地连墙施工方案.docx

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地连墙施工方案

深圳地铁一期工程福民站A区地下连续墙

施工组织设计

一、编制依据：

1、《深圳地铁一期工程17标（福民站）土建工程施工技术规范》。

2、《深圳市规划国土局建设用地方案图》。

3、《福民站地下连续墙施工图》。

4、施工现场勘察调查的资料和实际情况。

5、《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299—1999）。

6、《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-96）。

7、《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99）。

8、其它有关国家的规范、规程、验收标准，深圳市的有关规定及业主的要求。

二、工程概况

1、设计概况

深圳地铁一期工程福民站工程位于深圳地铁4号线上，站身处在金田路和福民路交叉路口，顺向金田路，横穿福民路，为明挖顺做车站。

车站有效站台中心里程为SSK1+628.807，车站起点里程SSK1+506.507，车站终点里程SSK1+722.107。

该站为双层岛式车站，单柱双跨双层箱型框架结构，外包尺寸为：

全长215.6米，车站主体总宽度20.3m，覆土深度为4m，最大埋深为17.2m。

车站分站厅层和站台层两层布置，站厅层中间部分为进站大厅，两端设有环控、通信、信号等设备用房与管理用房；站台层位于站厅层下，有效站台长度为140.0m，宽度为10.0m，站台南北端设有机房。

车站4个出入口设置在站台中心至两端约1/2处，东西两端预留盾构工作井。

根据工程地质条件和环境条件，主体围护结构为地下连续墙，厚度为80cm，深度为20.9-23.9m，基底以下入土深度为9.0m。

最大入岩深度6.0m，部分墙段进入中风化、微风化花岗岩层。

主体结构开挖时，设置4—5层钢支撑水平对撑于连续墙上，以保证施工和周围建筑物的安全。

车站防水等级设计为Ⅰ级。

为保证地面道路的行人和车辆通行，车站分A区和B区分别施工。

2、站址环境

（1）、车站周围建筑（如下表）

建筑物名称

方位

概况

银庄大厦

西南侧

三栋塔式并联，高层住宅楼，距基坑边较远

皇岗医院

西侧

6层，圆弧形，桩基础，距基坑边29m

水围有利电子厂

西北侧

4层厂房，距基坑边较远

金雨豪园

东侧

桩基，有地下车库，在建高层住宅楼，距基坑边20m

停车场

东南侧

较空旷

（2）、道路与交通状况

福民站处于金田路与福民路的十字交叉口，南北向的金田路为深圳市主干道之一，规划总宽度为70m（包括两侧各15m宽的绿化带），往南可达皇岗口岸，向北连接滨河大道和深南大道；东西向的福民路为次干道，规划宽度为32m（包括两侧各5m的人行道）。

地面车流量较大，在车站施工期间，利用临时疏解道路解决施工区道路封闭影响。

（3）、地下管线状况

在金田路两侧，沿金田路布置有10条管线，其中重力管线4条，分别是Φ700、Φ1500雨水管和2条Φ400污水管；压力管线有3条，分别是2条Φ600上水管和1条Φ150煤气管；还有路灯电缆线、12孔通讯电缆线和1.5×1.5m电力沟槽。

沿福民路方向布置有6条管线，分别是Φ300污水管、Φ150煤气管、Φ300上水管、12孔通讯线、1.5×1.5m电力沟槽和Φ1500雨水管（管底埋深为3.7m）。

