姚家路新通扬运河大桥主桥施工技术方案.docx
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姚家路新通扬运河大桥主桥施工技术方案
姚家路北延跨新通扬运河大桥工程
主
桥
施
工
技
术
方
案
姚家路北延跨新通扬运河大桥工程
项目经理部
2014年8月28日
采用规范
工程概述
主桥系杆拱施工工艺流程
主墩桩基施工方案
主梁下临时支架桩基施工方案
主墩基坑施工方案
端横梁支架方案
主纵梁贝雷主梁计算
副纵梁贝雷主梁计算
纵梁钢筋砼等工序施工要点
纵梁施工的安全预控措施
拱肋支架方案
拱肋吊装施工方案
拱肋吊装安全预控措施
钢管砼泵送顶升方案
吊杆及拉索质量控制
质量保证措施
防撞桩及限高门架的设置
安全目标及保证措施
现场文明施工
主拱施工安全应急预案
采用规范
1、上海城建市政工程（集团）有限公司市政公用工程设计院出具的工程图纸及工程联系单
2、《公路工程技术标准》
3、《公路桥涵施工技术规范》
4、《装配式公路钢桥多用途使用手册》
工程概述
一、桥梁总体布置
主桥结构为下承式系杆拱桥，主跨90m，桥宽33.5m，桥梁与河道斜交，斜交角度为5.821°。
拱肋采用主副拱结构，主拱肋垂直布置，两榀副拱肋各向内倾斜14.44°，主、副拱肋立面矢跨比为1/4.5，拱顶风撑为工字钢结构，吊杆间距4.8m，桥面采用纵横梁体系，现浇桥面板结构，非机动车道及人行道设于主、副拱肋之间。
二、主桥桥面系结构
1、主梁：
桥梁纵向分成主纵梁及副纵梁两部分。
主纵梁采用箱型截面，梁高2.25m，梁宽2.5m；副纵梁采用矩形实体截面，梁高0.75m，梁宽0.8m。
主吊杆锚于主纵梁底部，副吊杆锚于副纵梁底面。
主、副纵梁均为预应力砼结构，预应力钢绞线采用15.20高强度低松弛钢绞线。
2、端横梁：
两端拱脚处设端横梁，采用箱型截面，内设横向预应力。
3、内横梁：
内横梁间距4.8m，车行道部分采用预应力砼T型横梁结构，腹板厚0.45m；非机动及人行道部分采用钢筋砼结构，腹板厚0.3m。
4、车行道部分现浇桥面板厚度28cm，人行道及非机动车道部分现浇桥面板厚度为25cm。
三、主桥拱肋及主吊杆
采用两榀拱肋，立面为二次抛物线，矢跨比1/4.5，拱高20m；拱肋采用哑铃型钢管砼结构，高2.2m，宽1.0m。
主拱吊杆采用整束挤压式钢绞线，为成品索。
吊杆间距4.8m，全桥共34根吊杆。
拱上为固定端，梁下为张拉端，上下端设抗震橡胶圈。
四、副拱肋、副吊杆及横撑
采用两榀内靠拱肋，内倾角为14.44°。
立面投影为二次抛物线，矢跨比1/4.5，拱高20m；拱肋采用圆形钢管结构，直径1.2m，壁厚25mm。
副拱吊杆采用整束挤压式钢绞线，为成品索。
吊杆间距4.8m，全桥共34根吊杆。
拱上为固定端，采用销栓构造进行铰接，梁下为张拉端，上下端设抗震橡胶圈。
主、副拱肋间设置横撑连接，横撑采用工字型结构，梁高0.6m。
（插入附图1）
主桥系杆拱施工工艺流程
1、主墩桩基、下部构造施工，盆式支座安装。
2、主纵梁下临时钻孔灌注桩及立柱施工；副纵梁下钢管桩打入。
主副纵梁贝雷支架搭设、预压（具体施工方案见后）。
3、端横梁、拱脚以及Z8-Z7、Z6-Z7号吊杆间靠近Z7号吊杆1/4段主副纵梁整体钢筋砼施工。
