高压旋喷桩作业指导书.docx
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高压旋喷桩作业指导书
目录
1目的2
2编制依据2
3编制内容2
4适用范围2
5作业准备2
5.1作业现场调查2
5.2技术要求3
5.3设备机具配置8
5.4材料要求9
5.5人员配置9
5.6相关单位配合和要求9
6作业过程10
6.1工艺流程图10
6.2施工工艺流程及技术要求10
7质量通病的预防及采取的应对措施16
7.1断桩16
7.2缩颈16
7.3喷浆中管道或喷嘴堵塞16
7.4喷浆压力骤降或上升16
7.5孔口大量冒浆16
7.6成桩桩头凹穴17
7.7旋喷封闭结构渗水或漏水17
7.8桩体截面抗压强度偏低17
7.9桩体形状上粗下细17
8安全注意事项17
9环境保护措施18
10附件18
旋喷桩作业指导书
1目的
明确高压旋喷桩施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范旋喷桩作业施工。
2编制依据
《高速铁路路基工程施工质量验收标准》TB10751-2010
《高速铁路路基工程施工技术指南》铁建设[2010]241号
工程施工图设计文件、工程参考图集
3编制内容
高压旋喷桩施工工艺、技术要求、安全及环保等内容。
4适用范围
1、高压旋喷桩适用于处理淤泥、淤泥质土、流塑、软塑或可塑黏性土、粉土、砂土、黄土、素填土和碎石土等地基，也可用于既有建筑和新建建筑的地基加固处理、深基坑止水帷幕、边坡挡土或挡水、基坑底部加固、防止管涌与隆起、地下大口径管道围封与加固、地铁工程的土层加固或防水、水库大坝、海堤、江河堤防、坝体坝基防渗加固、构筑地下水库截渗坝等工程。
2、高压旋喷桩不适用于对基岩和碎石土中的卵石、块石、漂石呈骨架结构的地层，也不适用于地下水流速过大、地下水具有侵蚀性和已涌水的地基工程。
3、当土中含有较多的大粒径块石、坚硬黏性土、含大量植物根茎或有过多的有机质时，对淤泥和泥炭土以及已有建筑物的湿陷性黄土地基的加固，应根据现场试验结果确定其适用程度。
应通过高压喷射注浆试验确定其适用性和技术参数。
5作业准备
5.1作业现场调查
包括旋喷桩施工时周围的环境以及对既有建筑物的影响。
施工作业现场布置时应满足以下几点要求：
1、制定环境保护措施，施工现场应设置废水、废浆处理和回收系统。
2、做好施工用的临时设施，如供水、供电、道路、临时房屋、工作台以及材料库等。
3、施工现场应布置开挖冒浆排放沟和集浆坑。
4、测量施工场地范围内地上、地下管线及构筑物的位置。
5、复核测量并妥善保护基线、水准基点、轴线桩位、设计孔位置等。
6、机械组装和试运转应符合安全操作规程规定。
7、施工前应设置安全标志和安全保护措施。
5.2技术要求
5.2.1方案编制
施工前应根据设计文件和现场情况编制高压旋喷桩专项施工方案和高压旋喷桩试桩方案、高压旋喷桩专项安全施工方案。
5.2.2重难点、关键点及相应措施
高压旋喷桩重难点为地质条件复杂，旋喷灌浆质量要求高、旋喷压力大；而关键点是根据地质资料和水文资料，如何控制旋喷桩穿过素填土、粉土粘土层、砂粒层等地层高压旋喷灌浆的质量。
针对重难点、关键点采取以下措施：
