钢管制造安全竣工自检报告.docx
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钢管制造安全竣工自检报告
四川省南桠河冶勒水电站枢纽工程
竣工安全鉴定施工自检报告
压力钢管制造工程
（合同编号：
YL/CⅧ）
中国水电第七工程局冶勒工程项目经理部
2007年元月
冶勒水电站压力钢管制造工程
竣工安全鉴定施工自检报告
一、工程概况及工程范围
1.1工程概况
冶勒水电站位于四川省南部的冕宁县和石棉县境内，为南桠河流域的龙头水库暨引水式发电站。
大坝位于冕宁县冶勒乡，厂房在石棉县栗子坪乡南桠村，距离大坝11km，离川云公路（108国道）边的栗子坪乡驻地7km。
工程枢纽由沥青混凝土心墙堆石坝；左岸泄洪洞，左岸放空（兼导流）洞，引水隧洞、双室式调压井、压力管道、地下厂房等建筑组成。
坝体最大高度124.5m；泄洪洞最长641.88m，衬砌断面6×8.5m或6×6m；放空洞长1072.907m，前段为圆形，衬砌内径为4m，后段为方圆形无压洞，衬砌断面为5.5×4.5m，引水隧洞全长7118.8m，断面尺寸为宽×高=4.9×4.76m，调压井上室全长为144.6m，竖井最大高度85m；压力管道长1768.8m，主管直径3.4m，支管直径2.2m；厂房安装两台冲击式水轮发电机，单机容量120MW，总装机240MW，多年平均发电量为5.88亿kw.s。
1.2工程量及工程范围
冶勒水电站CⅧ标压力钢管制作工程量主要包括：
1、碟阀（0+012.0000m～0+023.5000m）段钢衬制作2、压力钢管主管（0+023.5000m～1+704.7379m）段钢管制作3、岔管（1+704.7379m～1+709.7101m）制作4、两条支管（1+709.7101m～1+758.0420m）制作。
其中，管内径为3.4m的压力钢管约1700m；管内径为3.4m～2.2m的压力钢管约100m。
其全部压力钢管制作的设计重量为5723.5t，其中材质为Q345C重1405.4t，材质为WDB620重4318.1t。
我部于2003年1月16日开始进厂，并先后完成了职工生活区、门机安装、对圆平台、切割平台、埋弧自动焊车间、卷扳机基础及设备安装、防腐车间等一系列的临建工程，并修建了一条长约500米的进厂公路。
整个临建工程占地面积约9000平方米，住房面积约4500平方米。
二、关键项目工程内容及质量要求
2.1关键项目工程内容
1、压力钢管制作。
2、月牙岔管制作。
2.2质量要求
2.2.1主要工程质量指标
对于压力钢管制作验收标准采用《DL5017—93压力钢管制造安装及验收规范》和设计图纸。
1、钢管制作外部尺寸
（1）瓦片与样板间隙不大于2mm。
（2）实际周长与设计周长之差：
主管不大于10.5mm，支管不大于6.5mm。
（3）相邻管节周长差不大于10mm。
（4）钢管管口不平度不大于2mm。
（5）纵（环）缝对口错位不大于2mm。
（6）钢管圆度：
主管不大于10mm，支管不大于6.5mm。
（7）管端面与轴线垂直度（两斜边差）不大于2mm。
（8）加劲环与管壁的铅垂度a=0.02×加劲环宽度。
（9）两相邻加劲环间距不大于30mm。
2、焊缝外观质量
（1）所有焊缝无表面裂纹。
（2）一、二类焊缝表面无夹渣，三类焊缝表面夹渣深度不大于0.1倍板厚，长度不大于10mm。
（3）一、二类焊缝咬边深度不超过0.5mm，连续长度不大于100mm，两侧咬边累计长度不大于焊缝全长的10%。
（4）一、二类焊缝无未焊满，其他焊缝未焊满深度不大于1mm，总长度不大于25mm。
（5）一、二类焊缝表面无气孔，其他焊缝每50mm内直径不大于2mm的气孔不超过2个。
（6）焊缝余高：
手工焊为0～3mm，埋弧焊为0～4mm。
（7）对接接头：
手工焊盖过每边坡口宽度2～4mm且平缓过度，埋弧焊焊盖过每边坡口宽度2～7mm且平缓过度。