4、其余中间段落主副纵梁在贝雷支架上进行钢筋砼施工。
（主副纵梁先施工与现浇桥面板相连的牛腿部位，现浇桥面板部分在吊杆二次预应力施加后再吊模施工，以减少临时贝雷支架的荷载。
）
5、在已成型的主副纵梁上采用悬挂支架吊模从南至北依次施工内横梁。
6、张拉纵横梁预应力。
A、对称张拉主纵梁、副纵梁纵向预应力钢束；
B、对称张拉端横梁预应力钢束；
C、对称、间隔张拉吊杆横梁预应力钢束，从拱脚往桥跨中心线方向张拉。
7、工厂预制拱肋节段，运输至现场，搭设拱肋支架，拼装拱肋。
（具体钢结构施工方案单独申报）
8、灌注拱肋砼。
（按照主拱下拱-主拱上拱-副拱顺序进行）
9、安装吊杆，并先施加较小张拉力。
（此张拉力恳请设计院协助计算，在保障主桥结构安全的前提下，以避免拱肋临时支架在拱肋张拉中受到较大内力存在安全隐患。
）
10、拱肋临时支架拆除。
11、按图纸要求补足吊杆张拉力。
12、拆除主副纵梁支架，清除水中临时支墩钢筋砼至河床底，拔除钢管桩。
13、现浇桥面板吊模施工。
14、桥面8cm砼铺装施工。
15、根据施工监控指令对吊杆张拉力进行调整。
16、附属设施施工。
17、进行荷载试验，主桥竣工。
主墩桩基施工方案
根据本项目内地质情况分析研究，桩基均采用回旋钻机钻孔成孔，吊车安装钢筋笼，拌和站统一拌制混凝土，砼罐车运输浇筑。
1、场地平整
就近挖取优质粘土对主墩承台临水面侧超出边缘线5m范围进行回填、整平，并使用履带式挖掘机反复进行碾压，促使土体尽快沉降稳定。
2、桩位放样
根据桥梁平面位置，计算出各桩位坐标，用全站仪现场放样,用定位木桩做出明显标记并妥善保护。
报监理工程师批准后使用，施工中注意经常复核。
2、护筒埋设
采用钢护筒护壁。
护筒埋设：
人工开挖埋设钢护筒；钢护筒直径大于设计桩径50cm，壁厚6mm，入土深不低于1.5m左右，顶端高出原地面30cm左右，以防雨水倒灌。
护筒就位后，四周素土回填、夯实，避免反穿孔，再用全站仪复核护筒的位置。
护筒的倾斜率小于1/100，护筒平面偏位不大于5cm。
3、泥浆循环
陆上桩，在桥位附近挖泥浆塘，用于泥浆循环。
为防止塌孔，控制好泥浆指标，使泥浆对孔壁产生足够的静水压力。
4、钻孔成孔
钻机就位并严格对中,得到监理工程师批准后开钻,开钻时先以低档慢速钻进,正常钻进时根据不同的地质情况及时调整其进尺速度、泵浆量和泥浆指标，使孔壁牢固。
成孔过程中经常复测转盘的水平状态和钻杆的垂直度。
拆装钻杆迅速，减少停钻时间。
成孔过程中，技术人员跟班作业，认真做好钻孔原始记录。
发现地质情况与设计图不符时，及时如实上报监理工程师。
钻至设计标高后报告监理工程师，测量孔深，符合要求后立即开始清孔。
5、清孔
当钻机钻至设计桩底标高后，先将钻头提离孔底0.8-1.0m，输入相对密度较小的泥浆进行循环，将孔内悬浮的大量钻渣的泥浆置换出来，清孔中及时测定泥浆的比重、稠度和含砂率，符合要求后，停止清孔。
清孔时，孔内水位应保持一定水头高度，以防塌孔。
用换浆法清孔后的泥浆指标应达到相对密度是1.03-1.10、粘度17-20（S）、含砂率不大于2%。
6、钢筋笼安装
钢筋笼在现场分节绑扎成型，每节长度9m左右，采用拖车分节段运到现场，吊车起吊入孔。
钢筋笼主筋采用机械连接。
钢筋笼下沉应缓慢，保证钢筋笼严格对中。
