尿素车间操作规程培训教材.docx

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尿素车间操作规程培训教材

第一章通用规则

1、本岗位操作人员的职责

①对本岗位不正常的设备、不准确的仪表电器或通讯设施，有权向当班班长提出修理、更换维修。

②有权制止未经主管部门批准的外来人员进入本岗位，有权制止经主管部门批准的实习人员擅自操作。

③对突发的重大事故苗头，班长不在或来不及请示时，有权自行处理到“安全状态”，事后应立即汇报班长。

④有权向上级提出技术操作上的不同意见，但对未经主管部门批准而改变或违背技术操作规程的行为，有权制止并举报。

⑤对扰乱本岗位的正常工作秩序及损坏本岗位设备、管道、阀门，妨碍清洁生产等行为，有权制止或要求恢复原状。

⑥因其它岗位条件变化而影响到本岗位正常操作时，有权要求恢复正常条件。

各岗位之间要相互配合，协调生产。

2、本岗位操作人员的责任

①不经当班班长的许可，不得擅离职守。

经许可离开操作岗位时，应将生产情况及设备运转情况交接给责任人，交接清楚方可离开。

②操作工应认真、严肃地填写各项原始记录。

要求书写工整，数据真实，不得随意涂改。

③对实习人员和参观人员有技术指导和讲解的责任。

3、交接班制度

①严格交接工艺指标的执行情况，设备运行状况和跑、冒、滴、漏情况，对重要控制部位要一点一点交接，主要指标参数要一个一个地交接，详细记录并履行签字手续。

②交班者应稳定操作，为接班者创造良好的生产条件，写清记录。

有责任向接班者介绍本班生产及事故情况，接好本岗位的环境卫生。

③接班者应提前半小时进入岗位，进行全面的检查，查看记录，了解情况，并提前15分钟参加班前会。

接班者有权询问上一班生产情况及事故情况。

④出现事故或不正常情况时，应认真记录、归纳总结，详细交接，以便吸取经验教训，不得隐瞒。

⑤交班时遇到不正常情况，必须处理完毕后方可交班。

若不正常情况．

短时间内不能处理完毕，经交接双方协商后，写好交接记录方可交班。

⑥岗位工器具及防护用具等，应妥善保管，逐个盘查检点、认真交接，外借应有记录，丢失、损坏应做好交接记录，并按有关规定处理。

⑦坚持做到“五不交”。

4、岗位联系

①经常与分析岗位了解各项分析数据，保证系统各项分析指标在规定范围内。

②经常与CO压缩机、脱碳岗位联系，了解气质、气量的变化情况及2仪表空气，保证入塔CO气质气量均匀稳定，及仪表空气的稳定供应。

、2③经常与泵房岗位联系，了解各泵的运行情况，及各相关储槽的液位。

④要与蒸发岗位协调配合，尤其是在停车时或系统加减量时，应保证稳定生产。

⑤注意与锅炉岗位联系，了解蒸汽情况，保证蒸汽压力在指标内。

⑥注意与合成氨库联系，保证尿素供氨的压力，并严防将气氨送到尿素界区。

与氨回收岗位联系，了解氨水的供应情况。

⑦经常与电工、仪表工等联系，保证DCS及变频器、仪表等的正常运行和调节使用。

⑧注意与循环岗位的配合，保证系统安全稳定运行。

⑨与包装岗位联系保证成品尿素包装入库。

⑩若本岗位发生故障，应及时向上级（班长、调度、车间领导）和有关岗位联系，紧急情况下，可以采取相应的紧急措施，确保系统安全。

第二章尿素合成工段操作规程

第一节岗位任务

将合成氨系统来的液氨与二氧化碳经加压在高压设备内反应得到尿素熔融物，用原料CO气在合成压力下将尿素熔融物汽提，使其中的氨基2甲酸铵分解，返回合成系统，洗涤从尿素合成塔出口的气体实现合成压力下的冷凝回收，未反应和未转化成尿素的氨基甲酸铵溶液经低压段分解分离，回收循环返回合成系统，经过逐步分解，蒸发，浓度约99.7％的尿液送往造粒塔造粒。