1、认真做好高压旋喷桩工艺试验，通过试验验证初步拟定的施工方法、各项施工参数，选择和确定灌浆材料及浆液配比，提出合理的技术参数。
2、喷浆过程采用高压灌浆泵与高压水泵，管路采用双层钢丝编制的高压灌浆胶管和钢管，采用耐高压的流量计、耐高压的压力计及高压阀门，在机具上充分保证高压要求。
5.2.3规范标准
高压旋喷桩的施工工艺标准如下：
1、测量放线:
根据设计的施工图测量放出的施工轴线，允许偏差为10mm。
2、确定孔位:
在施工轴线上确定孔位，编上桩号、孔号、序号，依据基准点进行测量各孔口地面高程，孔口地面高程允许偏差不超过1cm，定孔位允许偏差不超过2cm。
3、钻机造孔:
可采用泥浆护壁回转钻进、冲击套管钻进和冲击回转跟管钻进等方法钻机就位。
⑴主钻杆中心轴线对准孔位允许偏差不超过5cm，钻杆与桩位一致，垂直度偏差不大于1.5%。
⑵钻孔口径应大于喷射管外径20～50mm，以保证喷射时正常返浆、冒浆。
⑶开钻前由项目部技术组下达造孔通知书，报监理工程师批准后开钻。
⑷造孔每钻进5m用水平尺测量机身水平和立轴垂直1次，以保证钻孔垂直。
⑸钻进过程中为防止塌孔采用泥浆护壁，黏土泥浆容重一般为1.1～1.25g/cm3。
⑹ 钻进过程中随时注意地层变化，对孔深、塌孔、漏浆等情况，要详细记录。
⑺施工场地勘察资料不详时，每间隔20m布置一先导孔，查看终孔时地层变化。
⑻钻孔终孔深度应大于开喷深度0.5～1.0m，以满足少量岩粉沉淀和喷嘴前端距离。
⑼终孔后将孔内残留岩芯和岩粉捞取置换干净，换入新的泥浆，保证高喷顺利下管。
⑽孔深达到设计深度后，进行孔内测斜，孔深小于30m时，孔斜率不大于1%。
⑾钻孔完成后及时将孔口盖好，以防杂物掉入孔内。
⑿钻孔记录要填写清楚、整洁，经监理、质检员、施工员签字后当天交技术组。
⒀采取套管跟管钻进方法时，在起拔套管前应向孔内注满优质护壁泥浆。
⒁当采用振冲沉管时，应保证机架和沉管（喷射管）的垂直度，满足设计要求。
4、测量孔深:
钻孔终孔时测量钻杆钻具长度，允许偏差不超过5cm。
5、下喷射管:
喷射管下至设计开喷深度允许偏差不超过10cm。
下喷射管前检查以下事项:
⑴量喷射管长度，测量喷嘴中心线是否与喷射管方向箭一致，喷射管应标识尺度。
⑵将喷头置于高压水泵附近，试压管路应小于20m，试喷调为设计喷射压力。
⑶施工时下喷射管前进行地面水、气、浆试喷，即设计喷射压力＋管路压力。
⑷设计喷射压力＋管路压力为施工用的标准喷射压力，更换喷嘴时重新调试。
⑸摆喷施工下喷射管前，应进行地面试喷并调准喷射方向和摆动角度。
⑹地面试喷经验收合格后，下入喷射管时，应采取措施防止喷嘴堵塞。
⑺孔内沉淀物较多时，应事先准备黏土泥浆，下喷射管时边冲入泥浆边下管。
⑻钻孔当采用套管护壁时，下入喷射管后，拔出护壁套管。
⑼当采用振冲沉管时，必须满足以上要求。
⑽当喷射管下至设计深度时，经监理工程师批准后，准备开喷。
6、搅拌制浆:
搅拌机的转速和拌和能力应分别与所搅拌浆液类型和灌浆泵的排浆量相适应，并应能保证均匀、连续地拌制浆液。
保证高压喷射注浆连续供浆需量。
搅拌制浆注意以下几点：
⑴按设计的水灰比拌制水泥浆液，常用水灰比为1。
⑵水泥浆的搅拌时间，使用高速搅拌机不少于60s；使用普通搅拌机不少于180s。
⑶纯水泥浆的搅拌存放时间，自制备至用完的时间应少于2.5h。
⑷浆液应在过筛后使用，并定时检测其密度。
