不锈钢焊接工艺标准.docx
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不锈钢焊接工艺标准
焊接工艺指导书
一氩弧焊接
1.目的
为规范焊工操作，保证焊接质量，不停提升焊工的实质操作技术水平,特编制本指导书。
2.编制依照
2.1.设计图纸
2.2.《手工钨极氩弧焊技术及其应用》
2.3.《焊工技术查核规程》
3.焊接准备
3.1.焊接资料
焊丝：
H1Cr18Ni9Ti
1、φ1
5、φ2
5、φ3
焊丝应有制造厂的质量合格证，领取和发放有焊材管理员一致管理。
焊丝在使用前应除去油锈及其余污物，露出金属光彩。
3.2.氩气
氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥99.95%，所用流量6-9升/分钟，气瓶中的氩气不可以用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa，以保证充氩纯度。
3.3.焊接工具
3.3.1.采纳直流电焊机，本厂用WSE-315和TIG400两种型号焊机。
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3.3.2.采纳的氩气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。
牢记不行先开
流量计、后开气瓶，造成高压气流直冲低压，破坏流量计；关时先关流量计尔后关氩气瓶。
3.3.3.输送氩气的胶皮管，不得与输送其余气体的胶皮管相互串用，可用新的氧气胶皮管代用，xx不超出30米。
3.4.其余工用具
焊工应备有：
手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消
缺。
4．工艺参数
不锈钢焊接工艺参数选用表
表一
5.工序过程
5.1.焊工一定依照“考规”规定经相应试件考试合格后，方可上岗位焊接。
5.2.禁止在被焊件表面任意引燃电弧、试验电流或焊接暂时支撑物等。
5.3.焊工所用的氩弧焊把、氩气减压流量计，应常常检查，保证在氩弧焊封底时氩气为层流状态。
5.4.接口前应将坡口表面及母材内、外壁的油、漆、垢锈等清理洁净，直至发出金属光彩，清理范围为每侧各为10-15mm，对口空隙为2.5～3.5mm。
5.5.接口空隙要匀直，禁止强力对口，错口值应小于壁厚的10%，且不大
于1mm。
5.6.接口局部空隙过大时，应进行修整，禁止在空隙内增添xx。
5.7.接口合格后，应依据接口xx不一样点4-5点，点焊的资料应与正式施焊相同，点焊xx10-15mm，厚度3-4mm。
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5.8.打底达成后，应认真检查打底焊缝质量，确认合格后再进行氩弧焊盖面焊接。
5.9.引弧、收弧一定在接口内进行，收弧要填满熔池，将电弧引向坡口熄
弧。
5.10.点焊、氩弧焊、盖面焊，如产生缺点，一定用电磨工具磨除后，再持续施焊，不得用重复融化方法除去缺点。
5.11.应注意接头和收弧质量，注意接头熔合应优秀，收弧时填满熔池。
为保证焊缝xx。
5.12.盖面完成应实时清理焊缝表面熔渣、飞溅。
6.质量标准：
6.1.质量按Q/ZB74-73焊接通用技术条件和机械构造用不锈钢焊接收（GB/T12770—2002）标准查验。
6.2.缺点种类、原由剖析及改良方法
氩弧焊焊接产生缺点的原由及防备方法
表二
7.安全技术举措
7.1.焊工工作时一定穿工作服，戴绝缘手套，穿绝缘鞋。
7.2.焊工一定恪守安全、xx施工的规定。
7.3.高空作业一定系xx，高空搭设的脚手架应安全、靠谱、并便于施焊。
7.4.焊工在使用电磨工具时采纳防备举措。
使用前检查电磨工具砂轮片能否松动，能否需要改换砂轮片。
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7.6.空中作业区下方若有易燃易爆物件时，要做好防备飞溅物落下的措
施。
7.7.应防止电焊线与带有感觉线圈的设施相连，电焊线与焊钳连结部分应搁置靠谱，防止工作时电弧击伤管子或设施。
7.8.焊接时应注意防止飞溅或电弧损害设施、飞溅或焊渣落入已洁净洁净的产品表面。
二CO2焊接
1、准备工作
1．1熟习图纸和工艺文件，弄清焊缝尺寸和技术要求。
1．2按工艺要求取用焊丝，无要求的则按焊件材质，焊缝质量要求取用焊丝，焊丝应切合国标，焊丝用前往油去锈。
1．3焊前对CO2气体进行去水办理。
1
3．1气瓶倒置1—2小时，开阀放水，每隔3分钟放一次，连续2—3次。
1
3．2经放水的气瓶正立2小时，放出杂气即可使用。
1
3．3在输入焊枪的气路中设置干燥器。
准时检查干燥剂。
1．4检查坡口及空隙能否切合要求，不切合者予以返修或报废，重要工件要检查引、熄弧板能否xx。
1．5除去工件坡口双侧10mm内的铁锈、油污。
1．6准备好焊接用的工具和保护用品。
1．7CO2焊机，检查焊机电源的运行检查CO2焊机头能否正常。
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1．8CO2焊的气路应保证畅达，瓶压降至1兆帕应改换。
2、焊接
2．1CO2焊焊接工艺参数按表三选用.
