰的卸放位置，即纵向间距，或计算每袋生石灰粉的纵横间距。

4.3.3用灰线打出方格，按格卸灰。

4.3.4铺灰应掌握边线准确，用刮板将石灰均匀摊开，掌握铺灰厚度符合要求，铺灰量不足处应留出空档运灰添补，多余的攒堆调出，并应切茬检查石灰的松铺厚度，不少于每40m检查一个断面。

根据石灰的含水量和松密度，校核石灰用量是否符合预定的石灰剂量。

4.4稳定土拌和机拌和

4.4.1采用稳定土拌和机拌和要设专人随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。

拌和深度应达稳定层底并宜侵入下承层5~10mm，以利上下层粘结。

严禁在拌和层底部留有素土夹层。

通常应干拌两遍以上。

4.4.2稳定土拌和机拌和时应自路边开始施拌，转圈向路中心进行拌和，每幅应与相邻预先拌过的一幅重叠拌和25cm以上，以保证路面全宽拌和连续性。

4.4.3拌和路段与相邻拌和路段相接处须重叠拌和5m左右。

拌和机转方向时，应尽量减少原地转向，以保持表面平整。

4.4.4在上述拌和过程结束时，如混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车补充洒水，洒水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。

洒水车不应在正进行拌和以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防水量过大。

4.4.5洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。

拌和机应紧跟在洒水车后面进行拌和，减少水分流失。

4.4.6洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量。

含水量宜略大于最佳值。

对于稳定粗粒土和中粒土，宜较最佳含水量大0.5%～

1.0%；对于稳定细粒土，宜较最佳含水量在1%～2%。

4.4.7在洒水拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。

4.4.8混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。

4.5整形

4.5.1混合料拌和均匀后，先立即用平地机初步整形。

在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平，需要时，再回刮一遍。

4.5.2用推土机、平地机或轮胎压路机在初平的路段上快速碾压1~2遍，以暴露潜在的不平整。

4.5.3再用平地机进行整形，整形前应用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，再用平地机和轮胎压路机快速碾压一遍。

4.5.4对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的石灰混合料进行找平。

4.5.5再用平地机整形一次。

应将高处料直接刮出路外，严禁形成薄层贴补现象。

4.5.6每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝处必须顺适平整。

4.5.7在整形过程中，严禁任何车辆通行。

4.6碾压

4.6.1根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，应使各部分碾压次数相同，路面的两侧应多压2～3遍。

4.6.2整形后，当混合料处于最佳含水量（±1%～±2%）时，应立即用轻型压路机并配合12T以上三轮压路机在稳定层全宽内进行碾压。

碾压时后轮应重叠1/2轮宽，并必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。

碾压进行到要求的压实度为止，一般需碾压6~8遍。

压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜，以后宜采用2.0~2.5km/h。

亦可采用重型轮胎压路机或振动压路机进行碾压。

碾压后测试压实度，应于当天一次碾压合格交活。

4.6.3严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头和急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。

4.6.4碾压过程中，石灰稳定土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒少量的水，但严禁洒大水碾压。

4.6.5碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开，加适量的石灰重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。

4.6.6对井周围及建筑物附近碾压不到的地方，应用振动夯板等机具夯打密实。

4.7接缝和调头处的处理

4.7.1两工作段衔接处，应采用搭接形式，前一段整形后，按拌和机械的不同，稳定土拌和机拌和或犁耙拌和，分别留5m左右或10m以上不进行碾压，后一段施工时，与前段留下的未压部分一起再进行拌和。

如相邻工作段未能连续施工，相隔时间较长，应在前段留下的未压部分，补加适量的石灰和水，再与后一段一起进行拌和。

4.7.2拌和机械及其他机械不宜在碾压成活的石灰稳定土层上调头，如必须调头，应采取措施，如覆盖一层10cm的砂保护调头部分，使表面不受损坏。

4.8养生

4.8.1及时覆盖毛毡洒水养护，灰土在养生期间应保持一定的温度，不宜过湿或忽干忽湿。

4.8.2在养生期间未采用覆盖措施的石灰稳定土层上，除洒水车外，应封闭交通。

4.9防裂措施

4.9.1石灰土的缩裂性质与用土的粘性有关，用土堆愈粘则缩裂愈强，故对塑性指数偏大的粘性土，不宜采用，宜采用塑性指数不大的土，或在粘土中掺入适当砂类土以改善缩裂性质。

