32m现浇简支箱梁施工方案.docx
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32m现浇简支箱梁施工方案
附件：
满堂碗扣支架计算书
附图
32米简支箱梁现浇支架施工方案
1、编制说明
1.1编制依据
⑴、沪杭铁路海杭特大桥施工图，后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）通用参考图；
⑵、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》；
⑶、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ213-2005；
1.2编制原则
⑴、贯彻“建设世界一流高速铁路”指导思想的原则；
⑵、坚持科学性、经济性、合理性与实用性相结合的原则；
2、主要技术标准
铁路等级：
高速铁路；正线数目：
双线；轨道结构形式：
无砟轨道；
设计时速：
正线350km/h；线间距：
正线线间距5.0m；设计活载：
ZK活载；
3、工程概况
3.1工程概况
沪杭客运专线7标三分部施工管段内共有32米标准跨径预应力混凝土简支箱梁42跨，24米标准跨径预应力混凝土简支箱梁21跨和28米非标准预应力混凝土简支箱梁3跨。
32m跨箱梁截面为等宽度、等高度简支箱梁，截面形式为单箱单室斜腹板截面。
箱梁顶板宽为12m，底板宽度为5.5m，梁高3.05m；中间段顶板厚度为30cm，底板厚度为28cm，腹板厚45cm，梁端截面加强至顶板厚度为61cm，底板厚度为70cm，腹板厚105cm。
箱梁砼设计标号C50，设计混凝土方量约：
335m3，钢筋选用Q235及HRB335级。
1
4
尺寸单位:
mm
3.2施工条件
3.2.1地质条件及水文地质条件
⑴、工程地质条件：
地下水主要接受大气降水、地表径流补给，以及侧向、垂直越流补给，以蒸发排泄为主。
地下局部软泥层较厚，地表水量较为丰富。
⑵、不良地质条件：
地下水引起的区域地面沉降现象十分严重，场地浅部分分布有淤泥质土，属高压缩性土，欠固结性，力学性能差，分布不连续。
⑶、地震参数：
桥址区抗震设防烈度属6度区。
⑷、气象条件：
施工区域属亚热带海洋性季风气候，全年寒暑变化明显，四季分明。
3.2.2施工现场条件
⑴、施工便道：
在线路右侧修筑宽8m砖碴便道。
⑵、施工用电：
采用400KVA变压器专线。
沿线路左侧架设三相五线制低压供电线路。
备用250KW发电机一台。
⑶、施工用水：
采用就近河水施工和自来水。
⑷、施工场地砖渣垫实，碾压平整。
4、资源计划
4.1人力资源计划
4.1.1施工人员及组织管理
（1）施工组织机构设置
成立现浇梁施工架子队，由有施工经验的骨干人员组成：
队长、副队长各一人、技术负责人1人、技术人员及现场管理人员8人及其他操作人员，主要负责现浇简支箱梁的施工。
表4-1主要管理人员表
序号
姓名
岗位
备注
1
张忠文
第四架子队队长
2
管军
第四架子队副队长
3
李高明
技术负责人
4
保元德
主任工程师
5
刘军委
测量负责人
6
李宝岐
质量负责人
7
石伟
安全负责人
8
杨玉峰
物资负责人
9
张景平
电气负责人
10
其它
现场技术人员
6
现浇箱梁施工队下设：
支架班、模板班、钢筋班、砼班、预应力班、对人员进行分班组管理，按工序进行流水作业，责任到人。
每跨简支梁上部结构施工安排专业施工队组织施工，各施工队劳动力安排见表4-2施工队现场人员配备表。
表4-2简支梁施工现场人员配备表
工种
人数
钢筋、预应力筋加工及安装
150
模板及支架操作工
120
砼、预应力张拉及压浆
90
现场施工负责人
1
现场技术负责人
6
专职安全员
2
4.2主要施工机械设备配置
主要使用的施工设备详见：
表4-3主要机具设备表
表4-3主要机具设备表
序号
机具设备名称
规格及型号
基本参数
数量
备注
1
穿心式液压千斤顶
YDCW4000
公称张拉力