二氧化碳焊接工艺参数表
表三
2．2焊前要按确立的规范进行焊机调核，不一样意在工件长进行。
2．3引弧前将焊丝端部球状部分剪去，焊丝端部与工件保持2—3mm的距
离，引弧用短路法引弧，引弧地点距焊缝端路2—4mm，而后移向端部，金属融化后再正常焊接。
重要件在引弧板长进行引弧。
2．4
关于有预热要求的，要按工艺规定预热后再进行焊接。
2．5
焊缝地点不一样要用不一样的操作方法。
2
5．1
平焊时可按焊件构造，用左焊法或右焊法，与不平板的夹角分别为
80o—90o
和60o—75o。
平角焊缝，枪与水平板的夹角为40o—50o。
2
5．2
立焊时可上焊或下焊，焊枪与竖板的夹角为45o—50o。
2
5．3
横焊时焊枪应作适合的直线来回运动，焊枪与水平的夹角为
5o—15
o。
2
5．4
仰焊应用较小的电流和电压，焊枪可作小幅度的直线来回运动。
2．6
为获必定的焊缝宽度，焊丝可摇动，但摇动时不得破坏
CO2气体保护
成效。
5/19
2．7收弧时须填满弧坑，熔池凝结前不得停气，平板时一般用熄弧板收
弧。
2．8CO2焊焊接时应尽可能量避风施焊，且环境温度不得低于-10o。
2．9焊接时要随时检查规范能否稳固，有问题时要做实时调整。
3、焊缝修整
焊后对焊缝进行检查、除去熔渣、飞溅。
4、不良品处理。
4．1对缺点进行剖析，找出原由，制定返修举措，对裂纹一定找出首尾。
4．2重要件返修时同一部位不超出两次，两次不合格者，重订返修举措并报相关部门同意。
三手工电弧焊工艺
1接口
焊条电弧焊的接头主要有对接接头、T形接头、角接接头和搭接接头四种。
1．1对接接头
对接接头是最常有的一种接头形式，依照坡口形式的不一样，可分为I形对接
接头（不开坡口）、V形坡口接头、U形坡口接头、X形坡口接头和双U形坡口接优等。
一般厚度在6mm以下，采纳不开坡口而留必定空隙的双面焊；中等厚度及大厚度构件的对接焊，为了保证焊透，一定开坡口。
V形坡口便于加工，但焊后构件简单发生变形；X形坡口因为焊缝截面对称，焊后工件的变形及内应力比V形坡口小，在相同板厚条件下，X形坡口比V形坡口要减少1/2填补金属量。
U形及双U形坡口，焊缝填补金属量更少，焊后变形也很小，但这类坡口加工困难，一般用于重要构造。
1．2T形接头
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依据焊件厚度和承载状况，T形接头可分为不开坡口，单边V形坡口和K形坡口等几种形式。
T形接头焊缝大部分状况只好蒙受较小剪切应力或仅作为非承载焊缝，所以厚度在30mm以下能够不开坡口。
关于要求载荷的T形接头，为了保证焊透，应依据工件厚度、接头强度及焊后变形的要求来确立所开坡口
形式。
1．3角接接头
依据坡口形式不一样，角接接头分为不开坡口、V形坡口、K形坡口及卷边等几种形式。
往常厚度在2mm以下角接接头，可采纳卷边型式；厚度在2～8mm以下角接接头，常常不开坡口；大厚度而又一定焊透的角接接头及重要构件角
接头，则应开坡口，坡口形式相同要依据工件厚度、构造形式及承载状况而定。
1．4搭接接头
搭接接头对装置要求不高，也易于装置，但接头承载能力低，一般用在不重要的构造中。
搭接接头分为不开坡口搭接和塞焊两种型式。
不开坡口搭接一般用于厚度在12mm以下的钢板，搭接部分xx为3～5δ（δ为板厚）
2焊条电弧焊工艺参数选择