4.9.2实践表明在大于最佳含水量压实的石灰土，具有较大的缩裂性质，增多裂缝产生的机会，故石灰土应在含水量不大于，最好略小于最佳含水量条件下压实。

当石灰土的含水量为最佳含水量80%时，施工碾压并不困难，且能改善石灰土的缩裂性质并对石灰土的强度形成的不良影响亦甚微小。

4.9.3石灰土基层碾压完成后，加强洒水养生和交通管制工作。

4.9.4安排好施工进度，养生不少于7天，并尽快安排石灰稳定土层上层结构的施工。

（二）、水泥稳定碎石施工

工艺流程：

施工准备→原材料试验→室内配合比试验→调试拌合机→拌和→摊铺→碾压→接缝→养生

1、测量

1.1在基层边缘以外30cm处，直线段每隔10m、平曲线段每隔5m钉基准铁桩，铁桩直径Φ15～25mm，长60mm，铁桩一端制成尖状。

1.2测量高程后用螺栓将横梁固定在铁桩上，横梁亦为铁制（Φ12～Φ15mm，长30mm），固定好的横梁呈水平状。

1.3在基准桩横梁上架设Φ3mm钢丝绳做基准线。

基准线的顶面高程与要铺筑的水泥稳定碎石基层面的垂直距离为10～30cm。

1.4基准线钢丝绳两端用紧线器拉直绷紧，其拉力应不小于800N。

施工中做好基准桩、线的看护工作。

2、现场准备工作

2.1做好底基层的验收工作。

当底基层完成后量测宽度、厚度、高程、横坡、压实度等各项实测结果要达到质量标准的规定值和允许偏差符合技术规范要求。

2.2路底基层应坚实、平整无坑洼、松散、起皮、弹软现象。

不合格者及时修理。

在施工该基层前对底基层进行清扫和洒水使表面潮湿。

3、材料要求及试验

3.1碎石压碎值不大于30%。

3.2水泥采用初凝时间大于3h，终凝时间大于6h的32.5或42.5的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