4000KN
8台
腹板及底板钢束
2
穿心式液压千斤顶
YDCW2000
公称张拉力
2000KN
8台
顶板钢束
3
前卡式液压
千斤顶
YDC260
公称张拉力
260KN
4台
钢绞线预拉
4
高压电动油泵
YBZ
20-50
公称压力50MPa
16台
5
片状隔膜式
灰浆泵
HB6-3
额定工作压力1.5MPa
2台
压注水泥浆
6
灰浆搅拌机
HJ-200
工作容量200L；功率3KW
3台
搅拌水泥浆
7
吊车
QY25
最大起重25t；
8台
吊重用
8
钢筋切断机
GQ40
切断直径6～40mm
4台
切断
钢筋
9
钢筋弯曲机
JQ40C
弯制直径6～40m钢筋
4台
弯制钢筋
10
型材切割机
J3Q-400
4台
切割型材
11
直流弧焊机
20台
焊接用
12
发电机组
120GF4Z
额定功率120KW；
5台
13
插入式振动器
ZN-50/30
120KW
30台
14
砼罐车
8m3
8台
15
砼输送泵
2台
16
挖机
1.0mm3/斗
2台
注：
表中千斤顶规格为参考值，实际选用时要与锚具配套。
4.3主要材料计划
本工程使用主要材料有水泥、钢筋、砂、碎石等。
其中水泥、钢筋等材料，项目经理部设专门材料仓库，根据施工进度及时制定下一个月的材料计划，砂、石等地材主要由施工现场进度决定，每月25日前，各分项工程技术负责人根据进度安排，预计下个月使用材料情况，上报审批，再转交物资部门，由物资部门统一安排。
4.4施工计划
施工采用流水作业形式，四跨地基全部处理完成，支架一次性搭设四跨。
⑴、基础处理和支架搭设、预压：
工期10天；
⑵、模板、钢筋及预应力管道施工：
工期20天；
⑶、砼浇筑及等强度：
工期：
5天；
⑷、预应力张拉：
工期：
2天；
⑸、支架拆除：
工期：
3天；
一次现浇施工四跨,总工期40天。
5、总体施工方案
桥址墩高在10m～30m范围内，根据施工情况及各桥段所处的地形地貌特点，地形地貌较好处采用搭设满堂碗扣支架进行现浇施工。
首先对梁跨下横向14m范围内表层填筑土及粉土进行清表至原状土。
然后分层换填80cm厚砖渣，分层用压路机碾压密实，表面找平后浇筑20cm厚C25混凝土垫层，砼垫层横向设1%双向排水坡，两侧设排水沟。
支架立杆通过底托钢板支撑在混凝土垫层上，在底托上再搭设满堂碗扣支架，支架顶托上设置纵向和横向方木，纵向大方木采用12cm×15cm的方木立方于顶托上，间距等同于碗扣支架的间距，横向小方木采用10cm×10cm的方木铺设于纵向大方木上并固定。
方木上铺设底模、安装侧模。
满堂碗扣支架立杆纵向排距为60cm，横向排距底板处为60cm，翼板下取90cm，腹板下加密至30cm。
水平杆步距120cm。
满堂碗扣支架采用剪刀撑钢管进行加固，横向间距5.4m设一道剪刀撑，纵向双面均设剪刀撑，在支架两侧、腹板下、底板中间各设一道，钢管与地面夹角控制在45°～60°之间，剪刀撑采用Φ48×3.5mm钢管。
拟对满堂碗扣支架进行预压，可先进行一跨预压，如果总的非弹性变形量在10mm以内，则按照同类方案地基处理、高度基本相同的其他孔跨，不再进行预压，采用本次预压结果指导施工。
如果总的非弹性变形量超过10mm，则对每孔支架进行预压。
预压时仅对底板部分进行预压（最不利位置），翼缘板无需预压。
6主要施工方法及工艺
6.1施工工艺流程
碗扣式支架现浇箱梁施工工艺流程图
6.2地基处理
原地面采用挖掘机开挖整平碾压，根据支架设计标高进行开挖或回填。
开挖或回填用70～80cm建筑砖渣分两层碾压，碾压采用18T压路机，碾压6～8遍，边角压不上的地方采用小式打夯机打夯，每一层压实后由实验室做地基承载力实验，要求每层压实度不小于80%，地基承载力不小于100KPa。
面层硬化用C25砼，厚度为20厘米，坡度控制在1％范围内，边缘用砂浆做20×30厘米排水沟。
所在部分若有泥浆池或沉淀池掏干净回填压实处理，支架基础见下图：
1
%排水坡
1
%排水坡
20×30排水沟
20×30排水沟
80cm厚砖渣分层填筑碾压
