冲压工艺及模具设计与制造.doc

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冲压工艺及模具设计与制造》拆装与测绘指导冲压工艺及模具设计与制造》

1模具折装测绘的目的

帮助学生了解模具内部结构及感性知识。

（1）帮助学生了解模具内部结构及感性知识。

搞清模具零件的名称结构及常用材料和一般热处理要求。

1）搞清模具零件的名称结构及常用材料和一般热处理要求。

搞清模具零件的相互联接与配合关系。

2）搞清模具零件的相互联接与配合关系。

搞清典型模具的结构及组成。

3）搞清典型模具的结构及组成。

培养学生的实践动手能力。

（2）培养学生的实践动手能力。

（3）复习巩固制图知识

2冷冲压模拆装与测绘的任务

拆开模具测画模具非标准件的零件图。

（1）拆开模具测画模具非标准件的零件图。

非标准件包括：

凸模、凹模，凸凹模、固定板、卸料板、垫板、侧刃及侧刃挡非标准件包括：

凸模、凹模，凸凹模、固定板、卸料板、垫板、料

（始用挡块、固定挡料）、导料板、承料板、模柄、推板、打板、上下模座等。

始用挡块、固定挡料）、导料板、承料板、模柄、推板、打板、上下模座等。

）、导料板

画模具装配图。

（2）画模具装配图。

3注意事项

（1）不准用锒头直接敲打模具，防止模具零件变形。

不准用锒头直接敲打模具，防止模具零件变形。

（2）分开模具前要将各零件接联接关系做好记号。

分开模具前要将各零件接联接关系做好记号。

上下模座的导柱，导套不要拆开，（3）上下模座的导柱，导套不要拆开，上模座与导套，下模座与导柱不要拆

开，否则不能还原。

否则不能还原。

画模具装配图时，应打开上模画下模的府视图。

（4）画模具装配图时，应打开上模画下模的府视图。

装配图的右上角为冲件工序图，工序图的下边为排样图。

（5）装配图的右上角为冲件工序图，工序图的下边为排样图。

模具零件可不标公差和表面粗糙度，但要注明零件名称，（6）模具零件可不标公差和表面粗糙度，但要注明零件名称，材料及必要的热

处理要求。

处理要求。

4冷冲压模具拆装与测绘过程

（1）级进模拆装过程

用撬杠或铜棒分开下下模。

1）用撬杠或铜棒分开下下模。

拆开下模（凹模部分）2）拆开下模（凹模部分）

由下模座面向凹模方向打出销钉，卸下螺钉，分开凹模和下模座。

（a）由下模座面向凹模方向打出销钉，卸下螺钉，分开凹模和下模座。

卸下螺钉，导料板与凹模的销钉，使导料板和凹模分开。

（b）卸下螺钉，导料板与凹模的销钉，使导料板和凹模分开。

测画下模各零件。

（c）测画下模各零件。

3）拆开上模（凸模部分）拆开上模（凸模部分）

（a）卸下卸料螺钉，取下卸料板。

卸下卸料螺钉，取下卸料板。

由上模底顶面向固定板方向打出销钉，卸下螺钉、分开上模座、（b）由上模底顶面向固定板方向打出销钉，卸下螺钉、分开上模座、上垫板

和凸模及固定板。

和凸模及固定板。

将凸模从固定模板中打出。

（c）将凸模从固定模板中打出。

将模柄从上模座中打出。

（d）将模柄从上模座中打出。

测画上模各零件。

（e）测画上模各零件。

4）组装模具

将模柄装入上模座待用。

（a）将模柄装入上模座待用。

将凸模装入固定板待用。

（b）将凸模装入固定板待用。

组装下模。

（c）组装下模。

①将凹模放在下模座上，初步拧紧螺钉，装入销钉后再将螺钉拧紧。

将凹模放在下模座上，初步拧紧螺钉，装入销钉后再将螺钉拧紧。

将导料板放在凹模面上，初步拧紧螺钉（有始用挡料时，②将导料板放在凹模面上，初步拧紧螺钉（有始用挡料时，要将始用挡块放在

导料板与凹模之间），打入销钉后再拧紧螺钉。

导料板与凹模之间），打入销钉后再拧紧螺钉。

），打入销钉后再拧紧螺钉

装入挡料销。

③装入挡料销。

（d）组装上模

①在平放的下模（导板）上放上两块平行垫铁。

在平放的下模（导板）上放上两块平行垫铁。

将带固定板的凸模插入凹模型孔。

②将带固定板的凸模插入凹模型孔。

放上垫板。

③放上垫板。

合扰上模座并初步拧紧螺钉。

④合扰上模座并初步拧紧螺钉。

打开上模，由固定板方向向上模座方向打入销钉后再拧紧螺钉。

⑤打开上模，由固定板方向向上模座方向打入销钉后再拧紧螺钉。

装上卸料板。

⑥装上卸料板。

合扰上下模具。

（e）合扰上下模具。

复合模的拆装过程。

（2）复合模的拆装过程。

复合模的拆装顺序和方法与级进模相同，复合模的拆装顺序和方法与级进模相同，只是各部分的零件名称和联系关系不同，可根据模具实物、参考级进模的拆装方法进行。

可根据模具实物、参考级进模的拆装方法进行。

典型冲裁模主要零件名称、5典型冲裁模主要零件名称、常用材料及一般热处理要求表

零件名称凸模凹模侧刃固定板垫板

常用材料CrWMn;Cr12;Cr12MovCrWMn;Cr12;Cr12MovCrWMn;Cr12;Cr12MovQ23545