3.3凡是饮用水均可用于水泥稳定碎石施工。

3.4集料试验：

颗粒分析、相对密度、压碎值等。

3.5水泥试验：

强度等级、安定性、初终凝时间等。

4、混合料拌和

4.1用厂拌和设备进行集中拌和。

4.2在集中拌和站建立试验室，试验人员对集料颗粒组成进行筛分，对拌和好的混合料的含水泥量和含水量等进行检测。

根据检测集料和混合料含水量大小及时调整加水量。

4.3碎石材料用装载机装入料斗经计量通过皮带运输机送入拌和机，水泥经计量同时进入拌和机加水拌和，混合料在略大于最佳含水量的1%～2%情况下拌和均匀。

每天收工或停拌后应用水将拌和仓内清洗干净。

4.4集中拌和掌握以下三个要点：

4.4.1配料要准确。

4.4.2含水量要略大于最佳值使混合料运到铺筑地段，摊铺后在碾压时的含水量不小于最佳值。

4.4.3拌和要均匀。

4.5要严格控制混合料的拌和数量与现场摊铺机铺筑的能力相匹配。

4.6拌和好的混合料及时地用大型自卸汽车运抵现场摊铺。

5、混合料的运输

5.1采用大型自卸汽车运输水泥稳定级配碎石混合料，根据日计划产量备足汽车以保证拌和好的混合料及时运至摊铺地段。

运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富裕。

5.2自卸汽车的车厢要保持干净。

每天收工时要进行冲洗或清扫。

5.3装运混合料除防止离析，装料后苫布苫盖。

以防止运输途中水分蒸发。

6、摊铺

6.1水泥稳定级配碎石基层施工前，应铺筑试验路段。

检验所确定的配合比、拌和、摊铺、整形、及压实机械设备的效率和施工方法、施工组织的适应性。

试验段满足技术规范规程要求后并入工程之内。

如试验段任何部分不合格，则将部分挖出，再进行试验段的试验至达到符合要求的标准为止。

6.2采用摊铺机摊铺水泥稳定级配碎石混合料。

6.3摊铺机按设计高程加上通过试验段确定的虚铺厚度就位，启动摊铺机。

铺筑开始后立即用水准仪检测高程，用直尺检测平整度，合格后继续摊铺，否则再调机至合格才能继续大面积铺筑。

摊铺机运行速度一般控制在2~4m/min。

6.4在混合料摊铺中设专人每隔5～10m在基准桩上挂线测量（或用水准仪检测）保证摊铺机在高程和厚度合格的状态下正常作业。

6.5在摊铺机后面设专人消除局部粗细集料离析现象。

用点补的方法掺新混合料或铲除局部粗集料搭窝之处，用新拌和料填补。

7、压实

7.1用振动压路机配合重型轮胎压路机紧跟混合料的摊铺面进行碾压。

开始用胶轮压路机进行稳压1～2遍，然后用振动压路机挂振碾压。

直线段由两侧路边向路中心或自横坡度低的一侧碾压，碾压范围应较基层边缘宽出10cm，碾压时重叠1/2轮宽，碾压速度1.5～1.7km/h。

7.2用振动压路机在前光轮压路机在后配合继续碾压。

碾压速度2.0～2.5km/h。

碾压顺序同前，碾压至要求的压实度为止。

7.3严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。

7.4碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒少量的水，但严禁洒大水碾压。

7.5碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。

7.6经过拌和、整形的水泥稳定碎石，宜在水泥初凝前并应在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。

7.7在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。

终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外。

8、横向接缝处理方法

8.1用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断。

如因故中断2小时和每天作业完毕时的摊铺末端应进行横向接茬处理，摊铺机应驶离混合料的末端。

8.2操作人员将末端混合料横向切齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，然后将末端混合料整平且符合设计高程。

8.3方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米。

8.4将混合料碾压密实。

8.5在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。

8.6摊铺机返回到已压实层的末端就位后开始摊铺新的混合料。

8.7如摊铺中断后因故未能按上述方法处理横向接缝，且中断2小时，先将摊铺机使离，将未压实的混合料边铲边用3m直径直尺检测平整度，将已碾压密铺且高程、平整度符合要求的末端挖成一横向与中心线垂直的向下的断面，然后摊铺机就位铺筑新的混合料。

9、养生与交通控制

9.1水泥稳定级配碎石基层碾压成型，压实度合格后，立即开始用毛毡覆盖、洒水养生。

每天洒水次数视气候而定，在养生其间始终保持基层表面潮湿。

9.2养生期不宜少于7天，养生期间，严禁车辆通行。

9.3养生期结束，应在5-10天内铺筑沥青面层，不宜让基层长期暴晒开裂。

四、雨季施工保证措施

雨期专人负责天气预报资料的收集和传达，石灰土处理路基施工尽可能避开大风大雨天气，其他工程、施工场地、生活区作好排水措施。

雨季施工应制定防汛、防台风措施，成立管理小组，施工材料如钢材、水泥的码放应防雨漏及潮湿。

根据安全施工管理办法，加强雨季施工用电安全检查，防漏电、触电。

1、在施工便道和车辆通行路段铺垫小石子等办法进行硬化，场地内及四周和便道两侧挖设排水沟，以利于雨季排水，保证施工时场地干爽、道路畅通。

2、工程材料特别是石灰等严禁在低洼处存放，在硬化的场地上垫高码放并在雨期来临前进行遮蔽，雨期过后及时掀除含水量较大遮蔽物，作好防水、防潮。

3、准备雨期施工的防洪材料、机具和必要的避雨措施。

4、雨季施工方法及技术措施

（1）、密切关注天气情况，注意收听天气预报，并与当地气象部门联系传真月预报和周预报，掌握天气变化情况，以便提前安排工作。

有大雨或汛情必须及时通知各施工处（队），采取必要应对措施，确保人身、机具和材料的安全，加强职工雨季施工的安全意识。

（2）、建立雨季防汛领导小组，认真执行业主、地方有关部门关于防洪防汛工作的有关规定，建立汛期值班制度，汛期防洪要立足于预防，在汛期来临之前，对防汛组织机构、措施落实、抢险方案要进行全面检查，防汛所需资金、设备、物资、人员重点作出安排并予以保