⑸制浆材料称量可采用质量或体积计量法，其误差应不大于5%。
⑹炎热夏季施工应采取防热和防晒措施，浆液温度应保持在5～40℃。
⑺寒冷季节施工应做好机房和高压喷射注浆管路的防寒保暖工作。
⑻若用热水制浆，水温不得超过40℃。
⑼浆液使用前，检查输浆管路和压力表，保证浆液顺利通过输浆管路喷入地层。
⑽水泥浆液中需要加入适量的外加剂及掺合料构成复合浆液，应通过试验确定。
7、单管法、双管法的高压水泥浆压力不小于20MPa，气压力控制在0.5～0.8MPa。
8、喷射注浆:
高压喷射注浆法为自下而上连续作业。
喷头可分单嘴、双嘴和多嘴。
喷射注浆应注意以下几点：
⑴当注浆管下至设计深度，喷嘴达到设计标高，即可喷射注浆。
⑵开喷送入符合设计要求的水、气、浆，待浆液返出孔口正常后，开始提升。
⑶高压喷射注浆喷射过程中出现压力突降或骤增，必须查明原因，及时处理。
⑷喷射过程中拆卸喷射管时，应进行下落搭接复喷，搭接长度不小于0.2m。
⑸喷射过程中因故中断后，恢复喷射时，应进行复喷，搭接长度不小于0.5m。
⑹喷射中断超过浆液初凝时间，应进行扫孔，恢复喷射时，复喷搭接长度不小于1m。
⑺喷射过程中孔内漏浆，停止提升，直至不漏浆为止，继续提升。
⑻喷射过程中孔内严重漏浆，停止喷射，提出喷射管，采取堵漏措施。
⑼对有特殊要求的注浆孔，可采用复喷来增加喷射长度和强度。
⑽喷射过程中，要记录每个高压喷射注浆孔施工时间全过程。
9、冒浆:
高压喷射注浆孔口冒浆量的大小，能反映被喷射切割地层的注浆效果。
孔口冒出的浆液能否回收利用，取决于工程设计和冒浆质量的好与差，工程中尽可能利用回浆。
⑴单管法、两管法，孔口冒出的浆液不回收利用。
⑵单管法、两管法，注浆过程中，冒浆量小于注浆量的20%时为正常现象，冒浆量超过20%或完全不冒浆时，应采取下列措施:
a.当地层中有较大空隙引起不冒浆时，可在浆液中掺合适量的速凝剂，缩短固结时间，使浆液在一定的土层范围内凝固，也可在空隙地段增大注浆量，填满空隙后再继续喷射。
b.当冒浆量过大时，可通过提高喷射压力，或加快喷射的提升速度，减少冒浆量。
⑶三管法，注浆过程中不冒浆，孔内严重漏浆，可采取以下措施处理:
a.孔口少量返浆时，应降低提升速度，孔口不返浆时，应立即停止提升。
b.加大浆液浓度或水泥砂浆，掺入少量速凝剂。
c.降低喷射压力、流量，进行原位注浆。
⑷三管法，根据工程设计要求，可回收利用孔口冒出的浆液。
a.在含黏粒较少的地层中进行高压喷射注浆，孔口冒浆经沉淀处理后方可利用。
b.在黏性土或软塑至流塑状淤泥质土层中注浆，其孔口冒浆不宜回收利用。
三管法，高压喷射注浆在砂土及砂砾卵石层施工，孔口冒出的浆液经过滤沉淀处理后方可利用，回收浆液密度为1.2～1.3g/cm3。
10、旋摆提升:
当碎石土呈骨架结构时应慎重使用高压喷射注浆施工工艺。
11、成桩成墙:
旋喷成桩、摆喷成墙、定喷成板，几何尺寸应满足设计要求。
12、充填回灌:
每一孔的高压喷射注浆完成后，孔内的水泥浆很快会产生析水沉淀，应及时向孔内充填灌浆，直到饱满，孔口浆面不再下沉为止。
终喷后，充填灌浆是一项非常重要的工作，回灌的好与差将直接影响工程的质量，必须做好充填回灌工作。
⑴将输浆管插入孔内浆面以下2m，输入注浆时用的浆液进行充填灌浆。
⑵充填灌浆需多次反复进行，回灌标准是:
直到饱满，孔口浆面不再下沉为止。
⑶对高压喷射注浆凝固体有较高强度要求时，严禁使用冒浆和回浆进行充填回灌。
⑷对高压喷射注浆凝固体只有抗渗要求时，可以使用冒浆和回浆进行充填回灌。
⑸应记录回灌时间、次数、灌浆量、水泥用量和回灌质量。
13、清洗结束:
每一孔注浆完成后，用清水将灌浆泵和输浆管路彻底冲洗干净。
5.2.4工艺性试验要求
高压旋喷桩工艺性试验要求得出以下参数：
1、确定施工区实际地层情况和钻机在相应地层中钻进进度指标。
2、确定高压旋喷桩施工中喷浆管提升速度、回转速度、喷入压力、水灰比等施工参数。
3、确定不同间距高压旋喷桩在建筑垃圾、抛石层等特殊地质中的成桩质量、咬合效果和止水效果。
4、确定各地层分界处。
特别是建筑垃圾与生活垃圾结合面、生活垃圾与淤泥质土结合面、土石分界处及全风化、强风化岩层中成桩质量。
5.2.5注浆量计算
浆量计算:
以单位时间喷射的浆量及喷射持续时间，计算出浆量，计算公式为：
Q=（H/v）q（1+β）
式中Q—浆量（m3）；
H—喷射长度（m）；
q—单位时间喷浆量（m3/min）；
β—损失系数，通常0.1～0.2；
v—提升速度（m/min）。
根据试桩参数计算所需的喷浆量，以确定水泥使用数量
5.3设备机具配置
序号
名称
规格型号
数量（台/套）
性能
来源
1
旋喷钻机
MG-50
3
良好
租用
2
高压泵机
天津通洁
3
良好
租用
3
挖掘机
PC450-7
1
良好
租用
4
搅拌机
G-100
3
良好
租用
5
泥浆泵
BW-150
2
良好
租用
6
灌浆机
HB-80
2
良好
租用
5.4材料要求
旋喷使用的水泥应采用强度等级为PO42.5级及以上的普通硅酸盐水泥或矿碴水泥，要求新鲜无结块。
水泥浆液的水灰比一般为0.8:
1～1:
1。
浆液宜在旋喷前1h内配制，使用时滤去硬块、砂石等，以免堵塞管路和喷嘴。
5.5人员配置
序号
名称
人数
工作职责
1
班组长
1
负责指挥、工序总体协调
2
技术员
1
负责现场施工技术指导
3
测量员
2
负责桩位测设
4
实验员
1
负责浆液调试
5
材料员
1
负责材料供应
6
旋喷钻机养护员
2
操作钻机维修保养
7
旋喷钻机司机
1
操作钻机下沉、泵料、提管等工作
8
拌浆工
2
负责灰浆泵送等
9
记录员
1
负责记录灌浆量、以及其他数据
10
电工
1
负责全部电器设备的正常运转
11
高压泵机
2
操作泵机加压控制等工作
12
合计
15
5.6相关单位配合和要求
施工前，建设、设计、监理等单位向施工单位进行技术交底，并提供下列文件和资料:
1、工程设计报告和地基与基础的施工图件。
2、施工场地的工程地质水文地质资料。
3、施工场地地上范围的高压线、电话线、各类管线等资料。
4、施工场地地下管线及已建有的地下构筑物的有关资料。
5、必要的荷载试验及其他有关试验资料。
6、施工技术要求，包括质量标准和检查方法。
7、施工前已完成的有关试验报告。
8、施工中使用的标准和有关文件。
9、施工场地四通一平和测量基准点资料。
6作业过程
6.1工艺流程图（见下页旋喷桩施工工艺流程图）
6.2施工工艺流程及技术要求
6.2.1施工准备
1、进行管线调查后，清除施工场地地面以下2米以内的障碍物，不能清除的做好保护措施，然后整平、夯实。