就位后用四根φ10钢筋绑扎在加强筋上，吊于钻机平台上，以防钢筋笼下沉。
同时，用四根钢管沿加强箍周边等距离插入主筋，再焊接在钻机平台下，以防砼浇筑过程中钢筋笼上浮。
在加强箍四周焊6根横向钢筋，顶在护筒壁上，以防钢筋笼向四周偏位。
根据设计图纸要求桩基100%需设置声测管，每根桩设置3根声测管；声测管顶高出桩顶60cm，采用Ф50mm钢管加工而成，声测管底端采用加盖焊死，顶部加盖封闭，以防有砂浆、杂物等堵塞管道。
声测管的套筒接头应顶紧，焊接要牢靠。
声测管用U型筋与钢筋笼箍筋焊接固定。
7、灌注水下砼
砼灌注前复测孔深及沉淀层厚度，若超标要二次清孔。
监理工程师认可后方可浇筑。
砼拌和站集中拌和，砼泵车或搅拌车运输，导管浇筑水下砼，导管和砼用钻机门架主卷扬机提升。
导管节间用装有橡胶垫圈的螺旋式卡箍连接，导管事先应拼接好，并进行密封、承压和接头抗拉试验。
为保证首批砼导管的埋深在100cm以上，砼的储料斗容量在3～4立方米左右（具体容量应通过计算确定）。
灌注砼开始时，导管底部至桩底应有25cm-40cm的空间，在整个灌注过程中技术人员跟班作业，砼浇筑过程中定时测量导管埋深，确保导管埋深在2-6m之间。
浇筑过程中导管应居中，升降缓慢，以免触及钢筋笼。
砼浇到钢筋笼变底面时，适当加大导管埋深并慢慢下料。
当砼面接近桩顶时加强砼面的观测，缓慢提升导管，防止桩顶砼夹泥。
桩顶实际浇筑高度应高出设计标高80－100cm。
施工过程中，施工负责人现场指挥，保证整个过程连续紧凑不间断、砼质量均匀。
8、桩的质量检验
桩的质量检验：
根据规范和设计图要求，桩身混凝土达到龄期后对试桩采用自平衡法进行检测。
试桩荷载试验要求：
采用双荷载箱进行两级荷载试验。
加载时间以砼达到设计强度或桩周土体固结稳定的时间进行控制。
待检测结果上报监理工程师并会同设计单位认可后，进行其余桩基施工，并待桩身混凝土达到龄期后进行无超声检测。
主梁下临时支架桩基施工方案
根据本项目内地质情况分析研究，桩基采用回旋钻机钻孔成孔，浮吊安装钢筋笼，拌和站统一拌制混凝土，砼罐车运输，汽车泵浇筑。
1、桩位放样
根据主桥支架方案，计算出各桩位坐标，用全站仪现场放样,并在钢护筒上用十字交叉法标注。
报监理工程师批准后使用，施工中注意经常复核。
2、护筒埋设
钢护筒直径大于设计桩径20cm，壁厚5mm，入土深不低于1.5m，护筒口应高出最高水位1.5m左右，钢护筒一次性摊销不再拔出。
埋设护筒用振拔锤振动下沉，下沉过程中用测量仪器观测并加以控制，保证护筒的倾斜率小于1/100，护筒平面偏位不大于5cm。
3、钻桩平台
每个水中钻孔工作平台采用直径40cm钢管桩作为基础，平台沿桥轴线方向6m宽，横桥轴线方向8m宽，排架之间在水面以上用纵横剪刀撑固定，钢管桩顶部设置36工字钢盖帽，盖帽上方架设贝雷桁架，再铺设钻机轨道方便钻机移动。
图：
桥水上钻孔作业平台示意图
4、泥浆循环
水上钻桩使用两只60T以上的工程驳船捆绑在一起，用于泥浆循环，待泥浆中钻渣沉淀后，再把优质泥浆压入护筒内循环。
为防止塌孔，控制好泥浆指标，使泥浆对孔壁产生足够的静水压力。
5、其他工序及技术标准同主桥桩基。
6、桩基砼浇筑出水面，待强度达到后，按常规工艺施工立柱、盖梁。