障，检查中发现问题要及时整改。

（3）、雨期施工应加强地基不良路段沉陷的观测，路基施工设立排水沟，防止雨水浸泡路基，若被浸泡，及时采取措施处理。

（4）、检查办公、生产、生活用房质量，做好防漏、防潮、防霉工作，尤应注意做好受潮后易变质材料（如水泥、钢材等）的保管工作，责任到人。

（5）、所有车辆要加强保养，出现问题及时检修，禁止带病作业，确保行车安全，保证防汛抢险紧急动员时设备的完好。

（6）、利用雨天组织人员进行质量、安全学习，检查整理内业资料，进一步提高施工人员的整体素质。

五、安全生产保证措施

（一）、安全施工目标

做到无工程事故和重大设备、人身伤害事故，坚决实现“五杜绝”，即杜绝施工死亡事故；杜绝多人伤亡事故；杜绝重大机械事故；杜绝重大交通事故；杜绝重大火灾事故。

（二）、安全施工措施

1、建立健全安全生产保证体系

在本合同段施工过程中，成立强有力的领导板班子，建立健全安全保证体系，领导挂帅，全员参加，安全员具体负责，组织实施对该项目的安全管理，把施工安全和人员健康作为承包人的重要职责，根据工程特点，建立安全岗位责任制，逐级签订安全生产承包责任状，明确分工，责任到人，确保施工安全贯穿施工全过程。

施工时成立工地安全委员会，专职检查工地的施工安全，定期或不定期召开安全生产会议，开展安全检查评比竞赛活动，研究安全生产工作，发现问题及时解决，制定号安全规划，加强安全生产教育，提高全员安全意识，消灭事故隐患在萌芽状态中。

2、各级管理人员的安全职责

2.1项目经理安全职责：

2.1.1对全项目安全生产工作承担全面领导和管理责任。

2.1.2认真贯彻执行国家安全生产方针、政策、法规和上级指示、制度、办法，制定本单位有关的安全生产的制度、规定、措施。

2.1.3随时了解本项目安全生产状况，每周召开一次安全例会，

分析安全情况，安全趋势，找出存在问题，采取措施并组织实施。

2.1.4施工前，组织制定安全措施。

对重点工程、关键工序（部位）和采用新技术、新结构、新工艺、冬雨季施工及其它危险性大的工程和本单位未作过的工程等，组织制订专项安全措施，并向参加施工的全体职工进行技术交底，并经常检查贯彻执行情况。

2.1.5审定安全技术措施计划，各级组织力量，确保计划实施，并不断改善劳动条件。

2.1.6每周组织、领导一次全项目安全生产大检查，经常深入现场，检查施工方法、劳动组合、设备、工具、生产、安全设施等情况，及时消除隐患，项目部无力解决的问题，要采取控制措施，并及时上报。

2.1.7组织定期安全教育，工人调换岗位的安全教育。

协助上级组织好对特殊工种工人的培训、考试、发证工作。

特殊工种必须持证上岗，无证者应及时调离特殊工种岗位。

2.1.8充分发挥安全人员的作用，尊重和支持他们的“三大权利”，不得安排他们干非本职工作。

2.1.9报告安全生产工作和安全措施项目完成情况，负责执行职代会有关安全生产、劳动保护的决议和处理有关提案。

2.1.10督促有关部门按规定及时发放防护、防寒用品，并教育职工正确使用。

2.1.11发生重伤以上事故，立即亲赴现场，组织抢救、保护现

场，防止事态扩大，并将事故及时上报，采取预防重复性事故的措施，主持重伤及多人轻伤重大未遂事故的调查分析。

提出事故调查报告。

2.2安全员安全职责

2.2.1监督检查本单位贯彻执行国家安全生产方针、政策、法规以及上级颁发的条例、规划、规定、细则、制度、办法、措施以及开展安全活动等情况。

2.2.2经常深入施工作业现场，掌握安全动态，提出整改意见，制止违章作业和违章指挥，遇有险情或危及人身安全时，有权暂停生产或指挥作业人员撤离险区，并立即报告给有关领导处理。

2.2.3参加安全检查及生产会议，参加伤亡事故与行车事故的调查分析，定期研究事故生产、发展趋势和重大安全问题，提出改进建

议和要求。

2.2.4监督检查和配合有关部门进行对新工人上岗的“三级教育”，调换工作岗位安全教育、特殊工种工人的培训、考试、发证工作。

2.2.5参加经理部组织的定期与不定期的安全生产检查，对查出的问题用安全通知书等开工上报下达，限期改进。

2.2.6督促检查劳保经费合理使用和安排项目完成情况。

2.2.7负责制订安全生产管理办法和安全技术规则、安全操作细则、施工安全措施，并监督检查执行情况。

组织推广安全系统工程等现代化管理。

2.2.8了解安全生产的好、坏典型，总结推广先进经验，提出处分和奖励意见报项目领导。

2.2.9负责伤亡事故的报告及统计工作，并对其准确性负责。