2．1焊条直径
焊条直径可依据焊件厚度、接头型式、焊缝地点、焊道层次等要素进行选择。
焊件厚度越大，可采纳的焊条直径越大；T形接头比对接接头的焊条直径大，而立焊、仰焊及横焊比平焊时所采纳焊条直径应小些，一般立焊焊条最大
直径不超出5mm，横焊、仰焊不超出4mm；多层焊的第一层焊缝采纳细焊条。
焊条直径与厚度的关系见表4
表4焊条直径与焊件厚度的关系
2．2焊接电流
焊接电流是焊条电弧焊中最重要的一个工艺参数，它的大小直接影响焊接
质量及焊缝成形。
当焊接电流过大时，焊缝厚度和xx增添，焊缝宽度减少，且
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有可能造成咬边、烧穿等缺点；当焊接电流过小时，焊缝窄而高，熔池浅，熔合不良，会产生未焊透、夹渣等缺点。
选择焊接电流大小时，要考虑焊条种类、焊条直径、焊件厚度以及接头型式、焊缝地点、焊道层次等要素。
此中最
主要焊条直径、焊接地点和焊道层次三大要素。
焊条直径与焊接电流关系见表5
表5焊条直径与焊接电流的关系
2
2．1焊接地点较厚板或T形接头和搭接接头以及施焊环境温度低时，焊
接电流应大些；平焊地点焊接时，可选择偏大些的焊接电流；横焊和立焊时，焊接电流xx焊地点电流小10%～15%，仰焊时，焊接电流xx焊地点电流小
10%～20%；角焊缝电流比平地点电流稍大些。
2
2．2焊道层次在多层焊或多层多道焊的打底焊道时，为了保证反面焊道
质量和便于操作，应使用较小电流；焊填补焊道时，为了提升效率，可使用较大的焊接电流；盖面焊时，为了防备出现焊接缺点，应采纳稍小电流。
此外，当使用碱性焊条时，比酸性焊条的焊接电流减少10%左右。
2．3电弧电压
电弧电压主要影响焊缝宽度，电弧电压越高，焊缝就越宽，焊缝厚度和xx
减少，飞溅增添，焊缝成形不易控制。
电弧电压的大小主要取决于电弧xx，电弧长，电弧电压就高；电弧短，电弧电压就低。
焊接电弧有长弧与短弧之分，
当电弧xx是焊条直径的0.5～1.0倍时，称为短弧；当电弧xx大于焊条直径时，称为长弧。
一般在焊接过程中，希望电弧xx一直保持一致且尽量使用短弧焊接。
2．4焊接速度
焊接速度主要取决于焊条的融化速度和所要求的焊缝尺寸、装置空隙和焊接地点等。
当焊接速度太慢时，焊缝高而宽，外形不齐整，易产生焊瘤等缺
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陷；当焊接速度太快时，焊缝窄而低，易产生未焊透等缺点。
在实质操作中，焊工应要把详细状况灵巧掌握，以保证焊缝质量和外观尺寸知足要求。
2．5焊接层数
当焊件较厚时，要进行多层焊或多层多道焊。
多层焊时，后一层焊缝对前
一层焊缝有热办理作用，能细化晶粒，提升焊缝接头的塑性。
因些关于一些重
要构造，焊接层数多些好，每层厚度最好不大于4～5mm。
实践经验表示，当
每层厚度为焊条直径的0.8～1.2倍时，焊接质量最好，生产效率最高，而且容
易操作。
3焊条电弧焊的定位焊
进行定位焊时应主要考虑以下几方面要素：
3．1定位焊焊条
定位焊缝一般作为正式焊缝留在焊接构造中，因此定位焊所用焊条应与正式焊接所用焊条型号相同，不可以用受潮、脱皮、不知型号的焊条或许焊条头取代。
3．2定位焊部位