2、合理布置施工机械、输送管路和电力线路位置，确保施工场地的“四通一平”。
3、用全站仪测定旋喷桩施工的控制点，埋石标记，经过复测验线合格后，用钢尺和测线实地布设桩位，并用竹签钉紧，一桩一签，保证桩孔中心移位偏差小于50mm。
4、旋喷桩施工过程中将会产生10～20%的返浆量，将废浆液引入沉淀池中，沉淀后的清水根据场地条件可进行无公害排放。
沉淀的泥土则在开挖基坑时一并运走。
沉淀和排污统一纳入全场污水处理系统。
5、灰浆拌制系统主要设置在水泥附近，便于作业，主要由灰浆拌制设备、灰浆储存设备、灰浆输送设备组成。
6.2.2施工步骤
1、钻机就位
钻机就位后，对桩机进行调平、对中，调整桩机的垂直度，保证钻杆
旋喷桩施工工艺流程图
应与桩位一致，垂直度偏差不大于1.5%，钻孔垂直度误差小于0.3%；钻孔前应调试空压机、泥浆泵，使设备运转正常；校验钻杆长度，并用红油漆在钻塔旁标注深度线，保证孔底标高满足设计深度。
2、引孔钻进
钻机施工前，应首先在地面进行试喷，在钻孔机械试运转正常后,开始引孔钻进。
钻孔过程中详细记录好钻杆节数，保证钻孔深度的准确。
⑴钻孔方法：
采用泥浆护壁、回转钻进的方法施工。
⑵钻孔直径和深度
采用直径为100mm的钻机引孔、高压清空后旋喷注浆。
对于持力层为土层的情况加固深度为打穿软弱层至其下持力层不小于0.3米。
⑶钻孔施工时采取预防孔斜的措施，钻机安放要平稳牢固，加长岩芯管长度，钻进中每加一次钻具找平一次，孔位偏差为±5cm,垂直度偏差不大于1.5%。
⑷钻进过程中，出现泥浆严重漏失，孔口不返浆时，可采取加大泥浆浓度、泥浆中掺砂、向孔内充填堵漏材料或对漏失段先行灌浆等措施，直至孔口正常返浆后再继续钻进。
⑸采用优质粘土作为制浆材料，钻孔时孔上返出的冒浆经沉淀重新利用，当泥浆中的含砂量超过要求时，予以废弃，以防孔内事故发生。
⑹钻进暂停或终孔待喷时，孔内充满泥浆，防止塌孔。
⑺钻进时应详细记录孔位、孔深、地层变化和漏浆、掉钻等特殊情况及其处理措施。
3、拔出岩芯管、插入注浆管
引孔至设计深度后，拔出岩芯管，并换上喷射注浆管插入预定深度。
在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，边射水边插管，水压不超过1Mpa，以免压力过大射穿高孔壁，高压水喷嘴用塑料布包裹，以防泥土进入管内。
4、旋喷提升
喷射注浆管插入设计深度后，接通泥浆泵，由下向上旋喷，将泥浆清理排出。
喷射时，先达到预定喷射压力、喷浆后逐渐提升旋喷管，以防扭断旋喷管。
为保证桩底端质量，喷嘴下沉到设计深度时，在原位置旋转10秒钟左右，待孔口冒浆正常后再旋喷提升。
钻杆旋转和提升应连续进行，不得中断，钻机发生故障，停止提升钻杆和旋转，以防断桩，并立即检修排除故障，为提高桩底端质量，在桩底部1m范围内适当增加钻杆喷浆旋喷时间。
在旋喷提升过程中，根据不同土层，调整旋喷参数。
6.2.3施工工艺
1、钻孔验收、高喷台车就位并对准孔口后，进行地面试喷；
2、开喷：
喷射管下到设计深度后，拌制水泥浆液，供浆、供水开喷。
等各压力参数和流量参数均达到要求，且孔口已返出水泥浆液时，即可按设计的提升速度进行旋转喷射灌浆。
3、高喷灌浆应保持全孔连续一次作业，作业中拆卸喷射管等停顿后，重复喷射灌浆长度不小于0.3m。
4、在高喷灌浆过程中，出现压力突降或骤增，孔口回浆浓度和回浆量异常，甚至不返浆等情况时，查明原因后及时处理。
