H型钢制作方案.docx
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H型钢制作方案
宾利钢结构制作班组
H型钢制作工艺
工程名称：
宾利国际“星”城
工程编号：
编制：
审核：
批准：
日期：
2008年4月20日
第一章编制依据
1．《钢结构工程质量验收规范》（GB50205—2001）
2．《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81－2002
3．〈〈普通低合金结构钢〉〉GB1591、《碳素结构钢》GB/T700
4．《碳钢焊条》GB/T5117
5．《低合金焊条》GB/T5118
6．《熔化焊用钢丝》GB/T14957
7．《气体保护焊用钢丝》GB/T14958
8．《热轧型钢和部分T型钢》GB/T11263-1998
9．《碳素结构钢》GB/T700
第二章组织机构、设备及劳动力计划
1、组织结构
2．劳动力配备计划
车间钢结构制作劳动力配备
表一
序号
工种
作业人数
工作内容
备注
单班
双班
总计
1
起重工、天车
2
2
4
构件的吊运
埋弧
H型钢制作
8
8
16
H型钢的焊接
3
直条切割，
3
3
板件的切割下料
数控切割
1
1
4
组立机
4
4
8
H型钢的组立
5
矫正
4
4
8
型钢的火工和机械交正
6
安全员
1
1
2
车间安全管理
7
质检员
2
2
4
车间工序的检查
8
型钢二次加工
三维钻
1
1
2
H型钢的钻孔、锯断、锁口
9
辅助工
6
6
12
各工序的
总计
60
3、生产用主要设备
H型钢制作流程主要设备表
表二
序号
工序内容
设备名称
数量
备注
1
主材下料
直条切割机，
2
2
H型钢组立
组立胎架
1
H型钢组立机
1
3
H型钢焊接
H型钢生产线
1
H型钢龙门埋弧焊机
1
4
型钢矫正
H型钢矫正机
1
5
钻孔
钻床
4
6
焊接
CO2气体保护焊
8
除锈
抛丸机
1
7
箱型焊接
箱型组立机
1
8
焊接
可控硅电渣焊机
8
第三章
材料
1、工程所用主要材料钢板为Q345B、Q235等级的结构钢材，其质量标准应符合《碳素结构钢》GB/T700和〈〈普通低合金结构钢〉〉GB1591的相关要求。
同时符合本工程设计依据的其他中国规范对于结构钢材的要求。
钢板要求：
钢材符合国家标准GB/T1591的相关规定，所有材料应有材料证明书/材质保证单。
2、焊接：
除非特别说明，所有对接焊缝采用全熔透对接焊缝。
手工焊接应采用符合国标《碳钢焊条》（GB/T5117）及《低合金钢焊条》（GB/T5118）规定的焊条。
235级钢采用E43型焊条，Q345B级钢采用E50级焊条，Q390级钢采用E55级焊条。
Q345B钢埋弧焊采用采用H08MnA焊丝，HJ431焊剂，焊接方法和工艺参数应符合现行国家标准《建筑钢结构焊结规程》（JGJ81-2002）的规定。
3、涂装：
按设计图纸要求刷防锈底漆一边。
4、原材料检查
钢材进厂后先卸于“车间”。
由甲方检验员对原材料进行检查，首先检查该批钢材“质量保证书”上所写化学成分、机械性能是否达到技术条件的要求，并复核钢材表面质量、外形是否符合标准，同时，需对该批钢材的机械性能进行自检，如全部符合，在钢材表面做出检验合格的认可标记。
钢材的检验内容如下：
⑴.钢材的数量和品种是否与订货单符合。
⑵.钢材的质量保证书是否与钢材上打印的记号符合。
⑶.核对钢材的规格尺寸。
⑷.钢材表面质量检验。
不论扁钢、钢板和型钢，表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷，钢材表面的锈蚀程度，不得超过其厚度公差。
⑸.钢材的堆放：
钢材堆放在车间内，合格钢材应按品种、牌号、规格分类堆放。
在最底层垫上道木或石块，防止底部进水，致使钢材锈蚀。
第四章制作工艺
一、板材下料
1、领取经甲方检验合格的材料，检查钢板的材质、规格、尺寸是否同图纸一致，一致后才能进行切割。