双面焊反面清根的焊缝，尽量将定位焊缝部署在反面；形状对称的构件上，定位焊缝应付称摆列；防止在焊件的端部、角度等简单惹起应力集中的地方进行定位焊，不可以在焊缝交错处或焊缝方向发生急巨变化的地方进行定位焊，往常起码应走开这些地方50mm。
3．3定位焊缝尺寸
一般依据焊件的厚度来确立定位焊缝的xx、高度和间距。
如表6所示。
表6定位焊缝参照尺寸单位：
mm
3．4定位焊工艺要求
3
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4．1定位焊缝短，冷却速度快，因此焊接电流应比正式焊缝电流大
10%～15%。
3
4．2定位焊起弧和结尾处应圆滑过渡，焊道不可以太高，一定保证熔合优秀，以防产生未焊透、夹渣等缺点。
3
4．3如定位焊缝开裂，一定将裂纹处的焊缝铲除后从头定位焊。
在定位焊后，如出现接口不xx，应进行校订，而后才能正式焊接。
3
4．4尽量防止强迫装置，以防在焊接过程中，焊件的定位焊缝或正式焊缝开裂，必需时可增添定位焊缝的xx，并减小定位焊缝的间距，或许采纳热办理举措。
4焊条电弧焊基本操作技术
4．1引弧：
焊条电弧焊采纳接触引弧方法引弧，主要有划擦法和直击法两种。
4
1．1划擦法先将焊条瞄准引弧处，手段扭转一下，像划火柴相同使焊条在引弧处略微划擦约20mmxx，而后提起2～4mm的高度引燃电弧。
其特色是：
简单损害焊件表面，比较简单掌握，一般合用于碱性焊条。
4
1．2直击法先将焊条瞄准引弧处，手段下弯，使焊条垂直地轻轻敲击工件，而后提起2～4mm的高度引燃电弧。
其特色是：
引弧点即为焊缝起点，防止损害焊件表面，但不易掌握，一般合用于酸性焊条或在狭小地方的焊接。
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引弧时，假如焊条粘住焊件，只需将焊条左右摇动几下，就能够离开焊件，如不可以离开焊件，则应立刻使焊钳离开焊件，待焊条冷却后，用手将其扳掉；假如焊条端部有药皮套筒时，可用戴妙手套的手将套筒去掉再引弧。
4．2焊缝的起焊
4
2．1正确选择引弧点应选在离焊缝起点10mm左右的待焊部位上，电
弧引燃后移至焊缝起点处，再沿焊接方向进行正常焊接；焊缝连结时，引弧点应选在前段焊缝的弧坑前面10mm处，电弧引燃后移至弧坑处，待填满弧坑后再持续焊接。
4
2．2采纳引弧板即在焊前装置一块与焊件相同资料和厚度的金属板，从这块板上开始引弧，焊后再割掉。
这类方法合用于重要焊接构造的焊接。
4．3运条
4
3．1运条的基本动作运条可分解为三个基本动作，即：
沿焊条轴线的送进、沿焊缝轴线方向纵向挪动和横向摇动。
每种动作的作用及操作要求见
7。
表7运条的基本动作
4
3．2运条方法运条方法许多，采纳时应依据接头形式、装置空隙、焊
接地点、焊条直径及性能、焊接电流大小及焊工操作水平而定。
常用运条方法及合用范围拜见表8
表8常用的运条方法及合用范围
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续表
4．4焊缝的接头
4
4．1中间接头即后焊焊缝的开端与先焊焊缝的尾部相连。
接头的方法
是：
在先焊焊缝的弧坑前约10mm邻近引弧，电弧xx比正常焊接时略长些（碱
性焊条不行拉长，不然易产生气孔），而后将电弧后移到原弧坑的2/3处，压
低电弧，稍作摇动，填满弧坑后即向行进行正常焊接。
