铸造质量控制.docx
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铸造质量控制
一、铸件质量控制
铸件质量决定于每一道工艺过程的质量。
对铸件质量进行控制，实际上是全过
程质量控制〔%&’〕，将过程处于严格控制之中，不出现系统误差〔由异常原因造成的误
差〕。
过程中由随机原因产生的随机误差，其频率分布是有规律的。
这种利用数理统
计方法将铸造过程中系统误差和随机误差区分开来是质量控制的根本方法。
这种方
法又称之为统计过程控制〔（）’〕。
·+$*#·
第一章铸件质量
铸件质量控制首先在于稳定生产过程，防止系统误差的出现和随机误差的积累。
其次要提高工艺过程精度，缩小误差频率分布范围或分散程度。
过程控制包括技术准备过程、图样和验收条件的制订；铸造工艺、工装设计的验
证；原材料验收；设备检查；工装几何形状、尺寸精度和装配关系检查等；另外，还包括
熔炼、配砂、造型、制芯等工艺参数的控制。
控制方法是定期记录工艺参数进行统计分析，判断车间参数误差频率分布及性
质，对每一中间工序的结果进行检查。
图!
"#"$表示出铸铁车间的铸造工艺过程
质控站〔%&〕及整个控制程序。
图!
"#"$铸铁件生产过程质控站〔%&〕布置
建立过程质量控制站〔简称质控站〕或管理站是质量管理中行之有效的措施。
质
控站能为缺陷分析提供生产过程背景材料以及原始记录和统计资料，但凡对铸件质
量特性有重大影响的工序或环节，一般都应设置质控站。
质控站还应贯彻并使操作者严格执行操作规程。
工厂考核铸件质量，按铸件产
生缺陷的原因，追究个人或生产小组的责任。
由于铸件产生缺陷的原因是多方面的
和复杂的，有些缺陷是由多个因素引起的，故不容易划分各自应承当责任的百分比。
为了解决由于划分不公引起争端，应该加强中间检查，应对每一道工序的质量〔特别
是主要工艺参数和执行操作规程的情况〕进行严格的控制，从而确定个人或小组的质
·’）（’·
第九篇铸造生产质量检验与铸件缺陷分析处理
量责任。
例如质控站按规程抽查型砂的性能，如果不符合标准的规定，就应当根据超
过标准的百分数来衡量配制型砂者的工作质量，并据此来决定奖惩的程度。
影响铸件质量的因素众多，加强质控站的中间检查的另一好处是将所有影响因
素都置于严格控制之下，任何一道不合格操作，都消除在最后形成铸件之前。
过程中出现的问题就是铸件发生缺陷，一般都按!
〔方案〕、"〔实行〕、#〔检查〕、$
〔处理〕质量体系活动模式的步骤进行改良。
除此外，分析具体的铸件缺陷时还需要
明确问题、分析数据和设计试验等。
二、铸件质量保证
质量保证〔%$〕因生产铸件质量要求而有差异。
超级合金铸件同无牌号铸铁件
相比拟，它们的质量要求当然不同，但是它们在不同质量要求或规格前提下，生产质
量均需稳定，因而要在不同水平上建立起保证体系。
这种体系主要是由用户对铸件生产者一方提出：
要求了解铸件承制方质量保证
体系水平是否与对铸件的要求相适应。
如质量保证的水准低于铸件质量所要求的，
那么不能保证铸件质量的可靠性。
在这种情况下，承制方得不到信任，应被更换。
质量保证体系构成分软件和硬件两局部，在软件上要求承制方：
〔&〕质量管理机构健全。
〔’〕质量责任制度明确。
〔（〕质量信息网络全面、灵敏和功能齐全。
〔）〕有完善的标准化组织。
〔*〕计量工作完备。
〔+〕对从业人员的质量教育经常化。
〔,〕产品的技术档案详细，管理机能好。
技术档案的内容因铸件的要求而不同，对特别重要的铸件，应容许用户查到从事
造型、合型、熔炼及浇注的人员，甚至可查到热处理、探伤、焊修者的操作记录，以及焊
修人员所用焊条的牌号和批次。
承制方拥有的根本设施和技术，也是保证铸件质量要求的必需手段。
例如满足
出口要求的铸钢件，浇冒口断口痕迹必须用碳弧气刨去除平整，并把它列入生产过程
作为一道工序，以保证铸件质量。
这方面的要求还有：
〔&〕生产设备应围绕铸件质量要求进行调整。
铸件精度要求高，造型设备水平应
相应提高。
〔’〕工艺装备，企业应具有一定的工装设计水平及制造与维修的、保养和管理的
能力。
〔（〕生产过程中的监控是实施质量管理所需数据的来源，要求质控点足够，布置
合理和符合经济生产的原那么。
·’+*（·
第一章铸件质量
〔!