第二节基本原理

一般合成尿素的反应是在液相中分两步进行的：

第一步，将液氨与CO在高温高压作用下生成液体氨基甲酸铵，即甲2铵生成反应：

2NH（液）＋CO（气）NHCOONH（液）＋117.17KJ是强放热反应，2342反应速度很快，容易达到化学平衡。

第二步：

甲铵脱水反应：

NHCOONH（液）CO（NH）（液）＋HO（液）－15.48KJ为微吸热22242反应，主要在液相中进行，且为控制反应。

在工业装置中实现第一、二步反应，对于CO汽提来说是将甲铵生成及甲铵脱水这两个反应主要分别在2

高压冷凝器及尿素合成塔中进行的。

第三节工艺流程概述

①原料的压缩和净化

氨的净化和输送

原料液氨从水经管车间氨库送来，温度约为30℃，进界区压力约2.156MPa（绝）。

液氨进入液氨过滤器，除去液氨中夹带的固体杂质和油类，然后进入液氨缓冲槽、高压液氨泵。

为了避免高压液氨泵的汽蚀，液氨温度至少比操作压力下的沸点低10℃，用高压液氨泵把液氨增压到约16.0MPa（绝）。

将液氨送入高压喷射器，流量可以从高压液氨泵入口的流量记录仪上读得。

二氧化碳气体的压缩与净化

二氧化碳气自合成氨装置脱碳工段送来，其中CO≥98.5%（体积），O22含量0.75-0.85%（体积），压力约为0.102（绝）MPa，温度≤40℃。

注

（1）MPa（绝）—表示绝压，MPa—表示表压。

二氧化碳先通过一个带有水封的二氧化碳液滴分离器，将二氧化碳气体中的水滴除去，然后进入二氧化碳压缩机。

为防止尿素生产系统设备腐蚀，采用了空气防腐法，二氧化碳压缩机是六列六缸对称平衡型压缩机，二氧化碳气体经过一、二、三段压缩后，压力约为2.1MPa（左右），温度约40℃，进入脱硫装置使二氧化碳气体中2（Vn）。

二氧化碳最终压缩到14.7MPa硫含量≤1mg/m（绝）进入二氧化碳气提塔底部。

．

②合成

经溢流管漏斗而离开尿素合成塔的反应混合物，用手动液位调节阀使之排至二氧化碳汽提塔，在汽提塔中用液体分布器把反应混合物分配到汽提管内，后经高压二氧化碳压缩来的CO气体和反应混合物在CO汽提塔内22逆流通过汽提管，引起氨分压降低，其结果使甲铵开始分解，从高压蒸汽饱和器来的2.158MPa（绝）蒸汽在汽提管外面加热，以提供甲铵分解等所需之热量，蒸汽压力由高压蒸汽饱和器的压力调节阀进行控制，使得出二氧化碳汽提塔底部溶液中含氨量约为6～8%（重量）。

由于汽提塔入口CO气2体温度相对较低，使得汽提管中由上向下流动的液膜温度从180℃～183℃下降至165～175℃，为了防止二氧化碳气体窜入低压循环系统。

汽提塔底部设计有液位调节系统。

汽提塔壳侧的蒸汽冷凝液排到高压蒸汽饱和器，再由此将蒸汽冷凝液经液位调节器送入中压蒸汽饱和器。

汽提塔顶部出来的气体送入高压冷凝器顶部，液氨也送到该设备的顶部，其量要调节到使合成塔出口液体中的NH/CO摩尔比为2.9～3.2。

23在高压冷凝器顶部，上述两种物流相混合并且分配到冷凝器内，该高压冷凝器设有垂直列管，管内走甲铵液，壳侧为蒸汽冷凝液和蒸汽，当列管内NH与CO发生冷凝并反应生成氨基甲酸铵时，放出的热量用于壳侧产23生低压蒸汽，产生的低压蒸汽返回蒸汽包，在此分离掉所夹带的冷凝液后，借压力调节器送入低压蒸汽系统，大部分低压蒸汽用于后续工艺过程，多余部分送往界区外部。

蒸汽包压力的变化，意味着改变高压冷凝器壳侧温度，影响着管侧氨基甲酸铵的生成反应，正常的压力整定，应使部分NH与CO将在合成塔中23发生反应，以控制合成塔顶部的温度为180～183℃。

在到高压冷凝器去的液氨管线上设有高压喷射器，同时也与高压洗涤器甲铵液出口管线相连接，高压喷射器的作用是保证从高压洗涤器来的甲铵液经过高压冷凝器循环回到尿素合成塔，这样增加了高压冷凝器的液体负荷，也就提高了甲铵冷凝温度。

