外装饰幕墙工程施工质量保证体系与质量保证措施.docx

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外装饰幕墙工程施工质量保证体系与质量保证措施

　外装饰幕墙工程施工质量保证体系与质量保证措施

　　在我国建筑行业有句格言：

百年大计，质量第一。

我公司各级领导及有关职能部门都非常重视产品质量，并根据IsO900l质量保证体系的要求，采取了全过程的质量控制加事后检验的质量保证措施，愿以优质的产品、良好的信誉和积极的态度来完成此项工程。

我公司在幕墙行业中率先取得了IS09001的认证。

产品符合工$09001的质量管理和质量保证标准及《中华人民共和国建筑工业行业标准一建筑幕墙》的规定。

　　1.质量保证手册

　　公司的质量体系是根据"GB、T19001-1994（GBIS09001：

1994）质量体系，设计、开发、生产、安装和服务的质量保证模式"确定的。

公司的质量保证手册对20条体系要素的要求所作的描述，体现了对体系要素控制的程度，它要求把每一项与质量有关的活动按预先确定的程序进行，预防为主，系统管理，即使存在缺陷也能及早发现查明原因，以防止再发生，保证向顾客提供达到确认水平的产品和服务。

公司质量保证手册是全体员工贯彻公司质量方针，履行质量义务的基本体系文件，验证质量体系运行的有效性是质量管理部门的职责。

　　2.质量计划

　　为确保本工程幕墙质量，特制定此质量计划。

此计划只限于本工程使用。

　　2.1质量目标

　　2.1.1工程质量确保市优标准。

　　2.1.2元件加工、组装：

100％合格，优等品达到90％以上。

　　2.1.3安装：

基本项目50％以上抽检为优良，其余为合格；允许公差项目70％以上抽检为优良，其余为合格。

　　2.2执行组织：

为确保这个质量目标，质保部将专门成立该工程的质量控制小组，负责该计划的执行工作和执行过程中的监督考核工作。

　　2.3设计阶段：

总工程师要对本部门从事该项目的设计人员的工作质量负责，要控制整个设计过程的质量情况，确保设计图纸的正确性。

同时，要保证指导生产的工艺卡片编制的正确性，工艺卡片要具有针对性、可行性。

工程设计及工艺编制的方案，要进行最终的评审活动，经评审后方可进行操作。

此过程判定的依据为评审通过记录，以及图纸的会签等，此过程由质检部派专人进行监督考核。

　　2.4材料供应阶段：

供应部要对本部门该项目的材料采购工作负责，要严格按照质量手册中《物质采购控制》程序规定去采购材料，以确保原材料的质量与供货周期。

质检部对采购回来的材料要按照质量手册中《进货检验控制》的程序规定去进行检验，不合格材料坚决不准进厂。

此过程的判定的依据为质检部材料检验单。

此过程控制要点：

　　2.4.1生产厂家提供样品，实验合格后，收样、报验。

　　2.4.2进货后生产厂家要提供质量证明材料。

　　2.4.3进货后由计划中心抽样外委试验，合格后转入生产。

　　2.5生产加工阶段：

生产部要对本部门该项目的元件加工和组装工作负责，要对加工质量进行全面控制，严格按照质量手册《工序控制》进行组织加工和组装。

控制要点如下：

　　2.5.1生产工人必须按照加工图纸和工艺卡片进行生产加工。

　　2.5.2必须进行首检、自检和互检。