（8）飞溅已清除干净，无焊瘤。
（9）钢管内外壁上临时支撑已全部割除，焊疤清除干净并已磨光。
钢管内外壁凡深度大于2mm的凹坑均已补焊并磨光。
3、探伤要求
压力钢管的探伤要求见表1。
岔管根据业主会议纪要要求，水压试验的技术难度大，工作量大，难以满足安装进度要求（2004年5月25日将开始安装），同时考虑到设计要求水压试验的目的是检验岔管材质和焊接质量，而水压试验是在明管状态下进行，难以模拟岔管的实际工作状态，鉴于此，2004年5月14日业主专门组织召开了专题会决定取消岔管水压试验，增加岔管焊缝探伤比例。
原则上除月牙肋角焊缝部位不能进行γ射线探伤外，其余部位全部100%超声波和射线探伤，月牙肋角焊缝部位100%超声波探伤和DPT-5试剂渗透探伤。
表1焊缝无损探伤长度占焊缝全厂的百分比
钢种
板厚
（mm）
射线探伤（%）
超声波探伤（%）
一类
二类
一类
二类
16MnR
≥32
25
10
100
50
＜32
20
10
50
30
WDB620
任意厚度
40
20
100
50
4、防腐处理质量要求
钢管管壁表面清理及防腐质量：
（1）管壁防腐表面处理：
表面除锈：
内壁为sa2.5级；外壁为sa1级。
表面粗糙度为60～70μm。
（2）管壁涂料涂装：
90%的测点厚度满足设计要求，达不到设计厚度的测点，其最小厚度值不小于设计厚度的90%。
如果满足两个90%，则涂装质量优良；如果两个指标中，其最小值达到85%，则为合格。
（3）用胶带检测涂层附着力。
当涂层厚度大于110μm时，在涂层上划两条夹角为60°的切割线，划透涂层至基底，用布胶带粘牢划口部分，然后沿垂直方向快速撕起胶带，涂层无剥落，测试后立即补涂。
若经试验涂层有剥落现象，则需增加测试范围并进行处理至合格。
三、工程进度完成情况
3.1工程形象面貌
我部于2003年1月16日开始进厂，并先后完成了职工生活区、门机安装、对圆平台、切割平台、埋弧自动焊车间、卷扳机基础及设备安装、防腐车间等一系列的临建工程，并修建了一条长约500米的进厂公路。
整个临建工程占地面积约9000平方米，住房面积约4500平方米。
工程合同工期原定2004年3月31日完成压力钢管制造任务，而在压力钢管制作的前期工程中出现了较多的制约压力钢管制作进度的因素如：
压力钢管堆放场地问题、压力钢管运输路线路障问题、CVIII系统停电问题、钢板到货问题等多方面因素，监理和业主又根据实际具体情况将压力钢管制造完工工期调整为2004年5月20日。
经过广大职工的共同努力，克服种种困难，压力钢管主管制作于2004年3月完成，岔管制作于2004年6月完成，基本按照既定工期目标完成全部压力钢管制作工作。
3.2工程施工进度
1.2003年1月16日进厂，开始临时设施建设工作；
2.2003年8月15日首节压力钢管开始制造；
3.2004年5月20日压力钢管主管段全部制造完成；
4.2004年6月16日岔管制造完成；
5.2004年8月10日引水钢衬制造完成；
6.2004年8月20日支管制造完成；
7.2005年1月20日泻水环保管制造完成。
3.3已完工程量统计
压力钢管制作不同时段完成工程量统计见表2。
表2已完工程量统计
工程部位
设计重量（t）
完成时段
备注
主管（含蝶阀钢衬）
5239.534
2003.8.15至2004.5.20
未竣工结算
岔管
19.677
2004.2.15至2004.6.16
未竣工结算
支管
204.547
2004.6.20至2004.8.20
未竣工结算
3.4验收签证情况
压力钢管制作验收签证见表3。
表3验收签证情况
工程部位
单元数
优良
合格
优良率
合格率
主管
545
495
50
/
100%
岔管
1
/
1
/
100%
支管
33
/
33
/
100%
蝶阀钢衬
4
4
/
/
100%
四、施工质量管理
4.1机构设置及质量管理体系.