3、站区工程地质条件及水文地质特征

（1）、工程地质条件

站区范围内上覆人工堆积层，海冲积层，残积层。

下伏花岗岩层。

人工堆积层为粉质粘土素填，灰黄色～红褐色，可塑～坚硬，厚4.5～6.1m，属（Ⅱ）级中软场地土。

海冲积层有：

淤泥质粉质粘土：

灰黑色、流塑状、厚0.2～0.3m,属（Ⅰ）级土。

淤泥：

灰黑色、流塑状、夹少量砂及有机物，厚0～2.8m,属（Ⅰ）级土。

粉质粘土：

土黄～棕红色，可塑～坚硬，厚0～2.3m,属（Ⅰ）级土。

中砂：

灰白～黄褐色，松散～中密，饱和，为地震可液化层，厚0～2.3m,属（Ⅰ）级土。

砾砂：

灰白～棕黄色，松散～中密，饱和，厚0～7.6m,属（Ⅰ）级土。

残积层：

为砂质粘性土，土黄～褐红色，软塑～可塑，厚0.8～5.7m,属（Ⅲ）级土。

花岗岩层分：

全风化岩：

岩芯呈土夹砂砾状，厚0～5.5m,属（Ⅲ）级土，Ⅱ类围岩，中硬场地土。

强风化岩：

岩芯呈砂砾状及碎块状，厚2.6-5.5m，属（Ⅳ）级土，Ⅱ类围岩，中硬场地土。

中等风化岩：

岩芯呈块状，厚0～0.6m,属（Ⅴ）级土，Ⅲ类围岩，中硬场地土。

微风化岩：

岩层坚硬，岩芯呈块状，厚度大于4.8m，属（Ⅳ）类土，Ⅳ类围岩。

连续墙穿过人工堆积层、海冲积层、残积层、嵌入不同程度的风化花岗岩中。

主体结构底板置于砂砾层或砂质粘性残积层上。

（2）、水文地质

地下水埋深1.2～7.76m，为空隙潜水及少量基岩裂隙水，主要补给来源为大气降水。

水温28℃左右。

地下水对砼结构具有弱酸性腐蚀，对钢筋混凝土中的钢筋、钢结构具有中等腐蚀。

（3）、地震基本烈度

本车站范围地震基本烈度为7度。

（4）、气象特征

受海洋性气候影响较大，一般3～6个月为梅雨季节，6～10月易受强台风袭击，多见大到暴雨，年均降水量约1800mm。

三、施工组织机构

根据福民站工程的需要，组建工程项目经理部，前期准备工作及连续墙施工，组织1个临建施工队，2个围护施工队进场施工。

临建施工队：

主要负责前期围挡，临建设施修建等施工。

围护施工一队：

负责A区北端连续墙施工。

围护施工二队：

负责A区南端连续墙施工。

详见组织机构框图。

中铁第十三工程局深圳地铁工程项目经理部人员组织机构图

四、施工布署

1、施工平面布置：

根据《福民站工程控制范围图》，以及现场放线及实地踏勘掌握的情况，我们对本工程现场进行了综合布置，见〈〈福民站A区围护结构施工平面布置图〉〉。

2、施工循环便道

根据本工程现场情况及施工需要，我们在A区设三个运输出入口，分别在A区福民路东侧，金田路南侧和北侧。

场内运输道路与钢筋笼加工、成槽施工路线协调布置，避免干扰，场内主施工便道宽约9米，场外施工便道宽7米，利用现有砼路面，不符合要求时采取砼硬化措施。

3、泥浆循环系统

泥浆循环系统是地下墙施工的重要系统，根据本工程特点，泥浆循环系统按下述要求布设。

（1）泥浆池布设位置：

因场地所限，泥浆池布设在基坑范围以外，分南北片布设，分别供两队使用。

（2）泥浆池容量及结构：

泥浆池按一机一组布设，一组5池，总长30米，宽6米，深2.5米，高出地面0.5米。

泥浆池底板为钢筋砼底板，铺设双层φ10@200钢筋网片；池壁采用24砖墙砂浆砌筑，砂浆为M5.0并设C15砼圈梁；池内壁抹水泥砂浆（1：

2）。

（3）泥浆输送：

施工所需泥浆，用3PN泥浆泵泵送，临时拌和及近距离传送采用4WPL泥浆泵，泥浆输送管道采用φ80软管。

（4）废浆排放：

泥浆性能不能满足规定要求时，应及时清运出场。

废浆清运采用罐车封闭运输，并按照市环卫局要求排放至指定位置。