正式切割前应试割同类钢板余料，调整切割参数及割嘴的气路的畅通性；
2、吊钢板至气割平台上，将切割区域表面的铁锈、油污等杂质清除干净，调整钢板边缘与导轨的平行度在0.5毫米/米范围内；
3、调整割枪与板面的垂直度，设定切割参数，并设定好割缝补偿量（一般为割嘴直径的二分之一）；
4、进行点火切割，切割后清除熔渣和飞溅物，批量切割时首件应进行严格检查，检查尺寸合格后方能继续切割；
5、腹板切割完成后采用锤击法消除应力---应铁锤对周边进行敲击（锤头不能直接接触板面，避免出现锤痕）。
6、检验：
检查切割面平面度及条料尺寸、形状的应符合表一中的相关规定；对切割断面存在切割缺陷的应予以返修。
检查合格后，按规定做好标记
7、生产流程图如下
、
翼板腹板
表一
气割的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
零件宽度
±2.0弧形板为弦长
长度
图纸有要求时按图纸要求，图纸无要求时为±2.0
切割面平面度
≤0.05t且不大于2.0
割纹深度
≤0.2
局部缺口深度
≤1.0
与板面垂直度
≤0.5
锯齿状不直度
（Δ）
≤0.5
直线度（拱度）
（Δ）
每1000允许1.0
切割熔渣
清除干净
二、构件组装
构件的组装和焊接均采用型钢生产线
1）组立机组装H型钢工序内容
1、检查钢板有无印记，检查钢板尺寸形状的正确性。
合格后方能组对。
2、先吊一翼板放于组立机滚道上；
3、吊装腹板放于翼板上，组对成丄型，并且点焊成型；
4、吊装另一块翼板放于组立机上，把丄型钢翻转180°，进行H型钢组立并定位点焊，并清除焊渣。
5、检验：
检查组对尺寸是否正确，合格后做好标记。
6、在自制胎架上组装，直接组装成H型，两翼板竖直放置，腹板水平放置，检查尺寸正确后定位焊接成型。
2）定位焊技术要求
1、焊接操作必须由持焊工合格证的工人施焊；
2、点焊所用的焊接材料，应与正式焊接用的材料相同或相当（有工艺要求按工艺执行）；
3、焊脚高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，点焊长度应大于40mm，间距为200～300mm，强度不能满足时，可以减小间距，焊接时应填满弧坑。
4、点焊处不应出现气孔或裂纹，如出现裂纹应查明原因后，将原来焊接位置清除干净后，在组对尺寸正确的前提下重新点焊；
5、严禁在非焊接部位引弧。
3）焊接及拼装工艺要求表七
项目
焊接及拼接工艺要求
1
不允许电弧擦伤，点焊咬边≤1mm
2
翼板与腹板接缝应错开200mm以上，翼板接料长度不少于宽度的2倍，腹板长度不少于600mm。
以避免焊缝交叉处应力集中
3
角焊缝翼板与腹板之间的装配间隙Δ≤0.75mm，其余按工艺要求进行
项目
H型钢组立允许偏差（mm）
长度（L）
±3.0弧形梁为0～-3
高度（H）
±2.0
垂直度（Δ）
≤B/100且不大于2.0
中心偏移（e）
2.0
三、H型焊接工序
1）工序主要内容：
1、检查H型有无标记，检查H型组对尺寸的正确性，检查无误后，方可进行下一步操作；
2、清除焊缝区域存在的铁锈、毛刺、氧化物、油污、油漆等杂质清除干净。
3、两端焊接“丄”型，与构件材质相同的，引弧板和引出板，引弧板和引出板长度应不小于80mm，宽度应不小于60mm，焊缝引出长度应不小于50mm。
完成埋弧焊焊接：
焊脚高度应满足图纸或工加工单中规定，焊接过程中应观察焊丝的位置，及时调整，避免焊丝跑偏。
焊接过程中如发生断弧，接头部位焊缝应打磨出不小于1：
4的过渡斜坡才能继续施焊。
1）、焊接位置为船型焊和顺序如右图示：
2）、焊接位置为双侧平角焊，焊接顺序如下图示：
4）、焊接时焊接规范严格按照焊接工艺卡片执行。
焊接完毕，除去焊缝表面熔渣及两侧飞溅物，用气割割除引弧板和引出板，将切口修磨平整，严禁用锤击落，避免撕裂母材造成应力集中或撕裂源点。
5）、检验：
检查焊缝外观质量，检查合格后，在规定部位打上印记或焊工钢印。
2）焊缝质量等级要求：
表二
项目