5、当孔内出现严重漏浆，应停止提升，向孔内冲填粗砂、土等堵漏材料，并降低水压力、流量，在喷射水流中掺加速凝剂，加大浆液密度或进行原地灌水泥砂浆、水泥粘土浆。
孔口冒浆正常后，方可继续提升。
6、供浆正常情况下，孔口回浆密度变小，不能满足设计要求时，拟采取加大进浆密度的措施予以处理。
7、如灌浆过程中发生串浆，则首先填堵被串孔，继续串浆孔的高喷灌浆；待其结束后，尽快进行被串孔的扫孔，喷射。
8、在旋喷注浆过程中，要观察冒浆情况，以及时了解土层性质和旋喷效果，验证喷射参数是否合理。
冒浆量小于注浆量的20%时，仍为正常现象，如超过20%或完全不冒浆时。
则要查明原因，采取相应措施。
9、喷浆必须连续不中断，高喷灌浆因故障后恢复施工时，停机小于40分钟，可重新下入0.5m后开喷、提升；若停机大于2小时，必须重新钻至设计深度后重新旋喷。
10、高喷灌浆结束后，充分利用孔口回浆或水泥砂浆对已完成孔进行及时回灌，直至浆液面不再下降为止。
11、施工中如实记录高喷灌浆的各项参数、浆液材料用量、异常情况及处理措施等。
6.2.4质量控制及检验
1、质量控制
⑴施工前应现场取代表性试样在室内做配合比试验，确定浆液配比。
进行成桩工艺性试验，确定加固料掺入比，注浆量、压力、旋转提升速度等工艺参数，检验成桩效果。
对深层长桩宜根据地质条件分层选择喷射参数，保证成桩均匀一致。
⑵施工过程中，设专人监督。
如发现地基土质与勘察资料不符，应立即停止施工，查明情况，待设计人员确认及采取有效措施（或变更设计）后，方可继续施工。
⑶雨季或低温季节施工，应采取防雨或防冻措施。
⑷旋喷桩施工属隐蔽工程，施工完毕报监理签认后方可进行下一道工序施工。
2、检验方法
⑴旋喷桩所用的水泥品种、规格及质量应符合设计要求。
检验数量：
同一产地、品种、规格、批号的水泥和外加剂，袋装水泥每200t为一批，散装水泥500t为一批，外加剂每50t为一批，袋装水泥不足200t或散装水泥不足500t、外加剂不足50t时也按一批计，每批抽样检验1组。
检验方法：
检查产品质量证明文件及抽样检验。
水泥在材料库抽样检验其强度、安定性、凝结时间。
⑵浆液拌制质量应严格按设计配方和试验确定的配合比拌制，制备好的浆液应均匀，不应离析。
检验数量：
施工单位每根桩施工过程中抽样检验2次。
检验方法：
观察，并用浆液比重计检测浆液密度。
⑶旋喷桩的数量、布桩形式应符合设计要求。
检验数量：
全部检验。
检验方法：
观察、现场清点。
⑷旋喷桩长度应符合设计要求。
检验数量：
全部检验
检验方法：
测量钻杆长度，并在施工中检查是否达到设计深度标志。
⑸旋喷桩的注浆流量、空气压力、注浆泵压力、钻杆提升速度、转速等参数应符合试桩工艺参数。
检验数量：
每根桩施工过程中抽检2次。
检验方法：
查看仪表读数，秒表、钢尺测量。
检查施工记录。
⑹旋喷桩的完整性、均匀性、无侧限抗压强度应满足设计要求。
检验数量：
抽样检验桩总数的2‰且不少于3根。
检验方法：
桩完工28天后，在每根检测桩桩径方向1/4处、桩长范围内垂直钻孔取芯，观察其完整性、均匀性，拍摄取出芯样的照片，在上、中、下各1/3范围的中部分别取样作无侧限抗压强度试验。
钻芯后的孔洞采用水泥砂浆灌注封闭。
⑺旋喷桩处理后的单桩或复合地基承载力应满足设计要求。