4.1.1机构设置
本工程施工的质量保证工作，由质量第一责任人----项目经理直接领导，并接受水电七局质量督察小组的指导，项目总工具体负责管理，质量管理部门独立行使职权，负责从原材料及设备进场到机组投产后技术服务，质量信息反馈全过程的质量监督和管理，并赋予质检人员质量一票否决权。
在压力钢管制作施工管理机构设置中，我们主要是从施工过程质量控制管理和施工安全管理方便入手建立了质量保证机构和安全保证机构,并采用与相关的项目负责人及班组长订合同的形式而具体落实到人，充分地保证了压力钢管制作的施工安全优质优量地完成。
质量保证体系组织机构中各部门的质量职能分配和各级各类人员的质量职责与权限，由项目总工组织质量管理部门制订，经项目经理批准后作为命令颁布执行。
4.1.2质量管理体系.
1、质量方针
科技为先、管理为重、质量为首、信誉为上。
2、质量目标
（1）保持按GB/T19002-ISO9002-1994年建立的质量体系持续有效的运行。
（2）确保工程合格率100%，优良率95%以上。
（3）杜绝重大质量责任事故。
3、施工质量管理制度
由专职质检员、技术人员对各施工工序的零部件进行联合检查，并做好检查记录。
用“质量传递卡”对于每道工序间零部件进行工序交接，做到“检查上工序、控制本工序、服务下工序”，使上道工序对下道工序负责，下道工序有权拒收上道工序的不合格品。
过程“三检制”制度：
施工中严格执行“班组检查”、“车间复检”、“项目部终检”的三检制，真正做到干好本工序，服务下工序。
质量奖惩制度：
制订项目部的质量奖惩办法，充分利用经济杠杆，让职工牢固树立“质量是企业的生命”这一思想，自觉对施工过程进行质量控制。
4、施工质量管理保证措施
执行承包合同和招标文件技术条款的规定，贯彻ISO9002标准和水电七局质量体系程序文件相关规定。
严格执行人员执证上岗制度，各特殊专业操作人员等必须经过专业培训和质量管理教育，经考核合格后方可上岗。
从事一、二类焊缝焊接的焊工，必须按DL5017-93第6.2节规定考试并取得相应合格证书或执有《锅炉压力容器焊工合格证》，其合格证书的合格项目，材料类别，焊接方法等必须符合焊接工件的要求。
同时接受现场监理人对焊工资格和技术熟练程度的抽查。
焊工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试。
从事无损探伤的人员，应持有经国家相关部门培训考核后签发的Ⅱ级以上有效资格证书，并只能从事资格证书上限定的探伤方法的探伤工作。
为保证压力钢管生产焊接质量，在2003年7、8月份先对高强钢板材的五种焊接方式（异种钢材焊接、贴背板焊接、手工焊、CO2气体保护焊、埋弧自动焊）进行了焊接工艺评定工作，并经眉山市车辆工厂检测中心严格检查焊缝机械性能全部合格。
我部从原材料进厂到成品管节出厂的每一个施工工序，都严格按照压力钢管制作规范（GB5017-93）的要求进行施工。
为保证压力钢管制作施工质量，先后对施工操作人员、技术干部进行了压力钢管制作施工进行了培训和多方面、多角度的技术交底工作。
从钢板进厂检查取样—下料—卷板—调圆—纵逢焊接—安装加劲环—钢管大组—环缝焊接—钢管防腐—成品管节出厂等每道工序都严格控制，上一道工序不合格不得进行下一道工序。
工序之间的交接我部采用质量传递卡进行交接，质量传递卡必须经过项目部质检人员签字后才能传到下一道工序，下一道工序不见上一道工序的质量传递卡不得进行施工，从而使压力钢管制作过程中各工序的质量得到有效控制，最终保证了钢管的制作质量。
为保证压力钢管制作工艺的过程控制，我部在内部设置了班组自检——技术人员复检——项目部终检的“三检”制度，并先后制定了《压力钢管制作质量管理细则》等各种质量管理制度。
副经理