〕产品检验手段完备，防止不合格铸件漏检出厂，是完成质量保证体系中的关
键环节。
除上述软硬件内容外，一个企业中从业人员的素质往往在质量保证体系中起决
定性作用，应该通过培训和教育，予以保证和提高。
第六节铸件缺陷检查
为确保铸件质量，应根据铸件不同用途和要求，采用不同的检查方法，及时检出
所不允许的缺陷。
缺陷检查普遍采用的有以下一些方法。
一、外观检查
铸件可见部位的外观检查，常以目视法进行。
对外表粗糙度的检查，应在适宜的
光线条件下以目测———手触样块，凭感觉进行外表状况的鉴定，借助测量工具获得铸
件尺寸数据，用统计方法确定铸件精度方面缺陷率。
目视方法不限于对外观检查，也
可对断口进行检查。
人类器官不单眼睛广泛用于检验，根据某类铸件的特性，还可藉
嗅觉和听觉进行质量检查。
例如球墨铸铁新折断口臭味和敲击后滞振度，可辅助检
验员对球化不良缺陷的程度进行判断。
二、化学分析
对所有的铸件，化学成分是十分重要的，因而在大多数情况下，化学成分就是验
收指标。
化学成分也间接决定了铸件的力学性能与缺陷发生与否。
例如球墨铸铁中
残留镁量低于"#"$%，球墨的球化率必然会受到影响，出现球化不良的缺陷。
化学成分因炉次而异，取样化验结果称为炉次分析，其结果也因分析方法不同而
不同。
按国际标准“铸钢件交货通用技术条件〞〔&’（!
））"〕以湿法化学分析所得结果
为准，标准也规定应自铸件毛坯外表以下至少*++处取屑状样品。
标准规定出铸件
用户为核对分析与炉次分析间允差，如表）,-,.所列。
重要部件为了了解偏析程
序，从两端取样，往往还要分析气体、夹杂物及微量杂质元素的含量。
表）,-,.核对分析对炉次分析标准允差
碳钢元素碳硅锰硫和磷
范围〔%〕!
"#$!
"#/!
-#!
0"#"$/
允差1"#"$1"#"/1"#"*1"#""/
·2*/!
·
第九篇铸造生产质量检验与铸件缺陷分析处理
湿法分析缺点是过程慢，如化验铝合金一天都出不来结果。
仪器分析出结果较
快，例如!
射线荧光分析仪〔!