一般热处理要求HRC60HRC60-62HRC60HRC60-62HRC60HRC60-62

HRC43HRC43-48

卸料板上、下模座导柱、导柱、导套挡料销（挡料销（钉）导料板始用挡块承料板推板顶杆打杆模柄

Q235、（45）HT20HT20-402045Q235,4545Q235454545Q235

HRC43HRC43-48

HRC60渗碳淬火HRC60-64HRC43HRC43-48

HRC43HRC43-48

HRC43HRC43-48HRC43HRC43-48HRC43HRC43-48Q235

6冲模主要零件配合关系参考表

相关配合序号零件凸模与1凹模2凸模与

配合松紧

配合

配合尺寸配合尺寸

程度

要求凸模实休小于凹模洞口一个间隙

测量值

H7/m6或

凹模上模座与3模柄上模座与4导柱下模座与5导柱导柱与6导套

H7n6H7/r6或

H7/s6H7/r6或

H7/s6H7/r6或

H7/s6H7/h5或

H7/h6卸料板7凸模销钉与8H7/m6或卸料板孔大于凸0.2模实体0.2-0.6

待定位模板

H7/m6

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课程设计的性质与目的：

1课程设计的性质与目的：

（1）性质

冷冲模课程设计是冷冲压工艺及模具设计课程的一个重要环节，冷冲模课程设计是冷冲压工艺及模具设计课程的一个重要环节，是运用所学基础和专业知识的一次综合练习。

础和专业知识的一次综合练习。

（2）目的

（1）使学生初步掌握冲压工艺过程的拟定和模具结构设计与计算的步骤和方法；

巩固，深化所学的基础及专业知识，培养独立工作能力；

（2）巩固，深化所学的基础及专业知识，培养独立工作能力；

提高学生使用国标，手册，图册的能力。

（3）提高学生使用国标，手册，图册的能力。

2课程设计的任务：

课程设计的任务：

拟定冲裁件的工艺过程，

（1）拟定冲裁件的工艺过程，并填写工艺过程卡1份

设计指定的冲裁模，并绘制装配图，

（2）设计指定的冲裁模，并绘制装配图，零件图的成套图纸1套

（3）编写设计说明书1份

3时间分配

（1）设计准备并明确设计任务与要求0.5天

（2）拟定冲裁件的工艺过程，填写工艺过程卡1天拟定冲裁件的工艺过程，

模具零件的结构设计，（3）模具零件的结构设计，画装配草图1.5天

（4）画正式模具装配图和零件图1.5天

（5）编写设计说明书1天

4设计原则

（1）保证冲出合格的工件

模具结构简单，寿命长，

（2）模具结构简单，寿命长，成本低且与生产批量相适应

操作方便，（3）操作方便，安全

设计前的准备：

5设计前的准备：

熟悉设计任务书，

（1）熟悉设计任务书，明确设计任务和要求

（2）了解冲压零件的形状，尺寸精度和表面粗糙度，材料等技术要求和生产批了解冲压零件的形状，尺寸精度和表面粗糙度，量（一般按中批生产设计）一般按中批生产设计）

（3）配备资料

1）冲压设备资料

从此资料中选择冲压设备的类型，规格，查出漏料孔尺寸，模柄孔尺寸，从此资料中选择冲压设备的类型，规格，查出漏料孔尺寸，模柄孔尺寸，闭合高度，工作台面尺寸等，为模具设计作准备。

高度，工作台面尺寸等，为模具设计作准备。

2）冲模标准化资料．国标

3）其他参考资料

《冷冲模设计》手册，《冷冲模结构图册》冷冲模设计》手册，《冷冲模结构图册》，《冷冲模结构图册

6冲模课程设计的一般步骤及方法

（1）分析冲压件的工艺性

冲裁件的工艺性主要从冲裁件的形状，尺寸（最小孔边距，孔径，材料厚度，冲裁件的工艺性主要从冲裁件的形状，尺寸（最小孔边距，孔径，材料厚度，最大外形）精度，表面粗糙度，材料性能等逐项分析，确定冲压工序图，最大外形）精度，表面粗糙度，材料性能等逐项分析，确定冲压工序图，若有不符者，应与设计部门协商更改或采取相应的措施。

不符者，应与设计部门协商更改或采取相应的措施。

确定合理工艺方案：

（2）确定合理工艺方案：

确定基本冲压工序的性质：

冲孔，落料，冲搭边，切料边等。

1）确定基本冲压工序的性质：

冲孔，落料，冲搭边，切料边等。

2）根据基本工序的性质，数量，结合工件的形状尺寸，公差要求，材料性能，根据基本工序的性质，数量，结合工件的形状尺寸，公差要求，材料性能，生产批量，冲压设备，模具加工条件等因素，生产批量，冲压设备，模具加工条件等因素，考虑模具类型的同时确定工序组合和先后顺序，在满足冲件质量要求的前提下，选择一个经济合理的工艺方案，合和先后顺序，在满足冲件质量要求的前提下，选择一个经济合理的工艺方案，填写工艺过程卡片。

填写工艺过程卡片。

（3）确定模具总体结构

1）模具类型的确定

2）导向方式的确定

一般根据冲件形状，尺寸，精度及生产批量来选择。

一般根据冲件形状，尺寸，精度及生产