这类接头方法使用最多，合用于单层焊及多层焊的表层接头。
4
4．2相背接头即后焊焊缝的开端与先焊焊缝的开端相接。
接头方法是：
要求先焊的焊缝开端处略低些，接头时在先焊焊缝开端处略前一点引弧，并略微拉长电弧，将电弧移向先焊焊缝接头处，并覆盖其端头，待开端处焊平后，再向先焊焊缝反方向进行焊接。
4
4．3相向接头即后焊焊缝的结尾与先焊焊缝的结尾相连。
接头方法
是：
当后焊的焊缝焊到先焊的焊缝收弧处时，焊接速度应稍慢些，填满先焊焊缝的弧坑后，以较快的速度再略向前焊一段，而后熄弧。
焊接接头处的熄弧方法。
4
4．4分段退焊接头即后焊焊缝的结尾与先焊焊缝的开端相连。
接头方
法是：
要求后焊焊缝焊至凑近前焊焊缝始端时，改变焊条角度，使焊条指向前焊缝的始端，拉长电弧，待形成熔池后，再压低电弧，往回挪动，最后返回本来熔池处收弧。
4．5焊缝的扫尾
4
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5．1划圈扫尾法焊条移至焊缝终点时，在弧坑处作圆圈运动，起到填满弧坑后再拉断电弧。
这类方法合用于厚板焊接，关于薄板则易烧穿。
4
5．2频频断弧扫尾法焊条移至焊缝终点时，在弧坑处频频熄弧、引弧
数次，起到填满弧坑为止。
这类方法合用于薄板和大电流焊接，但碱性焊条不宜采纳，不然易产生气孔。
4
5．3回焊扫尾法焊条移至焊缝扫尾时立刻停止，而且改变焊条角度回焊一小段后熄弧。
此法合用于碱性焊条。
5焊条电弧焊常有焊接缺点及防备举措
5．1尺寸不符
5
1．1形状焊缝表面高低不平、焊缝涟漪粗劣、纵向宽度不平均、余高过高或过低、角焊缝单边以及焊脚尺寸不切合要求等。
5
1．2危害造成焊缝成形不雅观，影响焊缝与母材金属的联合强度，易产生应力集中，降低接头承载能力等。
5
1．3产生原由焊件坡吵嘴度不对、装置空隙不平均、焊接参数选择不适合或运条手法不正确等。
5
1．4防备举措选择适合的坡吵嘴度和空隙，提升装置质量，正确选择焊接工艺参数和提升焊工的操作技术水同等。
5．2裂纹
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5．3咬边
5
3．1形状沿着焊趾的母材部位上被电弧融化而形成成的凹陷或沟槽称为吵嘴边。
5
3．2危害降低接头强度及承载能力，易产生应力集中，形成裂纹等。
5
3．3产生原由焊接工艺参数选择不妥，焊接电流过大，电弧过长，角度不正确以及运条不适合等。
5
3．4防备举措选择正确焊接电流和焊接速度，电弧不可以拉得太长，掌
握正确的运条方法和运条角度等。
5．4未焊透
5
4．1形状焊接时，接头根部未完整熔合的现象称为未焊透。
5
4．2危害易造成应力集中，产生裂纹，影响接头的强度及疲惫强度
等。
5
4．3产生原由坡吵嘴度过小，空隙过小或钝边过大；焊接速度过快；
焊接电流太小；电弧电压偏低；焊接时有磁偏吹现象；清根不完全；焊条可达性不好等。
5
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4．4防备举措正确选择焊接参数、坡口尺寸，保证一定的装置空隙，认真操作，认真清理层间或母材边沿的氧化物和熔渣等。
5．5未熔合
5
5．1形状熔焊时，焊缝与母材之间或焊缝与焊缝之间，未能完整熔合的部分称为未熔合。
主要产生在焊缝侧面及焊层间。
5