焊缝质量等级要求（三级）
咬边
深度不超过0.5mm，
裂纹
不允许
电弧擦伤
不允许
表面气孔
直径小于等于1.0mm的在2000mm长度范围内不得超过2个
表面夹渣
不允许
焊偏（焊脚偏离2mm以上）
不允许
弧坑
不允许
接头不良
缺口深度小于等于0.1t且小于等于1.0，每米焊缝不得超过1处
烧穿
不允许
漏渣
不允许
焊瘤
不允许
根部收缩
≤0.2+0.04t且小于等于2.0，长度不限
焊脚尺寸
±1.0
引弧板
翼缘板厚度8mm以下可不用
二级焊缝不得有未熔合、未焊透、咬边现象，超声波探伤符合B-Ⅲ级要求。
探伤比例20%。
四、H型钢矫正工序
1）工序主要内容
1、检查H型钢有无标签。
2、H型钢矫正在矫正机上进行，不能在矫正机上矫正的H型钢采用火焰矫正，矫正温度800～900度，不得有过烧现象。
3、H型钢的腹板和翼板的垂直度、直线度、挠曲和扭曲等；矫正后的钢材表面不应有明显的凹陷或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。
2）矫正后H型钢的允许偏差
焊接H型钢的允许偏差表九
项目
允许偏差（mm）
示意图
截面高度
h<500
±2.0
截面宽度（b）
±3.0
腹板中心偏移（e）
2.0
翼板垂直度（Δ）
b/100
且不大于3.0
弯曲失高
L/1000且不大于5.0
扭曲
h/250且不大于5.0
腹板局部平面度（f）
t（板厚）<14
3.0
t（板厚）≥14
2.0
五、钻孔工序
钻孔采用摇臂钻床，升降台钻床，摇臂钻。
1、普通螺栓孔的允许偏差
孔的允许偏差（C级）表三
项目
允许偏差（mm）
孔直径
0～+1.0
圆度
2.0
垂直度
0.3t且不大于2.0
螺栓孔孔距的允许偏差
同一组任意两孔间距离
≤500
501～1200
1201～3000
＞3000
±1.0
±1.5
-
-
相邻两组的端孔间的距离
≤500
501～1200
1201～3000
＞3000
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
注：
螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
六、抛丸
抛丸施工前，应对工序流转单与构件进行核对，对于构件外观存在明显缺陷的、构件标识不清者，应拒绝接收。
抛丸除锈必须达到Sa2.5级，其质量等级符合现行国家标准，《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定，工序主要内容为：
1、检查结构的标签，是否检验合格。
2、钢材表面抛丸时，使用的压缩空气，必须分离出去油污和水份；所使用的磨料必须符合标准和工艺要求。
3、施工环境相对湿度不应大于85%；构件表面温度为5°～38°。
4、经除锈后的钢材表面，应将锈尘和残余磨料清除干净。
5、钢材除锈经检验合格后，应在表面返锈前涂完第一道底漆。
一般在除锈完后，如存放在厂房内，可在24h内（视环境湿度而定）涂完底漆，存放在厂房内，则应在当班涂完底漆。
6、除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已经返锈，须重新除锈。
如果不严重，可以只进行轻度处理既可，然后涂底漆。
7、检验合格后，构件号在腹板上距端头500mm处，用白色油漆笔标识清楚。
七、产品检验
按工艺规程内容，每道工序后都有检验工序，制作过程中的自检和互检。
制作过程中，必须对本工序的半成品的产品质量进行检查，合格后方可转下道工序，同时，下道工序对上道工序的半成品进行检查，合格后接收，否则，退回上道工序，由上道工序负责进行返修。
八、成品堆放
产品堆放尽可能堆放在厂内堆放都必须整齐、合理、标识明确，必要时做好防潮处理，对接面应得到确实保护。
宾利钢结构制作施工班组
2008-4-20
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