7、待主纵梁支架拆除后，临时支墩水上部分直接凿除，水中残渣清除转运。
水下部分由专业作业队伍进行水下切割，清除钢筋、砼至河床下。
主墩基坑施工方案
1、桩基施工完成后，在临水侧采用9m拉森Ⅳ型钢板桩如后图打设围堰。
2、钢板桩围堰施工要点：
1）检验并矫正钢板桩，包括检验其长度、宽度、厚度等是否符合设计要求，除外观检验还要对各种缺陷进行矫正，新钢板桩必须符合出厂质量标准。
2）测量放线，安装钢板桩导向装置，在钢板桩锁口内涂抹黄油，采用振动打桩法插打钢板桩至完成。
3）钢板桩插打过程中控制插打的误差对钢板桩围堰能否顺利合拢非常关键，所以施工中必须保持监测。
钢板桩施工的允许误差分别为：
桩顶标高偏差±100mm，钢板桩轴线偏差±100mm，钢板桩垂直偏差1%，如超过上述允许值应及时纠正。
4）插打钢板桩的顺序是从上游经两旁至下游合拢，这样可以减少后面钢板桩因水流阻力引起插打不便。
5）钢板桩围堰内封底混凝土的作用有：
围堰内抽水后，作为钢板桩的支撑结构；抽水后承受水对围堰内底板的上鼓力；为承台施工提供一个理想的作业环境。
为保证封底混凝土满足上述功能要求，基坑内除土完毕，须检查坑底各处标高均不得大于设计要求的基坑底标高，同时应保证各处封底混凝土的厚度均不小于设计值。
6）浇筑封底砼，在浇筑封底砼时要在四周留有排水沟，以便排出围堰里积水。
最后进行其它相关工作。
7）工艺流程
8）施工安全保证措施
8.1、组织保障
项目部成立了承台钢板桩围堰施工安全管理及应急救援领导小组，落实各部门责任，明确分工。
落实安全责任制度，专人负责施工安全，专人对钢板桩观察，确保施工安全。
同时，对进入围堰内作业人员进行登记，进出时进行清点，严禁单人进入作业。
8.2、安全技术措施
8.2.1、施工前准备
8.2.1.1详细核对技术设计图纸。
采取的钢板桩围堰结构经验算及专家论证满足施工要求。
该分项工程开工前已向施工人员进行了安全技术交底。
8.2.1.2准备钢板桩施工相关材料，做好钢板桩施工的其它准备工作（包括堵漏材料，堵漏材料可采用细砂、锯末和粘土的混合物）。
8.2.1.3在钢板桩施打前，对于围堰外上下游10m处打入防撞桩，做好夜间的灯光指示等安全工作，上下游50m处设置施工告示牌。
施工前应与当地航道部门联系，办理水上施工许可证等必要手续。
8.2.2、钢板桩围堰施工安全防护保障措施
8.2.2.1项目部在施工人员进场后向每人派发了质量合格的安全帽等防护用品并正确佩戴。
进行高空临边作业时应正确佩戴安全带，做到“高挂低用”。
8.2.2.2现场分配电箱、开关箱使用项目部统一订购的符合要求的合格箱体并由专业电工安装。
日常及时修理或更换受损箱体。
用电设备应接地良好，做到“一机、一闸、一漏、一箱”。
8.2.2.3根据现场环境在进出场区域、场内区域设置一系列警告警示标志牌并张贴宣传单，提醒非施工人员禁止靠近。
警告警示牌样式统一，设置规范。
8.2.2.4现场安全防护措施与施工进度相配合，坚持动态安全监督巡查整改，做到“施工、防护、监控一体化”。
根据钢板桩围堰开挖深度，设置相应的施工通道。
同时监测围堰的实际变形情况，有助于及时纠正，避免安全事故发生。
8.2.2.5钢板桩插打前，应在设计位置设置坚固的导向桩和足够强度的支撑框架，将板桩的打入位置标示在导向框架上，以确保板桩的稳定和准确合拢。