4、钢筋笼加工制作系统布设

钢筋笼在特制的平台上加工制作，平台的长、宽依据本区段最大钢筋笼设计尺寸修筑。

根据本工程特点及进度要求，钢筋笼制作平台每组设两个，并做成可移动式，以便施工场地合理利用。

5、水电系统设置

（1）供水系统：

接水口设φ100毫米水管接口，南北侧每队设φ50毫米主供水管，预留临时接水口，便于施工现场零星用水，临时用水采用6分胶管引出，生活区内用主管道引出分支水管。

（2）供电系统：

在标段中部，金田路东侧设置总配电房，由两台容量为500KVA、315KVA变压器供电，在每组泥浆池旁边设置分配电箱。

分配电箱电源由总配电箱引出，其输电线路用橡胶电缆铺设，生产区动力电及照明电由总配电箱引出。

6、储运设施

现场储运设施包括膨润土储存库，材料库，渣土临时堆放场。

膨润土储存于棚内，并做好防排水。

材料存放设材料堆场及小型库房。

渣土堆放量不宜过大，堆放到一定程度应及时用渣土车清运出场。

7、修配加工车间

现场施工机械的临时维修与加工可在主施工场地或钢筋加工场进行。

8、办公与生活设施

监理办公房用砖混结构，项目部办公房用活动板房。

职工食堂，厕浴室用砖混结构，职工宿舍采用活动板房，以利机动。

9、场地排水

在基坑周围，临时渣土堆场周围，生活区，大门口设置相通连的砖砌明沟，明沟上部用钢筋网格覆盖，大门设置高压冲洗泵站，冲洗进出场的车辆。

污水经集水井沉淀后，排入城市排水管道，沉淀淤积物定期清运出场。

五、施工进度计划

根据合同工期要求，为确保北端盾构井所需位置按期提供，施工准备工作必须加快，安排用2个月的时间完成施工准备工作。

第一个月安排以下工作：

项目经理部人员全部进场，负责临建工程的施工队全部进场，施工围护结构的作业队的负责人和技术人员进场，完成地面征迁，完成交通疏解，联系好用水用电。

公安、消防，临设方案报批，上报连续墙施工方案。

第2个月完成工地办公，生活设施和A区围挡，围护结构施工人员和设备进场，进行施工人员岗前培训，施工场地平整、硬化，库房、材料堆场修建，地下管线物探，完成试验桩、试验槽段施工，并做好前期主体施工备料等相关工作，同时进行导墙施工。

上述准备工作完成后，随即进行A区地下连续墙施工。

A区北投入两套挖槽机施工，A区南投入一套挖槽机施工，待完成A区北连续墙后，两套机械继续向南进行连续墙施工。

连续墙施工进度计划按进入中、微风化岩层每3天完成一个槽段，其它每2天完成一个槽段，详见《福民站（A施工区）地下连续墙施工进度计划图》。

槽段施工各项进度指标如下：

土层（含全风化岩）挖槽：

3m/h·幅·台

岩层（中、微风化）钻孔：

0.1m/h·孔·台

岩墙（中、微风化）破碎：

1m/h·墙·台

按最深槽段23.9米计算，土层按22米计，岩层按1.9米计，则每幅成槽时间为：

22/3+1.9*3/0.1+1.9*3/1=70h，

考虑清孔等工作2h，计72h成一孔，即3天/幅·台套

钢筋笼吊放及砼浇筑与成槽平行作业。

连续墙施工时，适时进行端头井地基加固及降水井施作。

六、施工方案

本工程施工的难点在于淤泥质粘土层、松散砂层的槽壁稳定的控制，嵌入中、微风化花岗岩的成槽及嵌岩过程中如何减小对槽壁产生的扰动。

这些将制约工程的质量及工期，针对这些特殊情况将对成槽工艺及泥浆做出相应措施。

根据车站区域的工程地质情况，土至强风化花岗岩采用MHL-60100AYH型和HS843HD型液压抓斗成槽，中、微风化花岗岩的槽段部分采用GPS-15钻机配牙轮钻头钻孔，中间留下的“岩墙”用GC-1200型冲击钻机配以特制方锤破碎成槽。