检测数量：
总桩数的2‰，且每工点不少于3根。
检测方法：
成桩28天后进行平板载荷试验。
⑻旋喷桩施工过程中，应记录施工设备贯入地层的反应，核查地质资料，桩底应置于设计桩底地层中。
检验数量：
全部检验。
检验方法：
设备贯入地层过程中，记录电流表或其他能反映贯入阻力的仪表读数和对应地层标高。
每贯入1m及仪表突然变化时记录。
⑼旋喷桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法应符合下表规定。
旋喷桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法
序号
检验项目
允许偏差
施工单位检验数量
检验方法
1
桩位（纵横向）
50mm
按成桩总数的10%抽样检验，且每检验批不少于5根
测量仪器或钢尺丈量
2
桩体垂直度
1%
测量仪器或吊线测钻杆倾斜度
3
桩体有效直径
不小于设计值
开挖50-100cm深后，钢尺丈量
7质量通病的预防及采取的应对措施
高压旋喷桩施工过程中易出现断桩、缩颈、喷浆中管道或喷嘴堵塞、喷浆压力骤降或上升、孔口大量冒浆、成桩桩头凹穴、旋喷封闭结构渗水或漏水、桩体截面抗压强度偏低、桩体形状上粗下细等质量通病，针对以上通病采取以下的应对措施。
7.1断桩
产生断桩的主要原因为喷射管分段提升时，接头处搭接长度不够，甚至没有搭接。
防治措施为应保证搭接长度不于0.1～0.2m。
7.2缩颈
桩径缩小产生原因主要为土层密度偏大，喷射压力偏小，提升速度过快，喷射过程中出现故障等。
防治措施为切实把握地质分层资料，对密实程度大的土层制定详细的旋喷施工措施。
7.3喷浆中管道或喷嘴堵塞
生产喷浆中管道或喷嘴堵塞主要原因为喷浆管中有碎渣等硬物或橡胶密封件破碎后进入管内。
防治措施为一是拆除检查注浆管路与注浆泵体后砌底清洗，二是严禁使用过期结块水泥，加强水泥浆液过滤作用。
7.4喷浆压力骤降或上升
生产喷浆压力骤降或上升主要原因为注浆泵工作不正常，吸浆管进浆不正常，注浆管有泄露或堵塞的地方，人员控制压力不熟练等。
防治措施为一是检查泵体及管道排除泄露也堵塞，二是操作人员熟悉操作技能。
7.5孔口大量冒浆
产生孔口大量冒浆主要原因为喷浆管密封不良或接头处损伤，土层密实度大，浆液切割土体范围小或喷嘴尺寸过大。
防治措施为一是检查喷浆管各接头确保接头封密完好，二是分析土层密实度资料选择合适的喷嘴。
7.6成桩桩头凹穴
生产桩头凹穴主要原因浆液析水后收缩或过早停止注浆。
防治措施为二次注浆或补灌水泥浆。
7.7旋喷封闭结构渗水或漏水
生产旋喷封闭结构渗水或漏水主要原因为孔位偏差大，钻孔倾斜偏大，或桩体直径不均匀、桩间间隙大。
防治措施为保持孔位准确、钻孔垂直、桩体成柱状、搭接良好，当产渗漏不严重时可用橡胶软管浆渗出水排至基坑排水沟泥，较严重时可以用细密水泥浆进行堵漏处理，特别严重时可以在渗漏桩后进行补桩施工以达到止水目的。
7.8桩体截面抗压强度偏低
生产桩体截面抗压强度偏低原因主要是水泥含量小，土砂含量大、喷浆水量大、提升速度过快等。
防治措施为调整适当的注浆工艺或优化水灰比。
7.9桩体形状上粗下细
生产桩体形状上粗
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