"#〕和光发射分光仪〔$%&〕，化验一个元素约’（）*+,。
前者在-.’/（0-/浓度范围较准，后者那么在-.---’/（1.-/浓度范围较准。
仪器
分析要求元素呈固溶态存在于激冷试样中。
三、力学性能检测
硬度试验是最早用来检验铸件是否发生缺陷的手段，本世纪初美国曾有人在落
砂工段逐个检验浇出的铸件缸盖，如硬度超过一定值那么认为铸件必然存在裂纹应予
报废。
这种方法简单易行。
拉伸性能和韧性〔冲击韧度或伸长率〕是常用的检验工程。
试样通常自试块上截
取试棒加工而成。
试样的规格应按适用的标准选取，依照检验要求获得合格数据。
这种检验不仅从性能数据可以发现材质存在的问题，而且金属疏松、夹杂物、裂纹、粗
晶及回火脆性等缺陷往往可在试样断口上得到反映。
四、低倍检验〔宏观检查〕
用目视或低倍放大镜检查铸件外表或截面的宏观组织或缺陷，以确定它们的性
质和严重程度的方法称为低倍检验。
它具有视域大、适用范围广和试验方法简便等
优点，与微观组织检验配合能较全面地反映铸件的质量问题。
酸蚀、印痕〔硫印、磷印〕和断口检验是常用的低倍检验工程〔表23’32〕。
酸蚀
可以显示成分偏析、夹杂物和孔洞类铸件宏观缺陷。
印痕可以显示硫、磷在截面上的
分布情况。
断口检查可以发现印痕、酸蚀所不能显露的缺陷。
例如沿奥氏体晶界大
量析出氮化物或其他金属间化合物，具有银灰色岩石形貌的石状断口等〔表23’3
’-〕。
表23’32酸蚀、硫印操作规程
硫印：
’〕将已曝光的溴化银印相纸浸在’/（）/浓度的硫酸水溶液中，静浸’（1*+,，取出晾干
1〕将试样用氯化碳擦净，使相纸药面与试样净面紧贴，并压紧，用棉花在相纸反面进行拭擦滚
压’（1.4*+,〔不许相纸在磨面上移动〕
酸蚀：
’〕配制4/的盐酸水溶液，并加热至5-647
1〕将试样放入〔待观察面要朝上〕保存）-（8-*+,
）〕取出试样用热水冲洗或以稀释的碱〔4/〕水溶液冲洗后，再用热水冲洗，并迅速枯燥
8〕用肉眼和放大镜观察
·1044·
第一章铸件质量
表!
"#"#$铸钢宏观缺陷的断口特征
缺陷断口形貌
偏析短杆状，较光滑的条带〔高倍呈成串夹杂〕
气孔单个或成束，内壁光滑的条形〔外露时带有氧化色〕
长针形针孔条形孔洞，内壁光滑，不外露的那么呈银灰色
缩孔呈管状，外表粗糙，严重氧化，常见兴旺的树枝晶和夹杂物堆积
缩松内壁粗糙，不外露的那么可见树枝晶
热裂纹外露的那么氧化严重；外表起伏，圆滑
冷裂纹未氧化的呈灰色纤维状或沿奥氏体晶界开裂呈岩石状
非金属夹杂成堆分布的颗粒群，有的呈黄绿色
五、金相检验〔金相显微镜检验〕
用光学显微镜在放大%$&’$$$倍下观察抛光的金属外表，试样在未经侵蚀条件
下进行夹杂物检查〔利用明、暗场及偏光、干预和显微硬度等多种功能参照（）*$%+#—
!
评级〕，经侵蚀后进行组织及晶粒度检查。
这种方法广泛用于检查微观缺陷，也常
用于研究宏观缺陷的微观特征。
上述的化学分析、性能试验和金相检验所取得的试样只能代表局部区域。
为了
了解铸件整体的质量情况，须从具有代表性的各个部位选取试样，数量愈多，范围愈
广，对发生的铸件缺陷了解愈近全貌，有利于下一步分析。
六、无损检验〔无损探伤〕
对缺陷进行非破坏性检查，根据工作原理不同有以下几类：
!
光学检查法〔目测
检查法、渗透探伤检查法-./0"1#+%〕；"放射线检查法〔2线透射检查法、断层摄影
〔3/〕检查法〕；#电磁检查法〔磁力探伤检查法、涡流探伤检查法〔-./0"14$!