钢筋笼现场制作，整体吊装入槽，2-3套导管灌注水下砼。

其工艺流程如下图：

地下连续墙工艺流程图

其主要施工方案如下：

（一）导墙施工

导墙是控制地下连续墙各项指标的基准，它起着支护槽口土体，承受地面荷载和稳定泥浆液面的作用。

对于地质情况比较好的地方，可以直接施作导墙，对于松散层可通过地表注浆进行地基加固及防渗堵漏。

1、导墙设计

根据施工区域地质情况，导墙做成“┓┏”形现浇钢筋砼结构，内侧净宽度比连续墙宽50毫米，如图所示：

导墙各转角处需向外延伸，以满足最小开挖槽段及钻孔入岩需要。

如图所示两种拐角：

2、导墙施工：

用全站仪放出地墙轴线，并放出导墙位置（连续墙轴线向基坑外侧外放70mm），导墙开挖采用小型挖掘机开挖，人工配合清底。

基底夯实后，铺设7厘米厚1：

3水泥沙浆，砼浇筑采用钢模板及木支撑，插入式振捣器振捣。

导墙顶高出地面不小于10厘米，以防止地面水流入槽内，污染泥浆。

导墙顶面做成水平，考虑地面坡度影响，在适当位置做成10~15厘米台阶。

模板拆除后，沿其纵向每隔1米加设上下两道10*10厘米方木做内支撑，将两片导墙支撑起来，在导墙的砼达到设计强度前，禁止任何重型机械和运输设备在其旁边通过。

导墙施工缝与地下墙接缝错开。

其施工顺序如下：

3、导墙施工的技术要求：

（1）内墙面与地墙纵轴线平行度误差为±10mm。

（2）内外导墙间距误差为±10mm。

（3）导墙内墙面垂直度误差为5‰。

（4）导墙内墙面平整度为3mm。

（5）导墙顶面平整度为5mm。

（二）泥浆制备与管理

泥浆主要是在地墙挖槽过程中起护壁作用，泥浆护壁技术是地下连续墙工程基础技术之一，其质量好坏直接影响到地墙的质量与安全。

1、泥浆配合比

根据地质条件，泥浆采用膨润土泥浆，针对松散层及砂砾层的透水性及稳定情况，泥浆配合比如下：

（每立方米泥浆材料用量Kg）

膨润土：

70

纯碱：

1.8

水:

1000

CMC:

0.8

上述配合比在施工中根据试验槽段及实际情况再适当调整。

制备泥浆的性能指标如下：

泥浆性能

新配制

循环泥浆

废弃泥浆

检验方法

比重

（g/cm3）

1.06~1.08

＜1.15

＞1.35

比重法

粘度（s）

25~30

＜35

＞60

漏斗法

含砂率

（%）

＜4

＜7

＞11

洗砂瓶

PH值

8~9

＞8

＞14

PH试纸

2、泥浆池设计

（1）泥浆池容量设计（以每一台成槽机挖6米槽段设计）

该工程地下墙的标准槽段挖土量：

V1=6×25×0.8=120m3

新浆储备量

V2=V1×80%=96m3

泥浆循环再生处理池容量

V3=V1×1.5=180m3

砼灌注产生废浆量

V4=6×4×0.8=19.2m3

泥浆池总容量

V≥V3+V4=200m3

（2）泥浆池结构设计

泥浆池结构见附图。

3、泥浆制备

泥浆搅拌采用2台2L-400型高速回转式搅拌机。

制浆顺序为：

具体配制细节：

先配制CMC溶液静置5小时，按配合比在搅拌筒内加水，加膨润土，搅拌3分钟后，再加入CMC溶液。

搅拌10分钟，再加入纯碱,搅拌均匀后，放入储浆池内，待24小时后，膨润土颗粒充分水化膨胀，即可泵入循环池，以备使用。

4、泥浆循环

①在挖槽过程中，泥浆由循环池注入开挖槽段，边开挖边注入，保持泥浆液面距离导墙面0.2米左右，并高于地下水位1米以上。

②入岩和清槽过程中，采用泵吸反循环，泥浆由循环池泵入槽内，槽内泥浆抽到沉淀池，以物理处理后，返回循环池。

③砼灌注过程中，上部泥浆返回沉淀池，而砼顶面以上4米内的泥浆排到废浆池，原则上废弃不用。

5、泥浆质量管理

①泥浆制作所用原料符合技术性能要求，制备时符合制备的配合比。

②泥浆制作中每班进行二次质量指标检测，新拌泥浆应存放24小时后方可使用，补充泥浆时须不断用泥浆泵搅拌。

③混凝土置换出的泥浆，应进行净化调整到需要的指标，与新鲜泥浆混合循环使用，不可调净的泥浆排放到废浆池，用泥浆罐车运输出场。

泥浆调整、再生及废弃标准见下表：

泥浆调整、再生及废弃标准

泥浆的试验项目

需要调整

调整后可使用

废弃泥浆

密度

1.13以上

1.1以下

1.15以上

含砂率

8%以上

6%以下

10%以上

粘度

35

24~35

40

失水量

25以上

25以下

35以上

泥皮厚度

3.5以上

3.0以下

4.0以上

pH值

10.75以上

8~10.5

7.0以下或11.0以上

注：

表内数字为参考数，应由开挖后的土质情况而定。

④泥浆检测频率附表：

泥浆检验时间、位置及试验项目

序号

泥浆

取样时间和次数

取样位置

试验项目

1

新鲜泥浆

搅拌泥浆达100m3时取样一次，分为搅拌时和放24h后各取一次

搅拌机内及新鲜泥浆池内

稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值

2

供给到槽内的泥浆

在向槽段内供浆前

优质泥浆池内泥浆送入泵吸入口

稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值、（含盐量）

3

槽段内泥浆

每挖一个槽段，挖至中间深度和接近挖槽完了时，各取样一次

在槽内泥浆的上部受供给泥浆影响之处

同上

在成槽后，钢筋笼放入后，混凝土浇灌前取样

槽内泥浆的上、中、下三个位置

同上

4

混凝土置换出泥浆

判断置换泥浆能否使用

开始浇混凝土时和混凝土浇灌数米内

向槽内送浆泵吸入口

pH值、粘度、密度、含砂率

再生处理

处理前、处理后

再生处理槽

同上

再生调制的泥浆

调制前、调制后

调制前、调制后

同上

（三）成槽施工

地下连续墙成槽（尤其是入岩部分）是控制工期的关键，其主要内容为单元槽段划分，成槽机械的选择，成槽工艺控制及预防槽壁坍塌的措施。

1、槽段划分

槽段划分时采用设计图纸的划分方式，但在各转角处考虑成槽机的开口宽度及入岩施工方便，另外划分一部分非标准槽段。

见《槽段划分平面图》

2、成槽机械的选择

根据车站区域的地质情况，在强风化地层以上各层，采用2台HS843HD型和1台MHL-60100AYH型液压抓斗成槽，并配以自卸汽车运至临时渣土堆场，经排水后再转运出场；在嵌岩槽段，抓斗抓到强风化岩面后，先以GPS-15型钻机配牙轮钻头钻孔入岩，再以GC-1200型冲击钻，破碎孔间“岩墙”，扫孔成槽。