检查时要确认量检具的精确度。

　　2.5.3对加工后的产品要进行标识。

　　2.5.4加工前检查设备及工装的完好情况。

加工中不能野蛮工作。

　　2.6加工检查阶段：

质检部要对加工过程中的质量检验工作负责。

对加工质量进行全面控制，控制要点如下：

　　2.6.1进行首件专检及标识。

　　2.6.2对每道工序进行跟踪检验，确保不合格产品不转入下序。

　　2.6.3进行循检、抽检，并做抽检标识，每批抽检率为10％，每批数量不少于3件。

　　2.6.4发现不合格品，按质量手册《不合格品控制》程序处理。

　　2.7安装阶段：

该工程项目部要对本工程的安装质量负责，对安装质量进行全面控制。

项目部设有质检员，负责日常的施工质量检查、记录，并向监理单位进行沟通报验。

公司还设有工程监察员，负责对安装现场质量、安全、管理、文明生产、各种质量记录等进行监督检查。

安装过程控制要点如下：

　　2.7.1现场材料和构件摆放要符合要求。

　　2.7.2预埋件安装处理要符合规范，防腐措施要切实可靠。

　　2.7.3转接件安装要可靠，安装精度要在偏差范围内，切实做好防腐工作。

　　2.7.4框架幕墙的框格安装必须控制在内控标准之内。

　　2.7.5防火、防雷的处理要符合规范，满足设计要求。

　　2.7.6要保证板块的安装精度与外观质量，安装后要进行三维方向上的调整，使其符合幕墙板块的安装精度要求。

　　2.7.7严格控制硅酮密封胶的打胶质量。

　　以上要严格按照程序文件《现场安装过程质量控制》和《安装过程检验控制》程序进行操作和控制。

判定的依据为各种质量记录及评定标准。

　　2.8验收阶段：

验收前施工人员应对现场进行彻底的清理和清洗。

验收时，先由公司组织验收小组进行验收，验收合格后交付业主方进行最终验收。

此过程控制要点如下：

　　2.8.1现场竣工资料必须齐全完备。

　　2.8.2幕墙应清洁、完整、可靠。

　　本工程阶段验收质量应全部为优良，现场检查得分率不低于90％，即工程必须达到优良等级。

　3.设计质量保证措施

　　3.1深化设计组织机构

　　针对此项目，深化设计工作将由总工程师负责的工程设计部组织进行。

工程设计部由若干设计小组组成，设计小组组长由本工程投标时承诺的设计负责人担任。

　　3.2设计程序

　　3.2.1首先制定详细设计计划，经有关部门审核批准后执行。

之后进行方案设计，其内容包括：

设计总体说明、分格图、结构节点图、设计计算书等。

　　3.2.2设计方案通过评审，确定最佳设计方案，然后，根据最佳设计方案，展开深化设计工作，完成深化设计之后，将图纸装订成册，连同设计计算书一起交由甲方或甲方指定的设计院确认。

　　3.2.3设计图纸及计算书经确认后，将进行工程提料，并开始加工制作。

在加工制作及安装过程中，设计小组负责整个工程的技术指导和技术协调工作，以确保工程质量达到市优。

工程完工后，设计工程竣工图纸，经审核确认后存档。

　　3.3设计质量控制

　　3.3.1方案设计

　　3.3.1.1方案设计及评审

　　3.3.1.1.1充分理解设计条件后，根据输入的设计条件进行方案设计（包括总体设计说明、总体分格图、主要结构节点、结构计算书等），此过程中对投标方案逐步完善和细化过程。