由高压冷凝器底部来的甲铵液、氨和二氧化碳混合物进入尿素合成塔底部。

为了避免塔内液相返混和改善气液相之间的接触，合成塔内设有十．

三块筛板，CO转化率约为58%

2反应混合物通过溢流管流到汽提塔，合成塔液位保持在溢流管漏斗上面至少1M，以防止CO气体倒流，液位由手动控制阀调节。

含有未转化的2NH和CO以及约6～8%的惰性气体由合成塔送入高压洗涤器。

23在高压洗涤器中，NH和CO得到充分的冷凝，在高压洗涤器下部设有23换热段，为避免在此冷凝过度，故换热器的壳侧采用热水来冷却，热水循环在一个密闭的加压系统中进行，用热水循环泵将热水先后流过高压洗涤器，底部循环加热器及热水循环冷却器，热水取走了高压洗涤器中甲铵的生成热与冷凝热，从而使热水的温度由125℃加热到140℃，此热量在热水循环冷却器中移去，在此热水再次从140℃冷却到125℃，在这个密闭循环系统中，温度是用控制流过热水循环冷却器的液量而自动控制的。

在高压洗涤器中，不冷凝的气体进入上段，由高压甲铵泵把循环工序的甲铵液打到高压洗涤器，用循环系统来的甲铵液洗涤回收NH和CO，洗23涤后的气体经0.4MPa吸收器吸收后，惰气经放空筒而排入大气。

所生成的温度约165℃的甲铵液从高压洗涤器溢流入高压喷射器，再经高压冷凝器返回合成塔。

③循环

离开汽提塔底部的尿素一甲铵液经液位调节并膨胀到0.294Mpa（绝）。

由于膨胀的结果使溶液中残存的部分甲铵分解，所需热量由溶液自身供给，使其溶液温度降低，气液混合物喷洒到精馏塔填料层上。

尿素甲铵液从精馏塔底部送到底部循环加热器，在此用低压蒸汽加热，将尿素甲铵液温度提高到135℃使溶液中的甲铵再次发生分解，汽液相进入精馏塔下部进行分离，气相通过填料床层被较冷的尿素溶液所冷却，气相中的水蒸汽则部分冷凝。

离开精馏塔的气体以及由解吸工序回流泵送来的解吸气冷凝液分别进入低压甲铵冷凝器的底部，在低压甲铵冷凝器内氨与二氧化碳被吸收并反应生成氨基甲酸铵，为了移走低压甲铵冷凝器中的冷凝热和反应生成热，低压甲铵冷凝器采用密闭调温水循环进行冷却，该循环水在低调水却器中换热，使低调水的温度从65℃降到55℃，其热量由设备管侧的冷却此温水循环借助于低压甲铵冷凝器和低调水冷却器之间的温水循水移走，

环泵进行，生成的甲铵液从低压甲铵冷凝器流到低压甲铵冷凝器液位槽。

生成的甲铵液流入高压甲铵泵，增压后送入高压洗涤器。

由精馏塔来的尿素溶液通过液位调节阀进入闪蒸槽，闪蒸槽的真空度由一段蒸发喷射器来维持，由于压力的降低，大量水蒸汽以及氨气从溶液中逸出，所以溶液的温度从135℃降到90～95℃，结果使溶液中的尿素含量增加到75%（重量），并将尿素溶液送入尿液贮槽缓冲区，以缩短尿液停留时间，降低缩二脲生成，闪蒸槽的压力由其出口气体管上的手动调节阀来控制，从而控制了闪蒸槽出口尿素溶液温度。

④蒸发

由尿素溶液泵将尿液送至一段蒸发器，用流量控制来调节进入一段蒸发器的尿液流量，在一段蒸发器中，尿素溶液浓度从75%增至95%（重量），控制出口温度约125～130℃。

一段蒸发器的压力，由一段蒸发喷射器来维持，由一段蒸发冷凝器出口气体管上压力调节阀来控制，正常操作压力为33.34KPa（绝）。

出一段蒸发器的汽—液混合物流入一段蒸发分离器，分离后气相进入一段蒸发冷凝器，液相送往二段蒸发器，在3.3KPa（绝）压力下，浓度增至约99.7%（重量），气液在二段分离器中分离，熔融尿素流入熔融尿素泵的入口，升压后送至造粒塔。

一段蒸发冷凝器中未凝气体则由一段蒸发喷射器抽出，气体进入最终冷凝器冷凝，在此，极少量未冷凝气体排入大气。

出二段蒸发分离器的气相经升压器进入二段蒸发冷凝器中冷凝，未冷凝气经二段蒸发喷射器A增压后进入中间冷凝器中冷凝，未冷凝气经二段蒸发喷射器B增压后进入最终冷凝器中冷凝，极少量未凝气放空。