插打钢板桩围堰前应对打桩机、卷扬机及其配套机具设备、绳索等进行全面检查，经试验、鉴定合格后方可施工。
8.2.2.6钢板桩起吊应听从信号指挥，作业前应在钢板桩上，拴好溜绳，防止起吊后急剧摆动。
吊起的钢板桩未就位前，插打桩位处不得站人。
在桩顶作业，应挂吊栏、爬梯，作业人员必须系好安全带。
8.2.2.7钢板桩起吊前，应首先做到：
a、钢板桩槽四部位应清扫干净，锁口应先进行修整或试插；b、组拼的钢板桩组件，应采用坚固的夹具夹牢，起吊时,用绳索挂牢，挂钩应封钩；c、钢板桩吊环的焊接，应由专人检查，必要时应进行试吊。
严禁将吊具拴在钢板桩夹具上或捆在钢板桩上进行吊装。
8.2.2.8钢板桩插进锁口后，因锁口阻力不能插放到位而需用桩锤压插时，应用卷扬机钢丝绳控制桩锤下落行程，防止桩锤随钢板桩突然下滑。
插打钢板桩，如因吊机高度不足，可改变吊点位置，但吊点不得低于桩顶以下1/3桩长位置。
在转换吊点时，必须先挂后换，使新吊点吃力后，并确定牢固，才能拆除原吊点。
8.2.2.9钢板桩在锤击下沉时，初始阶段应轻打。
桩帽（垫）变形时应及时更换。
拔桩时，应从下游向上游依次进行。
遇有拔不动的钢板桩，应立即停拔检查，可采取射水、振动等松动措施，严禁硬拔。
3、钢板桩计算如下：
排桩构件
Z-1
截面描述:
钢板桩，A=236.000cm2，I=39600.000cm4，W=2200.000cm3，[σw]=200Mpa，[τ]=120Mpa
材料信息:
钢板桩，弹性模量E=20.600×104MPa
位移结果（由理正基坑软件计算）:
桩顶=59.70（mm）坑底=17.94（mm）桩底=3.27（mm）最大=59.70（mm）
内力结果（由理正基坑软件计算）:
弯矩：
基坑侧=1.43（kN-m）挡土侧=-41.62（kN-m）
钢板桩强度验算：
σ=M/W=41.62/2200=18.9MPa＜[σw]=200Mpa，满足要求。
剪力：
23.13（kN）
钢板桩剪力验算：
τ=Q/A=23.13KN/236cm2=0.98MPa＜[τ]=120Mpa，满足要求。
扭矩：
0.00（kN-m）
4、非临水面侧地势较为宽阔，故直接采取开挖方式进行。
设置两级边坡，坡比为1：
1。
具体尺寸见后图。
（插入附图2、3）
端横梁支架方案
（一）地基处理
端横梁投影超出主墩承台范围外的部分，用5%灰土处理1米深度，按20cm每层分层进行人工夯实。
再在灰土上现浇20cm厚25＃砼地坪以确保支架的地基承载力，同时可以保证支架不受到雨水的冲刷、浸泡。
地坪顶标高与承台顶标哥一致。
同时在地坪及承台外侧开挖40cm×40cm的边沟，以满足基础的排水要求。
（二）支架搭设
根据梁体图纸设计及我单位施工经验，拟选用WDJ型碗扣式多功能满堂支架做端横梁施工的现浇支架，支架立杆的纵桥向间距为0.6m，横桥向间距也为0.6m。
（具体支架验算、支架结构示意图见后）
支架的剪刀撑采取φ48mm建筑钢管及扣件。
纵、横桥向隔排设置。
支架施工顺序为：
计算立杆组拼高度～调节TZ-60底脚螺栓在同一水平面～拼立杆及横杆，锁紧碗扣～安装U型TC-60托撑～调整托撑螺栓形成横、纵坡～粗调标高～铺设方木～支架试压～精调标高。
（三）支架预压