若有设计条件的变更，经确认后，输入设计方案。

　　3.3.1.1.2方案设计完成后，向公司评季会提出设计评审，评审工作由总工程师负责组织有关部门及公司评季会委员进行评审。

若评审未通过，需重新设计并重新进行设计评审。

　　3.3.1.1.3设计评审通过后，设计师仔细分析设计评审意见，逐一落实并形成书面材料，若有必要还要请原问题提出者拿出意见。

　　3.3.1.1.4除设计评审外，根据工程具体情况对整体方案设计是否符合设计输入条件进行验证，并形成验证文件。

　　3.3.1.1.5方案设计经设计师设计、校对，设计负责人审核，总工程师批准后送甲方（或甲方委托代理部门）审查确认，并给予书面签字认可，做为深化设计的依据。

　　3.3.2施工图设计

　　3.3.2.1方案设计经甲方（或甲方委托代理部门）审查通过后进入具体设计。

　　3.3.2.2施工图设计必须执行设计评审结论，并保证设计结构安全、经济，设计符合国家有关行业标准、规范。

　　3.3.2.3设计人员对完整的图纸、文件按设计要求进行自校，确认无误后提交相关设计人员或技术指导人员校对，部门职能室审核。

　　3.3.2.4总工程师主要审查设计施工图，保证设计方案要求，并满足制造安装工艺要求，对总体分格图、主要结构节点审批签字。

　　3.3.3评审程序：

　　3.3.3.1在工程总体方案设计完成后，即分格、节点图设计完成后，由工程设计师填写设计评审申请表，工程设计部部长签署意见后报评审委员会审查批准。

　　3.3.3.2评审委员会根据评审项目内容及要求，由总工程师负责组织有关部门及评审委员会成员进行设计评审。

　　3.3.3.3研究所所长担任评审组负责人，并由其确定评审成员。

　　3.3.3.4依据评审内容，工程设计师提前三天向评审委员会提供分格图、节点图、必要时提供计算书及材料耗用统计等资料，设计评审内容一般应包括：

　　a结构设计的可靠性、经济性、合理性，材料采购合理性。

　　b保证生产、安装质量所做的可靠性工作及保证措施。

　　3.3.3.5评审成员讨论审查、设计方案及设计质量，通过评审，指出存在问题及解决措施，并填写评审结论。

　　3.3.3.6设计评审指出需要更改或增加内容，由工程设计师执行。

　　3.3.3.7只有在方案设计评审通过后，才能转入下阶段设计工作。

　　3.3.3.8分部阶段评审由评审委员会进行，由研究所所长主持，可聘请有关同行技术管理人员参加。

　　3.4进度保证措施

　　3.4.1严格按照本公司《技术工作手册》中规定的设计程序操作，形成一个良好的工作秩序，以确保工作计划不被打乱。

　　3.4.2严格执行设计工作计划，每天由设计组长进行计划落实、实施并检查，由部门负责人进行监督执行。

如有拖延，马上调整计划，实施赶工措施。

　　3.4.3在实际工作中，设计部门将根据施工进度和生产进度的需求，调整工作顺序和内容，并增派人力展开工作，以确保整体施工计划的顺利实施。

　4.加工质量保证体系

　　工厂内生产加工的质量控制包括两部分内容，一是对生产过程中的每道工序进行控制，控制加工质量。

二是对生产过程中的检验工作进行控制，控制检验质量。

对两者进行有效控制就能有效地保证产品质量。

　　4.1工序质量控制

　　4.1.1保证满足环境要求的程序。

　　4.1.1.1设计人员应对产品的加工、装配检验、贮存等环节，指出定量的环境条件指标或要求，并纳入设计条件。

　　4.1.1.2工艺人员应按技术文件指标进行策划和安排，以满足产品要求，必要时有关指标纳入工艺文件中。

　　4.1.1.3确定环境条件的指标必须在确保产品质量的前提下，充分考虑公司条件的程序，保证指标的可行性。

　　4.1.1.4生产部应加强日常管理，以求实现确定的环境条件指标，对其中的关键指标，确定测量点、测量方法、测量仪表、记录图表及监控要求。

　　4.1.1.5生产部严格按设计和工艺守则执行。

　　4.1.1.6设备部对计量工具要定期送检，严禁超期使用。

　　4.1.1.7不能满足设计、工艺文件要求时，不能盲目组织生产，必须由工艺员报总工程师，由总工程师组织有关部门处理。

　　4.1.1.8玻璃加工部门负责环境条件的控制，做好记录并签字负责。

环境条件不能满足规定指标时，未经办理许可手续，不得验收产品。

　　4.1.2设备正常使用的质量控制，维护、保养按公司规定的《生产设备控制程序》、《生产设备维护与维修程序》执行。

　　4.1.3工艺装备的维护、保养程序

　　4.1.3.1工艺装备在使用中发现问题，工艺人员负责现场技术处理，对于影响产品质量的安装，必须停用并及时返修。

　　4.1.3.2根据工装的使用间歇周期，工装入库后，应注意妥善存放，并油封，不得有锈蚀、碰伤、变形或零件丢失现象发生。