一、二段蒸发冷凝器及最终冷凝器中得到的冷凝液送至氨水槽、二表槽；然后由工艺冷凝液泵送至低压、常压洗涤系统。

为了减少尿液的停留时间，从而减少缩二脲的生成，在正常操作的条件下，尿液贮槽的液位必须保持在最低液位上。

⑤工艺冷凝液处理

温度为40℃，压力为0.46MPa的工艺冷凝液，经流量指示后，在列管换热器内部加热到约90℃，进入解吸塔的上部。

解吸塔的操作压力约为0.2MPa，该塔为规整填料塔，由一块离塔底适当高度的升气板将塔分成两部分，在解吸塔的上部，料液中的大部分NH和CO被塔下部的气体汽提出23．

去，塔的上部有三段填料，而下部有三段填料。

聚集在升气板上温度为135℃的液体，由水解给料泵送到水解器换热器中预热后，再送到水解器。

在水解器内，温度操作在230℃～236℃的范围内，经2.5MPa的蒸汽加热尿素几乎全部分解成NH和CO。

离开水解器的溶液就在升气板的下面23进入解吸塔的下部，以便把最后少量的NH和CO汽提出来。

这种汽提效果23是通过在解吸塔的底部通入0.33MPa的饱和蒸汽来达到的。

处理后的冷凝液中含尿素＜5ppm，NH＜5ppm。

3第四节开车与停车

（一）开车规程

A原始开车

1、原始开车前的准备工作

（1）组织检查并消除各岗位的设备、管道、阀门、仪表及安全装置所暴露的缺陷，使之处于良好的备用状态。

（2）检查各岗位通迅照明设施是否齐全好用，各楼层过道是否清洁畅通。

（3）检查各岗位消防、防护器材、工器具、记录报表、记录本是否齐全良好，并放于固定位置。

（4）联系调度确保原料氨、二氧化碳及辅助物料冷却水、脱盐水、蒸汽、仪表空气的供应，并符合质量要求。

（5）检查分析岗位，确保药品齐全，构成分析条件。

（6）联系各岗位检查各运转设备的润滑油，必要时补充或更换，并联系是否对各电机进行绝缘检查，合格后向运转设备电机送电。

（7）联系仪表检查并开启全部仪表，由总控岗位负责，其他岗位配合检查所有调节阀及气动执行器，使之处于良好的备用状态，检查后各调节阀应处于手动关闭状态。

（8）检查并开启所有调节阀，流量计，电导发讯器及各疏水器前后切断阀，并关其副线，开所有压力表根部阀，安全阀底阀及保温蒸汽阀，关各分析取样阀，冲洗活接头截止阀，导淋阀，放空阀，排气阀。