3、成槽工艺控制

连续墙施工采用跳槽法，根据槽段长度与成槽机的开口宽度，确定出首开幅和闭合幅，保证成槽机切土时两侧邻界条件的均衡性，以确保槽壁垂直，部分槽段采取两钻一抓。

成槽后以超声波检测仪检查成槽质量。

（1）土层成槽

液压抓斗的冲击力和闭合力足以抓起强风化岩以上各层，在成槽过程中，严格控制抓斗的垂直度及平面位置，尤其是开槽阶段。

仔细观察监测系统，X，Y轴

任一方向偏差超过允许值时，立即进行纠偏。

抓斗贴临基坑侧导墙入槽，机械操作要平稳。

并及时补入泥浆，维持导墙中泥浆液面稳定。

（2）岩层成槽

在嵌岩槽段，抓斗到岩面即停，并使槽底基本持平。

钻孔采用3台GPS-15型钻机，配以牙轮钻头，以钻铤加压钻进，采用泵吸反循环出碴，岩屑随泥浆直接排到振动筛和旋流器处理。

在导墙上标出各钻孔位置，孔距为1.2米，在连续墙转角部位，向外多钻半个孔位，以保证连续墙完整性。

钻孔完毕后，即以GC-1200型冲击钻，配以特制的80厘米×120厘米方钻，将剩余“岩墙”破碎。

破碎时，以每两钻孔位中点作为中心下钻，以免偏锤。

冲击过程中控制冲程在1.5米以内，并注意防止打空锤和放绳过多，减少对槽壁扰动。

扫孔后再辅以液压抓斗清除岩屑。

（3）防止槽壁坍塌措施

成槽过程中，软土层和厚砂层易产生坍塌，针对此地质条件，制定以下措施：

①减轻地表荷载:

槽壁附近堆载不超过20KN/m2，起吊设备及载重汽车的轮缘距离槽壁不小于3.5米。

②控制机械操作:

成槽机械操作要平稳，不能猛起猛落，防止槽内形成负压区，产生槽坍。

③强化泥浆工艺：

采用优质膨润土制备泥浆，并配以CMC增粘剂形成致密而有韧性的泥浆止水护壁，并以重晶石适当提高泥浆比重，保持好槽内泥浆水头高度，并高于地下水位1米以上。

④缩短裸槽时间：

抓好工序间的衔接，使成槽至浇灌完砼时间控制在24小时以内。

⑤对于“Z”、“T”、“L”型槽段易塌的阳角部位，采用预先注浆处理。

（4）塌槽的处理措施

在施工中，一旦出现塌槽后，要及时填入砂土，用抓斗在回填过程中压实，并在槽内和槽外（离槽壁1m处）进行注浆处理，待密实后再进行挖槽。

（5）成槽质量标准：

①垂直度不得大于0.5%；

②槽深允许误差：

+100mm~-200mm；

③槽宽允许误差：

0~+50mm。

（四）清底换浆

成槽以后，先用抓斗抓起槽底余土及沉渣，再用泵举反循环吸取孔底沉渣，并用刷壁器清除已浇墙段砼接头处的凝胶物，在灌注砼前，利用导管采取泵吸反循环进行二次清底并不断置换泥浆，清槽后测定槽底以上0.2~1.0m处的泥浆比重应小于1.2，含砂率不大于8%，粘度不大于28S，槽底沉渣厚度小于100毫米。

（五）槽段接头清刷：

用吊车吊住刷壁器对槽段接头砼壁进行上下刷动，以清除砼壁上的杂物。

刷壁器形式见附图。

（六）钢筋笼制作与安装

钢筋笼采用整体制作、整体吊装入槽，缩短工序时间。

1、钢筋笼制作：

①现场设置钢筋笼加工平台（如附图），平台具有足够的刚度和稳定性，并保持水平。

②钢筋加工符合设计图纸和施工规范要求，钢筋加工按以下顺序：

先铺设横筋，再铺设纵向筋，并焊接牢固，焊接底层保护垫块，然后焊接中间桁架，再焊接上层纵向筋中间联结筋和面层横向筋，然后焊接锁边筋，吊筋，最后焊接预埋件（同时焊接中间预埋件定位水平筋）及保护垫块。