　　4.1.3.3停产的工装，必须按规定封存，严禁自行处理。

　　4.1.3.4对于大型、不能入库的工装，放在车间的指定地点，指定专人进行防锈、除垢。

　　4.1.4紧急故障的应急措施

　　4.1.4.1当设备出现紧急故障时，应立即停机，设备管理人员与维修人员进行故障诊断，并紧急抢修。

修理好后，再加工时，应重新做首件三检。

　　4.1.4.2若紧急故障无法立即修复时，应由供应部将产品外委加工，委托厂必须有严格的质量保证体系及相应精度的加工设备。

　　4.1.5工序的检验控制程序

　　按公司规定的《生产加工过程检验控制程序》执行。

　　4.1.6当发现产品在加工中偏离控制要求时，要立即停止生产，找设备管理人员、工艺人员查找出现问题的原因，并立即处理解决。

对于偏离控制的产品要逐件检查，并按不合格产品处置方法处理。

　　4.1.7不合格品的处置按公司规定的《不合格品控制程序》执行。

　　4.1.8对于不合格的原材料及转序半成品，操作者有权拒收。

拒收的材料及转序半成品，由责任者办理有关手续。

　　4.1.9工序中使用的各类技术文件和资料的控制。

　　4.1.9.1工序中按工序卡、设计图、标准图及细目表进行加工或组装。

　　4.1.9.2完成工序后，将上述所有工艺文件返回车间工艺部门统一存档。

　　4.1.9.3对所有工艺、设计文件按工程统一归档。

　　4.1.9.4损坏的文件及时找原下发部门更换，并将作废的文件返回原下发部门销毁。

　　4.1.10标准样品、极限样品制作及控制。

　　4.1.10.1对特殊复杂形状的工件只能以样品检查。

设计部门在给出工件设计图的同时，应给出工件检验样品及样品的极限样品图纸。

　　4.1.10.2生产部按图纸加工样品及极限样品，若公司现有设备不能达到样品的精度要求，则需请示有关领导，将样品和极限样品，外委加工。

　　4.1.10.3质管部检验员用检验样品对工件进行检验，并定期用极限样品检查检验样品是否超差。

检验样品磨损较严重或受磕碰、撞击产生变形时，应及时用极限样品校正检验样品。

　　4.1.10.4检验样品超差时，检验员应及时向质管部负责人报告并将其作废，制作新的检验样品。

　　4.2检验质量控制

　　4.2.1操作者在领料时负责检查材料型号及材料的保管质量，对质量不合格原材料有权拒绝领用。

　　4.2.2工序加工中操作者进行首件自检。

　　4.2.3班长或班长指派他人负责操作者首件自检合格后的互检。

　　4.2.4自检、互检合格后，操作者进行首件报检，检验员进行首件的专检及进行首检标识。

　　4.2.5工序加工过程中，检验员还要进行巡回抽检并做抽检标识。

　　4.2.6每批抽检率为10％，且每批数量不少于3件。

　　4.2.7检查过程中发现不合格品，检验员应按公司规定的《不合格品控制程序》进行处理。

　　4.2.8质保部根据不合格品情况，决定该工序是否继续进行或者采取某种纠正措施后继续进行。

　　4.2.9对某些特殊复杂形状的加工件，设计部门在给出加工件设计图纸的同时，还应给出检验样品及极限样品的设计图纸。

检验人员用检验样品对加工件进行检验，并定期用极限样品检查检验样品。

设计部也可在设计图中规定其它检验工具和检验方法。

　　4.2.10玻璃打胶工序严格按《建筑幕墙用硅酮结构密封胶施工工艺标准》执行，并做规定的试验，相容性试验、剥离试验等做好试验记录。

　　4.3加工质量检验与评定

　　4.3.1加工制作的一般规定

　　4.3.1.1幕墙所用材料、标准件、零部件应符合国家现行标准和公司内控标准及设计文件的规定，并有出厂合格证。

　　4.3.1.2加工的产品应符合设计图纸要求。

　　4.3.1.3建筑幕墙材料应选用耐气候性的材料，金属材料和零部件除不锈钢外，钢材应进行表面热浸镀锌处理，铝合金应进行表面阳极氧化处理或其它设计要求的表面处理。

　　4.3.1.4建筑幕墙材料应采用不燃烧性材料或难燃烧性材料。

　　4.3.1.5结构硅酮密封胶应与其接触材料做相容性和粘接性试验，并取得合格试验报告，还应有保险年限的质量证书。

　　4.3.1.6严禁使用过期的硅酮结构密封胶和耐候硅酮密封胶。

　　4.3.1.7隐框玻璃幕墙的结构装配组合件应在生产车间制作，不得在现场进行，结构硅酮密封胶应打注饱满。

　　4.3.1.8加工幕墙构件所采用的设备、机具应能达到建筑幕墙构件加工精度的要求，其量具应定期进行计量检定。

　　4.3.2建筑幕墙构件的加工精度

　　4.3.2.1金属构件的加工精度应符合下列要求。

　　4.3.2.1.1结构杆件截料之前操作者应对杆件的弯曲度、扭拧度、外4.2.10玻璃打胶工序严格按《建筑幕墙用硅酮结构密封胶施工工艺标准》执行，并做规定的试验，相容性试验、剥离试验等做好试验记录。