粟皓维
4.2施工过程质量控制
4.2.1施工原则
冶勒压力钢管制作施工原则以质量保证为宗旨，即从原材料进厂到施工完成这个过程都在质量保证体系控制中进行。
施工程序：
施工图纸审核——编制施工组织设计和措施——施工准备——制造施工——为安装用户服务和收集用户反馈意见等环节组成，形成一个闭环循环的控制系统，并建立技术、材料、制作、检验等过程控制程序作为补充，使整个施工过程都处在受控状态。
4.2.1原材料质量控制
主材由业主采购，我部负责主材到厂后的验货，管理和发放使用，通过对照厂家《质量保证书》对到货主材逐一校核，对材质、规格熔炼号、试验批号等按《压力钢管制造安装及验收规范》（DL/T5018-93）附录A、《钢材验收标准》（GB6654-86）、（GB986、88）的规定检查钢材的允许厚度偏差及外形尺寸，合格后登记吊入主材堆放场，对于标准件需要对照合格证进行检查验收，分类堆放。
主要次材如焊条、焊丝等的采购、验收与主材一致。
同时根据专题会议纪要，YL/CⅧ-2003（01）《确定CⅧ标钢板材料抽样检验办法》中的精神要求对到货钢板进行了化学成分分析和机械性能试验。
钢板的化学成分分析按照同一炉号进行取样送检；机械性能检验根据钢种、产地及热处理方式，按每100张划分检验批，每一检验批取样两组进行检验。
检验单位为：
眉山车辆厂检测中心。
压力钢管制作主材化学成分分析和机械性能检验批见表4。
表4压力钢管制作主材料汇总及抽检表
序号
板厚（mm）
材质
化学分析抽检张数
机械性能抽检张数
备注
1
10
Q345C
/
/
用于上平段和钢衬
2
12
Q345C
/
/
用于上平段
3
14
Q345C
/
/
用于上平段
4
16
Q345C
1
/
用于上斜井
5
18
Q345C
/
/
用于上斜井
6
20
Q345C
1
/
用于上斜井
7
22
Q345C
1
/
用于上斜井
8
24
Q345C
5
/
用于上斜井
9
26
Q345C
/
/
用于中上平段
10
28
Q345C
/
/
用于中斜井
11
30
Q345C
/
/
用于中斜井
12
32
Q345C
/
/
用于中斜井
13
34
Q345C
/
/
用于中斜井
14
22
WDB620
/
1
用于中斜井
15
24
WDB620
1
1
用于中斜井
16
26
WDB620
/
用于中斜井
17
28
WDB620
3
/
用于中斜井
18
30
WDB620
/
/
用于中斜井
19
32
WDB620
38
12
用于中下平段
20
34
WDB620
8
2
用于下平段
21
36
WDB620
4
/
用于下平段
22
38
WDB620
13
1
用于下平段
23
40
WDB620
2
1
用于岔管
24
70
WDB620
1
1
用于岔管
对压力钢管主材化学成分分析中，随机对到货主材抽出16mm、20mm、22mm、24mm、28mm、32mm、34mm、36mm、38mm、40mm、70mm11种规格板材共78份试样送往眉山车辆厂检测中心进行化学分析，其C、S、Si、Mn、P、Mo、Ni、Cu含量满足规范要求。
随机抽出22mm、24mm、32mm、34mm、38mm、40mm、70mm7种规格的板材共19份送往眉山车辆厂检测中心进行机械性能试验，其屈服强度、抗拉强度、（5）倍延伸率%、冲击功及弯曲试验均符合规范要求。
4.2.3技术准备工作
技术准备工作包括设计图纸审核、钢管制作工艺文件设计与审查、焊接性试验与焊接工艺评定、施工前技术交底等。
1、设计图纸审核
所有监理、设计下发的施工图纸和修改通知，我部都对其图中所示的尺寸、加工工艺性等进行了认真的审阅和检查，在没有发现任何问题下才根据图纸进行编制相应的技术文件。