〕〕；$
声波检查法〔超声波探伤检查法、-1“声发射〞法〕；%热传导检查法〔物质外表温度分
布图象显示法〕。
其中，目测法、渗透探伤法〔5.647%’〕、磁粉探伤法、涡流探伤法等，只
能用于铸件外表或表层局部缺陷的检查，对铸件深部缺陷的检查，必须使用2线透射
法〔5.6%%8!
〕、断层摄影法和超声波探伤法。
无损检验近年来开展很快，由于数据处
理好和硬件趋向于便携式，大大提高了检查的可靠性和灵活性。
2线透射检查法可提供铸件检测部位有无缺陷及缺陷尺寸的照片。
美国材料试
验协会〔-./0〕发布了一系列适用于铸件检验的射线照相参考标准，它们按缺陷种类
和数量分类，为使用者对缺陷可否接受提供判断依据。
2射线图像转换为可见图像
显示在荧光屏或电视屏上，录像数值化经计算机处理，可自动判断出缺陷产生原因。
·’+%+·
第九篇铸造生产质量检验与铸件缺陷分析处理
渗透探伤或称液体渗透检验法〔!
"〕，它不像磁力探伤，仅限于铁磁体铸件，非磁
化的奥氏体和铝、镁、铜等非铁合金铸件均可使用，用途广泛，美国无损检测学会
〔#$%&〕推荐铸造工业采用。
清洁后的铸件使溶有颜料或荧光物乳浊液体〔渗透剂〕均
匀涂布铸件外表。
由于渗透剂的湿润力强渗入裂纹缺陷中〔图’（）（*+〕，几分钟后
用水冲洗掉外表渗透剂〔图’（）（*,〕，保存了裂纹中渗透剂，然后撒上或涂上显示
剂，它如同吸墨纸将渗透剂从裂纹中吸出，显示剂自行填充裂纹〔图’（）（*-〕，且与
渗透剂发生作用，生成物在黑色检验光下发亮〔图）（$.〕，即将裂纹检出，裂纹宽度小
于/0/）11也能显示清楚。
与外表连通的各类孔洞都可采用这种检验方法检查出缺
陷的大小和类型。
图’（）（*荧光渗透深伤步骤
+〕渗透剂渗入裂纹,〕水冲去多余渗透剂
-〕显示剂吸走裂纹中渗透剂.〕荧光物在暗室中发亮
·5432·
第一章铸件质量
第二章铸件缺陷分析
铸件生产要经过十分复杂的工艺过程。
只要其中某一道工序或某一个过程失
误，均会造成铸造缺陷。
同一类缺陷由于场合和零件的不同，往往又有不同的形成原
因，这种错综复杂的情况，给铸造缺陷的准确判断和分析带来很大的难度。
本章在介绍铸件缺陷种类和特征的根底上，主要讲铸造缺陷的形成机理、缺陷分
析、原因查找、方法应用、质量检验和缺陷修补，以增加铸造技师的根底知识，提高分
析问题的能力。
第一节铸件缺陷分类
铸件缺陷种类繁多，形貌各异，在!
"#$%&’’—’（（）?
铸造术语?
中将铸造缺陷分为
八类’**余种，见表（+,+’。
表（+,+’铸件缺陷的分类〔!
"#$%&’’+’（（）〕
类别序号名称特征
一
多
肉
类
缺
陷
’+’飞翅〔飞边〕
垂直于铸件外表上厚薄不均匀的薄片状金属突起
物，常出现在铸件分型面和芯头部位
’+,毛刺
铸件外表上刺状金属凸起物。
常出现在型和芯的
裂缝处，形状极不规那么。
呈网状或脉状分布的毛刺称
脉纹
’+-
外渗物
〔外渗豆〕
铸件外表渗出来的金属物。
多呈豆粒状，一般出现
在铸件的自由外表上，例如明浇铸件的上外表、离心
浇注铸件的内外表等。
其化学成分与铸件金属往往
有差异
’+.粘模多肉
因砂型〔芯〕起模时局部砂块粘附在模样或芯盒上
所引起的铸件相应部位多肉
·,&%）·
第九篇铸造生产质量检验与铸件缺陷分析处理
类别序号名称特征
一
多
肉
类
缺
陷
!