　　4.3加工质量检验与评定

　　4.3.1加工制作的一般规定

　　4.3.1.1幕墙所用材料、标准件、零部件应符合国家现行标准和公司内控标准及设计文件的规定，并有出厂合格证。

　　4.3.1.2加工的产品应符合设计图纸要求。

　　4.3.1.3建筑幕墙材料应选用耐气候性的材料，金属材料和零部件除不锈钢外，钢材应进行表面热浸镀锌处理，铝合金应进行表面阳极氧化处理或其它设计要求的表面处理。

　　4.3.1.4建筑幕墙材料应采用不燃烧性材料或难燃烧性材料。

　　4.3.1.5结构硅酮密封胶应与其接触材料做相容性和粘接性试验，并取得合格试验报告，还应有保险年限的质量证书。

　　4.3.1.6严禁使用过期的硅酮结构密封胶和耐候硅酮密封胶。

　　4.3.1.7隐框玻璃幕墙的结构装配组合件应在生产车间制作，不得在现场进行，结构硅酮密封胶应打注饱满。

　　4.3.1.8加工幕墙构件所采用的设备、机具应能达到建筑幕墙构件加工精度的要求，其量具应定期进行计量检定。

　　4.3.2建筑幕墙构件的加工精度

　　4.3.2.1金属构件的加工精度应符合下列要求。

　　4.3.2.1.1结构杆件截料之前操作者应对杆件的弯曲度、扭拧度、外观质量及型号进行验证，验证材料质量是否符合标准要求。

　　4.3.2.1.2结构杆件截料尺寸的允许偏差符合表的规定：

　　项目允许偏差检验工具

　　优等品合格品

　　直角　截料长度尺寸L立柱±0.5±1.0钢卷尺

　　横梁及副框铝型材±0_3±0.5

　　金属板轧制型材0.0　-0.50.0　-1.0

　　端头角度a一10'一15'角度尺

　　斜载

　　角料长度尺寸L立柱±0.5±1.0钢卷尺

　　横梁及

　　副框铝型材±0_3±0.5

　　金属板轧制型材0.O　一0.50.0　-1.0

　　端头角度a-10'一15'角度尺

　　4.3.2.1.3截料端头不应有加工变形，毛刺不应大于0.3㎜。

组角用角片、结构装配用角片下料后，应达到无毛刺后，再组装。

　　4.3.2.1.4孔位的允许偏差为±0.3㎜，孔距的允许偏差为±O.3㎜，累计偏差≤±0.6㎜。

　　4.3.2.1.5铆钉的通孔；沉头用沉孔；圆柱头用沉孔应分别符合现行国家标准：

《铆钉用通孔》GBl53.1；《沉头用沉孔》GBl53.3；《圆

　　柱头用沉孔》GBl53.3的规定。

　　4.3.2.1.6螺纹孔的加工应符合设计要求。

　　4.3.2.2构件中槽豁、榫的加工精度应符合下列要求：

　　4.3.2.2.1构件铣槽尺寸允许偏差应符合表的规定：

　　项目ABC

　　偏差+0.5　0.0+O.5　0.0±0.5

　　检验工具卡尺或钢板尺

　　4.3.2.2.2构件铣豁尺寸允许偏差应符合表的规定：

　　项目ABC

　　偏差+0.5

　　0.O+0.5

　　0.0±O.5

　　检验工具卡尺或钢板尺

　　4.3.2.2-3构件铣榫尺寸允许偏差应符合下表

　　项目ABC

　　偏差+0.5　0.0+O.5　O.0　±0.5

　　检验工具卡尺或钢板尺

　　4.3.2.3玻璃和金属的下料加工精度应符合下列要求。

　　4.3.2.3.1玻璃加工必须符合下列要求。

　　a玻璃下料尺寸偏差应符合下表：

　　4.3.2.2.1构件铣槽尺寸允许偏差应符合表的规定：

　　项目ABC

　　偏差+O.5　0.0+0.5　0.0　±O.5

　　检验工具卡尺或钢板尺

　　4.3.2.2.2构件铣豁尺寸允许偏差应符合表的规定：

　　项目ABC

　　偏差+O.5　0.0+0.5　0.0　±0.5

　　检验工具卡尺或钢板尺

　　4.3.2.2.3构件铣榫尺寸允许偏差应符合下表

　　项目ABC

　　偏差+0.5　0.0+0.5　0.0　±0.5

　　检验工具卡尺或钢板尺