满堂支架应保持足够的强度、刚度和稳定性，浇筑前应对支架进行预压，预压重量应按箱梁自重加施工荷载100%进行预压，使其消除非弹性变形。
支架预压时横桥向在0、1/4、1/2、3/4、1处，纵桥向在边、中、边布设沉降观测点进行沉降测量。
测量步骤：
加载前，加载期，预压期，卸载期，回弹期，待支架沉稳后，卸去压重物（拟采用砂袋）调整支架高度及底模。
预压稳定的控制指标为3mm/d，弹性变形控制在2～3mm。
（四）模板
为保证模板刚度，支架上托横桥向选择国标10＃槽钢，纵桥向用10cm×10cm方木，横桥向方木间距按30cm设置。
同时为保证砼外观质量，所有外露部分砼均采用15mm新竹胶板做外模。
为保证竹胶板接缝密合，接缝间进行特殊处理（用玻璃胶闭合等）。
内模采用1.5cm厚的竹胶板分节制作，现场组装成型，内模框架采用5×5cm方木，支撑采用10×10cm方木，内模整体由设置在底板上的15×15cm的砼预制块支撑。
（五）其它如钢筋、砼、及预应力施工均按施工技术规范执行。
（六）支架受力分析
1、与端横梁同时施工的主副纵梁重量由其下设置的主副纵梁贝雷支架承担，碗扣支架承担的恒载为端横梁、牛腿以及主副拱脚。
2、偏安全考虑砼恒载截面内无空心（即不考虑箱室体积）。
3、端横梁包括牛腿部分总体积为289.93m3，单个主拱拱脚体积为15.61m3，单个副拱拱脚体积为13.6m3，总体积为348.35m3，砼容重按26KN/m3计算，故总重量为9057.1KN。
4、端横梁底模面积为3.83m×35.1m=134.43m2。
5、支架每平方内重量9057.1KN÷134.43m2=67.374KN/m2。
6、碗扣支架纵横向均为60cm横杆，即每根立杆顶承担0.36m2范围内的砼恒载，即67.374KN/m2×0.36m2=24.25KN。
7、按碗扣支架设计荷载要求，当步距为1.2×1.2m横杆时，立杆荷载为30KN。
8、故碗扣支架安全。
（七）槽钢验算
1、每根槽钢承受的恒载为60cm×60cm范围内砼重量，即67.374KN/m2×0.36m2=24.25KN。
2、因槽钢上均布30cm间距10cm方木，故将恒载简化为均布荷载q=24.25KN/0.6m=40.42KN/m。
3、Mmax=ql2/8=40.42*0.6*0.6/8=1.82KN.m。
4、10#槽钢[σ]许=170Mpa，Wx=39.7cm3。
5、Mmax/Wx=45.8Mpa＜[σ]许=170Mpa
6、故槽钢安全。
（插入附图4）
主纵梁贝雷支架计算
1、主纵梁自身砼均布荷载按（27-8.41+3.14+0.97）×26/4.8＝123KN/m；
A、27为两吊杆间主纵梁实心砼理论方量、8.41为两吊杆间主纵梁内空心体砼理论方量、3.14为两吊杆间主纵梁靠桥梁中心线侧牛腿部分砼理论方量、0.97为两吊杆间主纵梁靠副纵梁侧牛腿部分砼理论方量，单位为m3。
B、26为钢筋砼理论容重，单位为KN/m3。
C、4.8为吊杆间距，单位为m。
2、主纵梁支架按每道主纵梁下设两组非加强型单层五排贝雷，其自重为（10×270+210）/3＝970Kg/m＝9.7KN/m；
A、贝雷自重每片270Kg、210Kg为联接片、贝雷销、加强杆螺丝等重量。
B、贝雷每片长度为3m