③除图纸设计纵向桁架外，还应增设水平桁架（每隔3米设置一道），并增设钢筋笼面层剪力筋，避免横向变形。

对“┐”型“┳”型，“Z”型钢筋笼外侧每隔2米加2道水平剪力筋，入槽时打掉。

④钢筋笼制作过程中，预埋件、测量元件位置要准确，并留出导管位置（对影响导管下放的预埋筋、接驳器等适当挪动位置），钢筋保护层定位块用4毫米厚钢板，作成“┛┗”状，焊于水平筋上，起吊点满焊加强。

⑤由于接驳器及预埋筋位置要求精度高，在钢筋笼制作过程中，根据吊筋位置，测出吊筋处导墙高程，确定出吊筋长度，以此作为基点，控制预埋件位置。

在接驳筋后焊一道水平筋，以便固定接驳筋，水平筋与主筋间通过短筋连接。

接驳器或预埋筋处钢筋笼的水平筋及中间加设的固定水平筋按3%坡度设置，以确保接驳器及预埋筋的预埋精度。

⑥钢筋笼制作偏差符合以下规定：

a主筋间距误差：

±10mm。

b水平筋间距误差：

±20mm。

c两排受力筋间距误差：

-10mm。

d钢筋笼长度误差：

±50mm。

e钢筋笼保护层误差：

+5mm。

f钢筋笼水平长度误差：

±20mm。

2、钢筋笼吊装

钢筋笼起吊采用70T履带吊作为主吊，30T汽车吊做副吊（行车路线离槽边不小于3.5m），直立后由70T吊车吊入槽内，如图。

在入槽过程中，缓缓放入，不得高起猛落，强行放入，并在导墙上严格控制下放位置，确保预埋件位置准确。

钢筋笼入槽后，用槽钢卡住吊筋，横担于导墙上，防止钢筋笼下沉，并用四组（8根）φ50钢管分别插入锚固筋上，与灌注架焊接，防止上浮。

（七）接头施工

本工程槽段间接头用锁口管方式进行联接，接头缝预留注浆孔，必要时采用旋喷桩处理。

锁口管安装前应对锁口管逐段进行清理和检查，用汽车吊吊装并在槽口连接。

管中心线必须对准正确位置，垂直并缓慢下放，当距槽底50厘米左右时，快速下入，插入槽底，并在背面填粗砂，防止砼从底部及侧部流到锁口管背面。

锁口管上部用木楔与导墙塞紧，并用锁口管起拔机夹住锁口管。

锁口管起拔采用顶升架顶拔和吊车提拔相结合。

起拔时间和拔升高度根据砼浇灌时间，浇灌高度以及砼初凝和终凝时间而定，依次拔动，一般2-3小时开始顶拔，具体采取轻轻顶拔和回落方法，每次顶拔10厘米左右，拔到0.5-1.0米时,如果接头管内无涌浆等异常现象，每隔30分钟拔出0.5-10.米,最后根据砼顶端的凝结状态全部拔出，冲洗干净。

（八）砼灌注

砼采用商品砼，设计强度为C25，S8，施工时采用C30，S8，碎石级配5~25毫米，选用中粗砂，掺减水剂和UEA膨胀剂，坍落度控制在18-22厘米。

导管在地面作密封性实验，压力控制在0.6-0.7MP

。

在“—”型和“┐”型槽段设置2套导管，在“Ｚ”型和大于6米长的槽段设置3套导管，两套导管间距不宜大于3米，导管距槽端头不宜大于1.5米,导管提离槽底大约25~30厘米之间。

导管在钢筋笼内要上下活动顺畅，灌注前利用导管进行泵吸反循环二次清底换浆，并在槽口上设置挡板，以免砼落入槽内而污染泥浆。

见《砼灌注示意图》。

灌注砼时，以充气球胆作为隔水栓，砼罐车直接把砼送到导管上的漏斗内，浇灌速度控制在3~5米/小时。

灌注时各导管处要同步进行，保持砼面呈水平状态上升，其砼面高差不得大于300毫米。

灌注过程中，要勤测量砼面上升高度，控制导管埋深在2~6米之间，灌注过程要