20cm厚C25混凝土硬化垫层
6.3碗扣式支架搭设
支架采用碗扣式支架，利用碗扣支架的上托，下支承调整底板横坡、纵坡、预拱度。
上下分配梁及模板加肋均采用方木。
支架立杆通过底托钢板支撑在混凝土垫层上，底托钢板为15×15cm。
在底托上再搭设满堂碗扣支架，支架顶托上设置纵向和横向方木，纵向大方木采用12cm×15cm的方木立方于顶托上，间距等同于碗扣支架的间距，横向小方木采用10cm×10cm的方木铺设于大方木上固定，翼板间距30cm，底板及腹板间距20cm。
然后铺设底模，安装侧模。
满堂碗扣支架立杆纵向排距为60cm，横向排距底板处为60cm，翼板下取90cm，腹板下加密至30cm。
水平杆步距120cm，扫地杆在距地面20cm高处布置，步距与立杆相同。
为了增强支架的整体稳定性，设置纵横向剪力撑，剪刀撑采用Φ48×3.5mm钢管。
横向沿脚手架每3m设一组剪刀撑，纵向在墩高范围内设置双面剪刀撑，斜杆与地面的夹角为450～600之间。
剪刀撑斜杆必须用扣件与立杆连接，扣结点距碗扣节点的距离≤15cm,当出现不能与立杆扣结时与横杆扣结。
承台
承台
承台
砼垫层
6.4支架的搭设要求
①基础处理:
采用C25砼硬化并作压载检测，以保证地基承载力，。
清除组架范围内的杂物，平整场地，做好排水处理。
②脚手架搭设前，要先编制脚手架施工设计，明确使用荷载，确定脚手架平面、立面布置。
③所有构件，必须经检验合格后方能投入使用。
支架搭设之前预先检查碗扣杆件，不得使用挖瘪、弯曲、腐蚀等以及有损伤和明显缺陷的构件，碗扣或销子必须用专用的销子，顶托和底托在支撑处必须用三角撑进行加固（每个顶托和底托至少有三个三角撑）。
④碗扣支架搭设前，先按测量放线及支架搭设形式布置好碗扣底托，然后搭拼碗扣支架。
第一层拼好之后，必须由现场技术人员抄平检查平整度，如高差太大，必须用底托或方木调平。
拼立杆时必须用吊线锤检查其垂直度，防止立杆偏心受力。
接头部位必须用碗扣连接牢固。
支架搭拼时应挂线以控制调平和线型。
顶托和底托外露部分最大不能超过20厘米，自由端超过20厘米长的杆件要在顶托和底托部位增加水平杆锁定，水平杆采用φ48×3.5mm钢管，钢管与立杆相交处用扣件连接；底托与硬化地面之间要密贴，达到面受力，严禁形成点受力。
顶托螺扣伸出长度不大于20厘米，纵向方木接头不能有空隙，且不能悬空，若有空隙用扒钉十字交叉连接，方木间用木楔塞紧，且用钉子钉牢。
顶托和底托必须垂直，且与立杆保持成一直线，防止偏心受力。
⑤接头搭设：
如发现上碗扣扣不紧，或限位销不能进入上碗扣螺旋面，应检查横杆和立杆是否垂直，相临的两个碗扣是否在同一水平面上（即横杆水平度是否符合要求）；下碗扣与立杆的同轴度是否符合要求；下碗扣的水平面同立杆轴线的垂直度是否符合要求；横杆接头与横杆是否变形；横杆接头的弧面中心线同横杆轴线是否垂直；下碗扣内有无沙浆等杂物充填等；如是装配原因，则应调整后紧锁；如是杆件本身原因，则应拆除，并送去整修。
接头是立杆同横杆、斜杆的连接装置，应确保接头紧锁。
搭设时，先将上碗扣搁置在限位销上，将横杆、斜杆等插头插入下碗扣，使接头弧面与立杆紧帖，带全部插头插入后，将上碗扣套下，并用榔头顺时针沿切线敲击上碗扣凸头，直至上碗扣被限位销卡紧不在转动为止。
⑥杆件搭设顺序：
a.脚手架搭设以3～4人为一小组为宜，其中1～2人递料，另外两人共同配合搭设，每人负责一端。
搭设时，要求最多两层向同一方向，或中间向两边推进，不得从两边向中间,杆件会因两侧架子钢度太大而难以安装。
b.在已处理好的地基或基垫上按设计位置安放立杆垫座或可调座，其上交错安装3.0m和1.8m长立杆，调整立杆可调座，使同一层立杆接头处于同一水平面内，以便装横杆。
搭设顺序是：
立杆底座→立杆→横杆→斜杆→接头锁紧→脚手板→上层立杆→立杆连接销→横杆。
⑦搭设注意事项：
a.在搭设过程中，应注意调整整架的垂直度，一般通过锤球吊线来实现，要求整架垂直度小于L/500，但最大允许偏差为100mm。