2、钢管制作工艺文件的设计与审查
钢管制作工艺文件包括工程实施阶段的钢管加工制造方法和措施、施工总布置设计文件、施工总进度计划、焊接工艺计划、临时设施设计、车间加工图及其它施工工艺图纸和施工工艺规程等。
编制以上工艺文件前都认真熟悉设计图纸、招标文件和国家部委有关规程规范等，明确设计意图，并均以书面形式递交监理人审查，我部根据审批结果下达实施。
3、焊接工艺评定
为了取得适应现场具体条件的合格焊接工艺，我部在2003年7月、8月份针对压力钢管（含附件）的钢板进行了焊接工艺评定试验，并依据其合格的评定成果制定焊接工艺计划。
焊接工艺评定报告和焊接工艺计划一并在焊接工艺试验开始前28天就报监理人审批。
经审批合格后，在2003年9月进行各项生产性焊接试验，以不断对工艺规范进行验证、调整，使其更加完善、合理，以确保焊接质量的稳定。
焊接工艺评定、焊接工艺计划以及生产性焊接试验的具体内容如下：
3、焊接工艺评定
工艺评定执行标准：
《压力钢管制造安装及验收规范》（DL5017-93）第6.1节和附录E。
工艺评定的试件：
工艺评定试件钢材和焊接材料与制造钢管所用材料相同。
试焊位置包括现场作业中所有的焊接部位，并按施工图纸要求作相应预热、后热或焊接残余应力处理。
工艺评定和焊接试板：
根据钢管使用的不同钢板和配套的焊接材料分别对60公斤级高强钢、Q345C低合金结构钢和异种钢接头进行下列各种焊接试板的焊接工艺评定，焊接试板的试焊位置与现场施工中所有焊接位置相同。
主要采用了以下几种焊接位置的试板：
A、纵缝对接焊接试板：
用于评定纵向对接焊缝焊接工艺。
B、环向贴角焊缝试板，评定角焊缝焊接工艺。
C、组合焊缝试板：
评定组合焊缝（对接焊缝加角焊缝）的焊接工艺。
D、对接焊缝试板长500mm、宽300mm，焊缝位于宽度中部；角焊缝试板高度为500mm。
试板的约束度应与实际结构相近，焊后过大变形应予校正。
在每块试板上按要求打上试验程序编号钢印和焊接工艺标记。
相应的试验程序和焊接工艺应有详细的文字说明。
焊接试板焊完后我方会同监理人对试板焊缝全部进行外观检查与无损探伤检查（检查方法与生产性施焊焊缝相同），并在眉山市车辆工厂检测中心进行了力学性能试验和化学成分分析，均符合要求。
4、施工前技术交底
施工前我部根据工程实际和需要由工程部组织了技术交底。
技术交底的范围主要包括施工布置、施工方法、施工组织、工程进度、工艺流程和应遵守的有关规程、规范以及工程质量、安全保证措施等。
通过技术交底全面清楚地将施工要求传达到施工一线，保证了进度、质量、安全和文明施工等方面目标统一，方向明确。
4.3压力钢管施工工艺流程
4.3.1钢管制造工艺流程
压力钢管制造工艺流程图
4.3.2原材料进场
压力钢管制造所使用的钢材和焊接材料，均要求有出厂质量证明书和材质证明书，钢板的表面质量符合现行的国家有关标准。
焊接材料的化学成分、机械性能和扩散氢含量等各向指标均符合技术规范要求。
对钢板进行了超声波探伤抽检，抽检比例对同一炉号钢板总张数的2%，并且不少于2张；对不同炉号的钢板，进行了取样化学成分抽样检查，抽样面积：
20㎜×30㎜，并做了详细的取样记录，所有抽样钢板机械性能和化学成份分析检验都由眉山车辆检测中心负责样品的检验工作。
根据检验结果显示，所有到货钢板没有发现夹层、夹渣等质量缺陷，化学成份数据符合厂家提供的数据。
4.3.3下料切割
在进行下料前施工人员认真熟悉并校核施工图纸，了解板材的材质、规格、下料尺寸。
校核钢材牌号、规格是否与施工工艺图纸吻合。
坡口预制线两侧的油污、锈蚀等清除干净。
划线时保证了钢板的卷曲方向与压延方向一致。
钢板划线后用钢印、油漆和冲眼标记分别标出钢管编号，水流方向，中心线，环缝转向坡口位置线和检查线，灌浆孔位置，坡口角度以及切割线等符号等，对于高强钢施工是在卷板内侧表面做了轻微少量冲眼标记。