5．2危害易产生应力集中，影响接头连续性，降低接头强度等。
5
5．3产生原由层间及坡口清理不洁净，焊接线能量太低，电弧指向偏斜等。
5
5．4防备举措增强层间及坡口清理，正确采纳焊接线能量，正确操
作。
5．6烧穿
5
6．1形状焊接过程中，融化金属从坡口反面流出，形成穿孔的缺点称为烧穿。
5
6．2危害减少焊缝有效截面积，降低接头承载能力等。
5
6．3产生原由焊接电流过大，焊接次序不合理，焊接速度太慢，根部空隙太大，钝边太小等。
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5
6．4防备举措选择适合的焊接电流和焊接速度，减小根部空隙，提升操作技术。
5．7焊瘤
5
7．1形状焊接过程中融化的金属流淌到焊缝以外未融化的母材上所形成的金属瘤，称为焊瘤，也称满溢。
5
7．2危害影响焊缝雅观，浪费资料，焊缝截面突变，易形成尖角，产生应力集中等。
5
7．3产生原由焊件根部空隙过大，焊接电流太大，操作不正确或运条不妥等。
5
7．4防备举措提升操作技术，选择适合的焊接电流，提升装置质量
等。
5．8弧坑
5
8．1形状焊缝扫尾处产生的下陷部分称为弧坑。
5
8．2危害削弱焊缝强度，易产生弧坑裂纹等。
5
8．3产生原由熄弧时间太短，扫尾方法不妥，未能填满弧坑。
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5
8．4防备举措选择正确焊接参数及适合的熄弧时间，掌握正确的扫尾方法等。
5．9气孔
5
9．1形状在焊接过程中，熔池中的气泡在凝结时未能逸出而残留下来所形成的空穴，称为气孔。
5
9．2危害减小焊缝截面积，降低接头致密性，减小接头承载能力和疲惫强度等。
5
9．3产生原由焊件清理不洁净，焊条受潮，电弧磁偏吹和焊接参数不合理等。
5
9．4防备举措认真清理焊缝双侧各10mm处的铁锈等污物，严格烘干焊条，选择合理的焊接工艺参数等。
5．10夹渣
5
10．1形状焊后残留在焊缝中的熔渣称为夹渣。
5
10．2危害减少焊缝截面积，降低接头强度、冲击韧性等。
5
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10．3产生原由焊接电流过小，焊接速度过快，坡口设计不妥，焊道熔敷次序不妥等。
5
10．4防备举措正确选择焊接参数，坡吵嘴度不可以太小，认真做很多层焊时的层间清理工作等。
5．10塌陷
5
10．1形状融化的金属从焊缝反面漏出，使焊缝正面下凹、反面突出的现象称为塌陷。
5
10．2危害减少接头承载面积，降低接头强度，影响焊缝雅观等。
5
10．3产生原由焊接电流过大，焊接速度过小，装置空隙过大等。
5
10．4防备举措选择适合的焊接电流和焊接速度，控制焊件的装置空隙
等。
5．11凹坑
5
11．1形状在焊缝表面或焊缝反面形成的低于母材表面的局部低洼部分称为凹坑。
5
11．2危害减少焊缝工作截面积，降低接头承载能力等。
5
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11．3产生原由电弧拉得过长，焊条倾角不妥和装置空隙太大等。
5
11．4防备举措选择适合的装置空隙，提升操作水同等
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