b.所有构件都应按设计及脚手架有关规定设置。
c.在搭设、拆除或改变作业程序是，禁止人员进入危险区域。
d.脚手架高度的设置一般不超过梁体高度以上0.8～1.2m，并设置水平杆两道及安全网。
6.5支架预压
6.5.1、预压目的
为检查验证支架的安全性及整体稳定性，为现浇梁施工提供安全及技术保障，要求对支架进行预压。
由于基础受压后有一定沉降量；碗扣与碗扣间隙，方木与方木间存在缝隙。
方木与竹胶板间有未紧贴部分。
为消除以上非弹性变形及弹性变形，得到实际的施工预留拱度，保证成桥后线型，要对支架进行预压。
6.5.2、预压方法
采用现场周转材料压重的方法，新进场的钢筋通过地泵计量称重后，直接吊放到支架顶底模板上进行预压。
钢筋应分批称量，要设专人称量、专人记录；加载时，派专人观察支架变化情况，一旦发现异常，立即停止压载并分析原因进行补救。
加载应分级进行，加载过程分四级：
0→50%→80%→100%→120%→卸载反之，每次加载间隔时间为6个小时。
荷载分布与箱梁施工荷载分布相同,并及时进行测量、观测,加载的顺序应尽量接近于浇筑砼的顺序，不可随意堆放。
卸载也应分级进行并测量，对以上测量过程作详细记录。
6.5.3、预压步骤
预压准备（技术交底、人员、机械、材料等）→现浇支架按设计安装完成→现浇支架全面检查→观测点布设标记→分级加载→观测读数记录全面检查→静置稳定观测读数记录全面检查→卸载→观测读数记录全面检查→稳定观测读数记录全面检查→观测数据整理、分析→实验结果报告→整修调整现浇支架待使用。
6.5.4、观测点布置
在加载实验开始前，现浇支架按设计图纸拼装完成后，分别在现浇支架的主梁部位布置观测点，观测点位置要牢固并用红漆做醒目标记。
静载试验需要测试的数据主要有主梁挠度、底模板下的挠度，测量时对各测量点作详细标记。
测点共设10个，纵桥向布置在两端、1/4跨、1/2跨及3/4跨，横桥向各两点。
在逐级加载及卸载过程中为观测地基沉降情况，在地基砼垫层上对应位置布设10个测点，测量数据做详细记录。
1
6
2
7
3
8
4
9
5
10
1/4处
1/2处
3/4处
沉降观测点布设示意图
观测采用水准仪和双面塔尺进行观测。
通过最后一次观测的数据和预压前观测数据对比得出支架的总沉降量。
与全部卸载完时的测量值进行对比，可得出弹性变形值。
通过预压，观测计算得出支架各点的弹性变形数值，调整梁底模板标高至设计标高。
6.6支架纵坡、预拱度调整
待支架纵向方木铺设完后，由技术室准确给出标高控制点，利用上承托对底板纵坡、预拱度精确调整。
为了使梁在完成后达到规定的标高,模板调整时要考虑设置预拱度。
设置预拱度通常要考虑以下因素：
a.梁自重产生的弹性变形δ1；
b.支架以上垫块的压缩量δ2；
c.支架在设计荷载下的挠度δ3；
d.支架在设计荷载作用下的非弹性变形量δ4；
e.支架在设计荷载作用下的弹性变形量δ5；
f.支架基础受荷载后的非弹性变形和地基的弹性变形量δ6；
g.预应力钢绞线张拉后引起的箱梁上拱度δ7；
h.预应力损失产生的变形δ8。
根据本工程的施工方案，经预压和在浇注砼时的等重卸载后，其中δ3、δ4、δ5、δ6均已完成，在设置预拱度时只考虑δ1、δ2、δ7和δ8即可。
6.7测量放线
箱梁跨径为道路中心线展开跨径，箱梁可能处于直线段，也可能处于曲线段，施工时应根据想梁所处具体位置按道路中心线放样。
为保证箱梁的平面位置、高程，使其完全满足箱梁弯坡斜等线形的设计要求，首先应根据在所建立的平面高程控制网，依据箱梁放线的要求，对其进行复核或加密。
测量放样分以下几步：
6.7.1根据设计文件绘出的结构控制点坐标，计算出便于现场操作的各点与相近控制点的坐标及高程，主要应包括箱梁底板内外边线，翼板内外边线以及中心线，点间距离不应超过3m。
6.7.2利用全站仪采用极坐标法，将箱梁中心线放出于地面上，作为支架搭设的依据，并提供支架搭设的控制高度。
6.7.3待底模铺设好后，将箱梁内外边线及中心线放出于底模上，并调整底模高程使其满足要求。