3、两道主纵梁间1/2内横梁理论方量为10.85、主副纵梁间1/2内横梁理论方量为2.38，故其理论重量为（10.85+2.38）×26＝344KN，简化考虑将其重量均布于4.8m范围内，所以均布荷载为344/4.8=71.7KN/m；
4、相邻吊杆内拱肋重量偏安全估算为1.2×4.8=5.76m，故估算其理论重量为3.14×0.5×0.5×2×26＝40.82KN，简化考虑将其重量均布于4.8m范围内，所以均布荷载为40.82/4.8=8.5KN/m；
5、模板、槽钢、方木、振动荷载、人员等荷载取上述荷载的0.2倍；
6、荷载合计（123＋9.7+71.7+8.5）×1.2＝212.9×1.2=255.5KN/m；
7、按施工工况荷载最不利考虑，14.5m跨贝雷按单独简支计算，q＝255.5KN/m时；Mmax=6714KN*m，Qmax=1852KN。
8、单排单层不加强型贝雷容许内力为M容=788.2KN*m，Q容=245.2KN，十排单层不加强型贝雷考虑0.9倍不均匀系数M容=7094KN*m，Q容=2206.8KN。
9、弯矩安全系数为M容/Mmax＝7094/6714＝1.01，Q容/Qmax＝2206.8/1852＝1.19。
10、支架贝雷、灌注桩基础、盖梁等验算由扬州勘察设计研究院出具。
副纵梁贝雷主梁计算
副纵梁自身砼均布荷载按3.4×26/4.8＝18.41KN/m；
A、3.4为两吊杆间副纵梁砼理论方量，单位为m3。
B、26为钢筋砼理论容重，单位为KN/m3。
C、4.8为吊杆间距，单位为m。
1、副纵梁支架暂按每道副纵梁下设单层双排贝雷，其自重为2×270/3＝180Kg/m＝1.8KN/m；
A、贝雷自重每片270Kg。
B、贝雷每片长度为3m
2、主副纵梁间1/2内横梁理论方量为2.38，故其理论重量为2.38×26＝61.88KN，简化考虑将其重量均布于4.8m范围内，所以均布荷载为61.88/4.8=12.9KN/m；
3、相邻吊杆内拱肋重量偏安全估算为1.2×4.8=5.76m，故估算其理论重量为3.14×0.6×0.6×26＝29.4KN，简化考虑将其重量均布于4.8m范围内，所以均布荷载为29.4/4.8=6.1KN/m；
4、模板、槽钢、方木、振动荷载、人员等荷载取上述荷载的0.2倍；
5、荷载合计（18.41＋1.8+12.9+6.1）×1.2＝39.21×1.2=47KN/m；
6、按施工工况荷载最不利考虑，14.5m跨贝雷按单独简支计算，q＝47KN/m时；Mmax=1235.2KN*m，Qmax=340.8KN。
7、单排单层贝雷容许内力为M容=788.2KN*m，Q容=245.2KN，单层双排贝雷M容=1576.4KN*m，Q容=490.5KN。
8、弯矩安全系数为M容/Mmax＝1576.4/1235.2＝1.28，Q容/Qmax＝490.5/340.8＝1.44。
9、支架贝雷、钢管桩基础、盖梁工字钢等验算由扬州勘察设计研究院出具。
（插入附图5/6/7/8）
纵梁钢筋砼等工序施工要点
1、纵梁支架搭设时控制贝雷支架在各个临时支点位置标高与设计图吻合（满足纵坡及竖曲线要求）。
2、系
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