排料时保证了相邻纵缝距离大于板厚的5倍，且不小于100mm和相邻管节纵缝间距不小于500mm的质量要求。
经过检查划线质量无误的钢板方可进行切割。
切割时采用中性焰，正确控制切割氧压力、气割速度、预热火焰能率、割嘴与钢板的倾斜角度、割嘴离钢板表面的距离等气割工艺参数.切割后的熔碴、毛刺和缺口等用角向磨光机磨去，所有板材加工后的边缘均不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷。
钢板划线切割的极限偏差均符合表5的规定。
表5钢板划线的极限偏差
序号
项 目
极限偏差（mm）
检测方法
DL5017－93标准
内控标准
一
钢管管壁
1
宽度和长度
±1.0
±1.0
钢盘尺
2
对角线相对差
2.0
1.5
钢盘尺
3
对应边相对差
1.0
1.0
钢盘尺
4
矢高（曲线部分）
±0.5
±0.5
钢琴线、钢板尺
二
加劲环、阻水环
1
弧度
用弦长为1.0m的样板检查其内弧极限间隙≤2.0mm
用弦长为1.5m的样板检查其内弧极限间隙≤2.0mm
弧度样板、钢板尺
三
补强板、丝堵
1
孔径
按有关机械加工标准
内径千分尺
2
螺纹
螺纹规
4.3.4压头与卷制
在卷板和压头前施工人员认真熟悉并校核了工艺图纸，了解需要卷制瓦片的材质、规格、水流方向、内径和质量控制标准，并检查钢板上、下平面有无影响压头和卷制的氧化铁皮、铁锈及熔渣等杂物，以免影响卷曲质量和损伤钢板或卷板机工作辊。
卷板方向和钢板的压延方向一致。
在卷曲过程中尽量采用小进辊量反复多次卷制，使其两端弧度满足要求。
压头过程中需注意应最大限度地减少直边长度，瓦片卷制过程见附图。
瓦片卷制过程示意图
卷制顺序：
先卷板端部、后卷中部。
过程中不断使用弧长1500㎜的样板检查和调整，其允许偏差见表6：
表6卷制极限偏差表
序号
项 目
极限偏差（mm）
检测方法
DL5017－93标准
内控标准
1
弧度
用弦长为1.0m的样板检查其与瓦片极限间隙≤2.0mm
用弦长为1.5m的样板检查其内弧极限间隙≤2.0mm
样板、钢直尺
2
扭曲
—
瓦片四角对角线长度差≤3.0mm
钢盘尺
4.3.5管节对圆
将卷制好的管节放在已经用工字钢组成的放射状对圆平台上，并检查其编号、水流方向等标识，用事先焊接在挡块上的压缝器顶紧管节下部将对接缝初步对正。
检查对接缝的间隙是否符合要求。
再用经过校验的钢盘尺、弦长为1.5m的样板、间隙检查尺、错边量检查尺等检查钢管组装后的圆度（至少测四对直径）、两端管口周长、纵缝处弧度、管口平面度、纵缝间隙以及纵缝处错牙情况，不符合要求的用米字型调圆架进行调整至合格。
管节对圆各项控制指标极限偏差和检测方法应符合表7的规定。
表7管节组对质量指标的极限偏差
序号
检查项目
极限间隙（mm）
检测方法
DL5017－93标准
内控标准
1
管口平面度
2
2
水准仪测平台平面度，钢琴线拉十字线测钢管平面度
2
实测周长与设计周长差
±3D/1000且不大于±24
±3D/1000且不大于±12
钢盘尺测量
3
相临管节周长差
10
10
钢盘尺测量
4
钢管圆度
≤3D/1000且≤30至少测两对直径
≤3D/1000且≤30至少测四对直径
钢盘尺测同端管口相互垂直两直径之差的大值
5
单节钢管长度与设计值之差
±5
±5
钢盘尺测量
6
纵缝弧度（焊后）
500mm长样板检查间隙≤4mm
1000mm长样板检查间隙≤4mm
样板检查实测的样板与纵缝的极限间隙
7
纵缝错边量
10%
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