6.7.4复核放出点的坐标，直观检查曲线是否园顺，如有必要，可在征得监理工程师同意后，对个别点进行适当调整，以保证曲线平顺。
6.7.5翼缘板模板安装好后，可依据3、4办法放出翼板的控制线及高程。
6.8底板铺设
底板采用胶合板直接铺在纵向方木上，由于胶合板易受温度影响发生变形，底板铺设时必须与纵向方木用钉子钉牢固，处理好每块板与板之间的接缝，底板铺设根据墩柱中心和跨中曲率，留有10cm的铺设余地，待底板铺设完后精确放出底板边线，用手电锯予以切割，确保底板线型。
6.9支座垫石
严格控制顶面标高，标高误差范围：
0～-5mm，按设计要求预留好支座锚栓孔。
模板采用竹胶板，砼标号为C50,砼施工时采用干硬性砼，严格禁止漏振与过振，保证垫石砼内实外光，棱角分明。
6.10支座安装
支座采用客运专线铁路桥梁盆式橡胶支座，根据桥梁所处地震区的动峰加速度值确定。
支座由吊车配合就位后，利用螺旋千斤顶支起支座，使支座板与桥墩支承垫石顶面之间留出20-50mm空隙，采用重力灌浆方式向支座底部灌入无收缩高强水泥砂浆。
灌浆时从支座中心部位向四周注浆，直至模板与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
强度达到20Mpa后，拆除模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，拧紧下支座板锚栓，拆除临时千斤顶，安装支座围板。
6.11模板安装
外模板采用钢模，由厂家加工成型，模板面板采用6mm钢板，框架用[12槽钢焊接而成，底模与内模采用竹胶板。
安装侧模时采用50t吊车逐块拼装，侧模板底部与底模连接位置事先钻孔，侧模板安装到位后，人工手持电钻在底模板备方上钻孔，通过螺栓将侧模板与底模板连接紧密。
利用支架将模板在竖向与横向上固定，并微调模板标高，两侧模板之间通过拉杆与顶杆固定。
调整好模板尺寸与标高，并加固。
内模在箱梁底板与腹板钢筋绑扎完成后再组装，内模可不设底模。
纵向10×10方木
横向10×10方木
48mm钢管内支撑
12mm竹胶板
纵向12×15方木
横向10×10方木
立杆顶托
钢模板
12m
内、外模示意图
6.12钢筋安装
钢筋施工时的一般方法和要求可按《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）中规定执行。
箱梁梁体钢筋绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。
梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内，保护层厚度采用砼垫块控制，垫块材质为与梁体砼标号相同的砼，每平方米布设4个。
所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。
施工中为确保腹板、顶板，底板钢筋的位置准确，底部和上部的上下层钢筋间，按W型钢筋支撑，每1.5m放一档，加设架立钢筋。
顶板钢筋绑扎完成后，在相应位置预埋防护墙、竖墙、接触网基础预埋件预埋。
按要求埋设桥面泄水管与通风孔，设置检查孔。
钢筋在使用前必须按《客运专线铁路桥涵施工质量验收暂行标准》铁建设［2005］160与《铁路砼工程施工质量验收补充标准》［2005］160验收，分批做好原材料及焊接试验，试验合格后方可使用。
预应力管道形成采用金属波纹管成孔，锚垫板按设计要求的位置固定在封头模板上确保与孔道垂直。
预应力管道在浇筑梁体砼前内穿塑料撑管，防止因孔道漏浆阻塞孔道，并在浇筑进程及砼终凝前经常活动，确保管道畅通，终凝后将撑管拔出，波纹管采用ø8的钢筋固定定位，间距一般为60cm，管道转折点处定位钢筋加密间距30cm，沿孔道纵向设置。
为防止焊接钢筋过程中烧伤波纹管，在其上放置钢板以隔离开。
接头处采用口径稍大的波纹管连接，外面再用黑胶带扎牢。
6.13砼施工
砼采用集中拌合站强制拌制，砼罐车水平运输，砼输运泵垂直运输。
6.13.1砼拌和
（1）、拌和设备