"#冲砂
砂型或砂芯外表局部型砂被金属液冲刷掉，在铸件
外表的相应部位上形成的粗糙、不规那么的金属瘤状
物。
常位于浇口附近，被冲刷掉的型砂，往往在铸件
的其它部位形成砂眼
!
"$掉砂
砂型或砂芯的局部砂块在机械力作用下掉落，使铸
件外表相应部位形成的块状金属突起物。
其外形与
掉落的砂块很相似。
在铸件其它部位那么往往出现砂
眼或残缺
!
"%胀砂
铸件内外外表局部胀大，重量增加的现象。
由型壁
退移引起
!
"&抬型〔抬箱〕
由于金属液的浮力使上型或砂芯局部或全部抬起、
使铸件高度增加的现象
二
孔
洞
类
缺
陷
’"!
气孔
铸件内由气体形成的孔洞类缺陷。
其外表一般比
较光滑，主要呈梨形、圆形和椭圆形。
一般不在铸件
外表露出，大孔常孤立存在，小孔那么成群出现
’"’气缩孔
分散性气孔与缩孔和缩松合并而成的孔洞类铸造
缺陷
’"（针孔
一般为针头大小分布在铸件截面上的析出性气孔。
铝合金铸件中常出现这类气孔，对铸件性能危害很大
’"）外表针孔
成群分布在铸件表层的分散性气孔。
其特征和形
成原因与皮下气孔相同，通常暴露在铸件外表，机械
加工!
*’++后即可去掉
’"#皮下气孔
位于铸件表皮下的分散性气孔。
为金属液与砂型
之间发生化学反响产生的反响性气孔。
形状有针状、
蝌蚪状、球状、梨状等。
大小不一，深度不等。
通常在
机械加工或热处理后才能发现
·’$#,·
第二章铸件缺陷分析
类别序号名称特征
二
孔
洞
类
缺
陷
!
"#呛火
浇注过程中产生的大量气体不能顺利排出，在金属
液内发生沸腾，导致在铸件内产生大量气孔，甚至出
现铸件不完整的缺陷
!
"$缩孔
铸件在凝固过程中，由于补缩不良而产生的孔洞。
形状极不规那么、孔壁粗糙并带有枝状晶，常出现在铸
件最后凝固的部位
!
"%缩松
铸件断面上出现的分散而细小的缩孔。
借助高倍
放大镜才能发现的缩松称为显微缩松。
铸件有缩松
缺陷的部位，在气密性试验时可能渗漏
!
"&
疏松
〔显微缩松〕
铸件缓慢凝固区出现的很细小的孔洞。
分布在枝
晶内和枝晶间。
是弥散性气孔、显微缩松、组织粗大
的混合缺陷，使铸件致密性降低，易造成渗漏
!
"’（渗漏
铸件在气密性试验时或使用过程中发生的漏气、渗
水或渗油现象。
多由于铸件有缩松、疏松、组织粗大、
毛细裂纹、气孔或夹杂物等缺陷引起
三
裂
纹
冷
隔
类
缺
陷
）"’冷裂
铸件凝固后在较低温度下形成的裂纹。
裂口常穿
过晶粒延伸到整个断面
）"!
热裂
铸件在凝固后期或凝固后在较高温度下形成的裂
纹。
其断面严重氧化，无金属光泽，裂口沿晶粒边界
产生和开展*外形曲折而不规那么
）"）
缩裂
〔收缩裂纹〕
由于铸件补缩不当、收缩受阻或收缩不均匀而造成
的裂纹。
可能出现在刚凝固之后或在更低的温度
）"+热处理裂纹
铸件在热处理过程中产生的穿透或不穿透的裂纹。
其断面有氧化现象
）",
网状裂纹
〔龟裂〕
金属型和压铸型因受交变热机械作用发生热疲劳，
在型腔外表形成的微细龟壳状裂纹。
铸型龟裂在铸
件外表形成龟纹缺陷
·!