　　4.3.2.3玻璃和金属的下料加工精度应符合下列要求。

　　4.3.2.3.1玻璃加工必须符合下列要求。

　　a玻璃下料尺寸偏差应符合下表：

　　项目玻璃长允许偏差检验工具

　　优等品合格品　玻璃长、宽、

　　尺寸≤3000±O.5±1.O钢卷尺

　　>3000±1.0±1.5

　　板块对角线尺

　　寸差≤3000≤1.0≤1.5

　　>3000≤1.5≤1.0

　　b每平方米玻璃的表面质量应符合下表

　　项目质量

　　0.1～0.3mm宽划伤痕长度小于100mn允许4条

　　擦伤不大于300mm3。

　　伤痕、擦伤总处数不超过4处

　　镀膜玻璃划伤、擦伤深度不允许膜层厚度

　　c钢化玻璃表面不得有伤痕

　　4.3.3建筑幕墙构件的装配尺寸应符合下列要求

　　4.3.3.1铝型材装配组件尺寸允许偏差应符合下表：

　　序号项目允许偏差测量工具

　　1组件长度尺寸±1.0钢卷尺

　　3铝框内侧对角线差及组件

　　对角线差≤3000≤1.5

　　>3000≤3.0

　　4.3.3.2铝型材装配间隙及同一平面度的允许偏差应符合下表：

　　项目装配间隙同一平面度差

　　允许偏差≤0.4≤0.3

　　4.3.3.3构件的连接应牢固，各构件连接处的缝隙应进行密封处理。

　　4.3.3.3.1热浸镀锌的钢架，对角钢组焊的搭接表面周边涂硅酮密封胶进行密封，不能漏任何空隙。

　　4.3.3.3.2热浸镀锌的钢件，进行二次加工时表面内的抽钉孔，要涂硅酮密封胶，以防二次加工后表面锈蚀。

　　4.3.3.3.3连接用不锈钢抽钉的钉芯端头要涂硅酮密封胶，以防锈蚀。

当结构有密封要求时，为保证密封可靠，用硅酮密封胶将不锈钢抽钉的端头全部密封。

　　4.3.3.3.4翻窗胶条粘接：

胶条穿入型材槽中、要将在自然状态下长出型材槽的部分截去，以保证与型材断面对齐，在胶条与型材之间注入少量CA40H胶（胶长度为5～7mm），以保证胶条位置准确。

　　4.3.3.3.5型材组角后，在对接的两胶条45端面上分别涂上CA40H胶，并立即将其粘接在一起，涂胶需将胶条断面均匀涂满，但不宜过多，以粘接后不溢出为宜。

　　4.3.3.4玻璃槽口与中空玻璃或保温板的配合尺寸应符合下列要求。

　　中空玻璃ABC

　　下边上边侧边

　　4+da+4≥5≥16≥7≥5≥5

　　5+da+5≥5≥16≥7≥5≥5

　　6+da+6≥5≥17≥7≥5≥5

　　7+da+7以上≥6≥17≥7≥5≥5

　　注：

　　A.da为空气层厚度da=6、9、12mm。

　　B.C应满足结构位移的要求，设计未给出则按表要求执行。

　　C.在玻璃嵌定位后，玻璃定位垫块位置必须正确，数量应满足要求，

　　并要用胶条或密封胶将玻璃与槽口两侧之间进行密封。

　　4.3.3.6金属板幕墙组件应符合下列要求。

　　4.3.3.6.1金属板幕墙组件装配尺寸应符合下表：

　　项目允许偏差检测工具

　　优等品合格品

　　板块长度尺寸±1.0±1.5钢卷尺

　　板块对角线差≤3000≤3.0≤3.5钢卷尺　>3000≤3.5≤3.O

　　板块厚度±0.5卡尺、卡板

　　4.3.3.6.2金属板幕墙组件平面度的允许偏差应符合下表

　　类别长边尺寸允许偏差

　　单层金属板≤30003.O　>30003.5

　　复合金属板≤30001.5　>30003.O

　　蜂窝金属板430001.0　>30003.0

　　4.3.3.6.3金属板幕墙组件铝板折边角度允许偏差≤1。

，组角处缝隙≤O.5㎜。

　　4.3.3.6.4金属板幕墙组件中装饰板面处理层平均厚度应满足下表要求：

　　表面处理方法厚度T

　　阳极氧化着色30>T≥15

　　静电粉末喷涂T≥60

　　氟碳喷涂T≥4