砼拌合在2#拌合站拌合，水泥、粉煤灰和矿渣粉粉体外加剂和液体外加剂均采用罐装，螺旋送料器自动计量送料。
砼原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：
胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌和用水±1%。
6.13.2、砼运输
砼运输采用8m3砼搅拌车运输，在装运砼前，认真检查运输设备内是否存留有积水，内壁粘附的砼是否清除干净。
当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转搅拌20～30s后再将砼拌和物卸入砼料斗中。
6.13.3、砼浇筑
（1）浇筑砼前，检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。
构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内，底层垫块按梅花形布置。
（2）砼入模前，测定砼的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的砼方可入模浇筑。
砼的入模温度宜控制在5℃～30℃。
（3）当砼有抗冻性设计要求时，砼的入模含气量根据配合比规定的0.5h含气量进行控制，控制偏差为±1.0%。
（4）砼入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为±20mm。
（5）砼的浇筑采用斜向分段、水平分层的方法浇筑。
其工艺斜度视坍落度而定，当坍落度大于12cm时，工艺斜度不宜大于5°，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层砼的间隔时间不得超过初凝时间，不得随意留置施工缝。
（6）砼的浇筑采用连续浇筑一次成型，浇筑时间按设计要求控制。
砼浇筑时，采用水平分层，纵向分段的方法进行浇筑。
分段长度10m左右为宜，用两台泵车从一端开始浇筑。
每一段可分三次浇筑完成，第一次可浇筑底板的70%～80%，腹板将下倒角部分浇筑完毕，第二次腹板部分浇筑完毕，第三次将顶板部分浇筑完毕。
示意图如下:
（7）浇筑时应防止砼离析，砼下落距离不超过2m。
并应保持预埋管道不发生挠曲和移位，禁止管道口直对腹板槽倾倒砼。
（8）在新浇筑砼过程或浇筑完成时，如砼表面泌水较多，须在不扰动已浇筑砼的条件下，采取措施将水排出，继续浇筑砼时，应查明原因，采取措施减少泌水。
（9）浇筑砼时应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现有变形、松动、移位时应及时处理。
（10）浇筑砼时，应认真填写砼施工记录。
6.13.4振捣
（1）砼的振捣用插入式振捣棒，振捣时间要适当掌握不要漏振也不要过振，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，振捣棒不得撞击波纹管、各种预埋件，避免其跑位。
梁腹砼振捣应用ø30mm高频振捣，振捣人员要进入腹板内振捣。
其他部位根据具体情况采用ø50mm振捣棒，钢筋较密处也可以用小直径振捣棒振捣，小直径振捣棒功率低、作用半径小，注意适当延长振捣时间、加强振捣，振捣器在每一个位置中振捣延续时间一般掌握在砼不再下沉、无显著气泡上升、顶面平坦一致并开始浮现水泥浆为止，一般不宜超过30s，避免过振；振捣器拔出时不可太快太猛，以免留下孔迹和空洞。
（2）每上层砼振捣时，振捣器应深入下层已振捣的砼中5-10cm，以加强上下层间的连接，振捣砼时要在棒头上作好振捣深度标记，严格控制好振捣深度，为避免振捣棒触及侧模板，振捣棒应与侧膜保持5-10cm的距离。
（3）每层砼振实前，不得增添新砼，如发现表面有浮水，应立即设法排除，但不得使水泥
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