##（·
第九篇铸造生产质量检验与铸件缺陷分析处理
类别序号名称特征
三
裂
纹
冷
隔
类
缺
陷
!
"#白点〔发裂〕
钢中主要因氢的析出而引起的缺陷。
在纵向断面
上，它呈现近似圆形或椭圆形的银白色斑点，故称白
点；在横断面宏观磨片上，腐蚀后那么呈现为毛细裂纹，
故又称发裂
!
"$冷隔
在铸件上穿透或不穿透，边缘呈圆角状的缝隙。
多
出现在远离浇口的宽大上外表或薄壁处、金属流集合
处以及冷铁、芯撑等激冷部位
!
"%浇注断流
铸件外表某一高度可见的接缝。
接缝的某些局部
熔合不好或分开。
由浇注中断而引起
!
"&重皮
充型过程中因金属液飞溅或液面波动，型腔外表已
凝固金属不能与后续金属熔合所造成的铸件表皮折
叠缺陷
四
表
面
缺
陷
’"（外表粗糙
铸件外表毛糙、凹凸不平，其微现几何特征超出铸
造外表粗糙度测量上限，但尚未形成粘砂缺陷
’"）化学粘砂
铸件的局部或整个外表上，牢固地粘附一层由金属
氧化物、砂子和粘土相互作用而生成的低熔点化合
物。
硬度高，只能用砂轮磨去
’"!
机械粘砂
〔渗透粘砂〕
铸件的局部或整个外表上粘附着一层砂粒和金属
的机械混合物。
清铲粘砂层时可以看到金属光泽
’"’
夹砂结疤
〔夹砂〕
铸件外表产生的疤片状金属突起物。
其外表粗糙，
边缘锐利，有一小局部金属和铸件本体相连，疤片状
凸起物与铸件之间夹有一层砂
’"*涂料结疤
由于涂层在浇注过程中开裂，金属液进入裂缝，在
铸件外表产生的疤痕状金属突起物
’"#沟槽
铸件外表产生较深〔+*,,〕的边缘光滑的-型凹
痕。
通常有分枝，多发生在铸件的上、下外表
·）##（·
第二章铸件缺陷分析
类别序号名称特征
四
表
面
缺
陷
!
"#粘型熔融金属粘附在金属型型腔外表的现象
!
"$
龟纹
〔网状花纹〕
%&磁力探伤时熔模铸件外表出现的龟壳状网纹缺
陷，多出现在铸件过热部位。
因浇注温度和型壳温度
过高，金属液与型壳内’（）*残留量过高而析出的“白
霜〞发生反响所致。
）&因涛型型腔外表龟裂而在金属
塑铸件或压铸件外表形成的网状花纹缺陷
!
"+流痕〔水纹〕
压铸件外表与金属流动方向一致的，无开展趋势且
与基体颜色明显不一样的微凸戎微凹的条纹状缺陷
!
"%,缩陷
铸件的厚断面或断面交接处上平面的塌陷现象。
缩陷的下面、有时有缩孔。
缩陷有时也出现在内缩孔
附近的外表
!
"%%鼠尾铸件外表出现较浅〔!
-..〕的带有锐角的凹痕
!
"%）印痕
因顶杆或镶块与型腔外表不齐平，而在金属型铸件
或压铸件外表相应部位产生的凸起或凹下的痕迹
!
"%/皱皮
铸件上不规那么的粗粒状或皱褶状的表皮。
一般带
有较深的网状沟槽
!
"%!
拉伤
金属型铸件和压铸件外表由于与金属型啮合或粘
结，顶出时顺出型方向出现的擦伤痕迹
五
残
缺
类
缺
陷
-"%
浇不到
〔浇缺乏〕
铸件残缺或轮廓不完整或虽然完整但边角圆且光
亮。
常出现在远离浇口的部位及薄壁处。
其浇注系
统是充满的
-"）未浇满
铸件上部产生缺肉，其边角略呈圆形，浇冒口未浇
满，顶面与铸件平齐
·）00）·
第九篇铸造生产质量检验与铸件缺陷分析处理
类别序号名称特征
五
残
缺
类
缺
陷
!
"#型漏〔漏箱〕
铸件内有严重的空壳状残缺。
有时铸件外形虽较
完整，但内部的金属已漏空，铸件完全呈壳状，铸型底
部有残留的多余金属
!
"$
损伤
〔机械损伤〕
铸件受机械撞击而破损，残缺不完整的现象
!
"!
跑火
因浇注过程中金属液从分型面处流出而产生的铸
件分型面以上的局部严重凹陷，有时会沿未充满的型
腔外表留下类似飞翅的残片
!
"%漏空
在低压铸造中，由于结晶时间过短，金属液从升液
管漏出，形成类似型漏的缺陷
六
形
状
及
重
量
差
错
类
缺
陷
%"&铸件变形
铸件在铸造应力和剩余应力作用下所发生的变形
及由于模样或铸型变形引起的变形
%"’形状不合格铸件的几何形状不符合铸件图的要求
%"#尺寸不合格
在铸造过程中由于各种原因造成的铸件局部尺寸
改全部尺寸与铸件图的要求不符
%"$拉长
由于凝固收缩时铸型阻力大而造成的铸件局部尺
寸比图样尺寸大的现象
%"!
挠曲
&（铸件在生产过程中，由于剩余应力、模样或铸型
变形等原因造成的弯曲和扭曲变形。
’（铸件在热处
理过程中因未放平正或在外力作用下而发生的弯曲
和扭曲变形
%"%错型〔错箱〕铸件的一局部与另一局部在分型面处相互错开
%"）错芯
由于砂芯在分芯面处错开，铸件孔腔尺寸不符合铸
件的要求
%"*偏芯〔漂芯〕
由于型芯在金属液作用下漂浮移动，使铸件内孔位
置、形状和尺寸发生偏错，不符合铸件图的要求
·’%%#·
第二章铸件缺陷分析
类别序号名称特征
六
形
状
及
重
量
差
错
类
缺
陷
!
"#型芯下沉
由于芯砂强度低或芯骨软，缺乏以支撑自重，使型
芯高度降低、下部变大或下弯变形而造成的铸件变形
缺陷
!
"$%串皮熔模铸件内腔中的型芯露在铸件外表，使铸件缺肉
!
"$$型壁移动金属液浇入砂型后&型壁发生位移的现象
!
"$’舂移
由于舂移砂型或模样，在铸件相应部位产生的局部
增厚缺陷
!
"$（缩沉
使用水玻璃石灰石砂型生产铸件时产生的一种铸
件缺陷，其特征为铸件断面尺寸胀大
!
"$）缩尺不符
由于制模时所用的缩尺与合金收缩不相符而产生
的一种铸造缺陷
!
"$*坍流
离心铸造时，因转速低、停车过早、浇注温度过高等
引起合金液逆旋转方向由上向下流淌或淋降，在离心
铸件内外表形成的局部凹陷、凸起或小金属瘤
!
"$!
铸件重量不合格
〔超重〕
铸件实际重量，相对于公称重量的偏差值超出铸件
重量公差
七
夹
杂
类
缺
陷
+"$夹杂物
铸件内或外表上存在的和基体金属成分不同的质
点。
包括渣、砂、涂料层、氧化物、硫化物、硅酸盐等
+"’内生夹杂物
在熔炼、浇注和凝固过程中，因金属液成分之间或
金属液与炉气之间发生化学反响而生成的夹杂物以
及因金属液温度下降，溶解度减小而析出的夹杂物
+"（外生夹杂物由熔液及外来杂质引起的夹杂
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