．

2、引循环冷却水

（1）联系调度向主厂房送循环冷却水。

（2）打开上水总管上水总阀和回水总管上的回水总阀及顶部排气阀。

（3）开各冷却器、冷凝器、冷却水进出口阀，开顶部排气阀，排净各冷却器内空气，出水后关闭。

（4）调节回水总阀，使回水总管压力达0.2MPa（表）。

3、设备充液：

（1）蒸汽冷凝液槽充液

a联系调度送主厂房脱盐水。

b打开蒸汽冷凝液槽加水阀，充液至80％液位（LIC-20215），启动蒸汽冷凝液泵向其它设备充液，LIC-20215可打到自控状态。

（2）锅炉给水罐充液

通过蒸汽冷凝液泵向锅炉给水罐充液至80％（LIC-20214），关闭LPV-20214。

（3）向尿液槽充液至20％（LIC-20222）。

（4）向氨水槽充液至50％（LI-20223）。

（5）向中压蒸汽饱和器充液至10％（LIC-20211）。

（6）打开中压蒸汽饱和器底出液管线SC-20206上切断阀，向高压蒸汽饱和器充液至10％。

（7）向低压蒸汽包充液至10％（LIC-20213）。

4、建立冷凝液循环调温水系统

（1）高压调温水系统

a开高压洗涤器壳侧惰气放空阀。

b由高压洗涤器循环水泵进口冷凝液管线向系统充液。

c水从惰气排放管溢流时，停止充液。

d、启动高压洗涤器循环水泵，需提温时开夹套补气。

（2）低压调温水系统

，由蒸汽冷凝液泵经高TV-20204，全开调节阀HV20210稍开调节阀a

位槽向系统充液，同时打开低压甲铵冷凝器顶惰气放空阀进行排气，当惰气放空阀出水时，关闭放空阀。

系统充满后控制进水阀保持高位槽少量溢流。

b启动低压冷凝器循环水泵，进行低压调温水的循环。

c逐步提温到40-45℃。

5、建立蒸汽系统

（1）联系调度引2.5Mpa蒸汽入系统，应缓慢通入蒸汽，在蒸汽暖管时应注意排水，以免发生水击，注意查漏。

（2）高压蒸汽饱和器和汽提塔预热

高压蒸汽饱和器蒸汽建立和汽提塔预热同时进行，打开放空阀HV-20204，稍开压力调节阀PIC-20209的副线阀，开汽提塔底部冷凝液阀，通蒸汽预热高压蒸汽饱和器和汽提塔，控制汽提塔最大温升30℃／h，常压预热至100℃后，按合成升温钝化要求，调整高压蒸汽饱和器压力值（PIC-20209）。

（3）0.9Mpa（绝）中压蒸汽系统的建立和高压冷凝器的预热

a打开外送调节阀PV20208-2，用MS-20209管上调节阀PV-20208-1副线缓慢引2.5Mpa蒸汽进中压蒸汽饱和器。

打开放空阀HV-20203，稍开高压冷凝器壳侧蒸汽预热阀门，控制升温速率6～12℃／h，预热至100℃，保持设备常压预热。

b当中压蒸汽饱和器预热到100℃后，手动调节两个压力调节阀PV20208/1，2，使压力达到0.9Mpa（绝），然后将压力调节阀PIC-20208投入自控，按合成升温钝化的要求，调整中压蒸汽饱和器压力值PIC2208。

（4）0.4Mpa（绝）低压蒸汽系统的建立

当高压冷凝器预热至100℃以后，手动PV-20207-2把蒸汽引入低压蒸汽包，按照合成升温钝化的要求，逐渐关小HV20203，并通过调节压力调节阀PV-20207/1，2的开度，调整0.4Mpa（绝）低压蒸汽系统的压力值（PIC-2902）。

6、CO压缩机的开车2．

（1）按CO压缩岗位操作规程开启CO压缩机，维持负荷在70％。

22

（2）控制CO原料气进汽提塔含氧量0.85－0.95％（V）。

（升温钝化期2间控制含氧量＞1.0％（V））

（3）接通PV-20201，由PV-20201将CO排入大气，设定PIC-20201显2示为10.0Mpa并投入自控，准备向合成系统送CO气升压。

2

7、合成系统的升温钝化

（1）用蒸汽加空气升温钝化及CO气体升压。

2A、蒸汽加空气升温钝化

a在合成塔溢流管线的中压蒸汽供应管线上的可拆短管上安装带有压力表的仪表空气管线。

b打开高压冷凝器至合成塔气相管线上的排放阀，高压冷凝器至合成塔液相管线上的排放阀、合成塔溢流管线上的排放阀，打开高压洗涤器U型管两个导淋排放阀、高压洗涤器溢流管线上排放阀，打开高压系统总排放管至汽提塔液相出口管的总排放阀，以排除积存的冷凝液。

c控制低压蒸汽包压力约0.05MPa（表），中压蒸汽饱和压力约0.

15MPa，高压蒸汽饱和器压力约0.10MPa，有利于氧化膜的生成。

d将高压洗涤器气相出口管上的HV-20202全开，打开低压吸收塔气相出口管线上的PV-20214。

e打开合成降液管上HV-20201。

f检查高压洗涤器调温水循环情况高调水提温至80-90℃，以10-20℃/h升温的速率至125℃。

g打开合成塔溢流管线上中压蒸汽管线上切断阀开始预热，打开仪表空气阀（注蒸汽、仪表空气压力要相互匹配）。

h保持合成塔最大温升30℃/h，给合成设备预热约2.5-3小时。

i当合成塔壁温TI-20242／20243/20244平均温度达到约98℃时，可关小HV-20202提升合成压力。

j视情况提高低压蒸汽包压力至0.44MPa，中压蒸汽饱和压力至，打开汽提塔排惰气阀。

1.2MPa～1.1，高压蒸汽饱和压力至0.88MPa

k当合成塔平均壁温达125℃以上，压力达到0.6MPa以上时，达到了钝化条件，维持各项工艺指标8小时以上，可认为蒸汽加空气升温钝化完成。

l停止升温钝化用的蒸汽和空气，拆下蒸汽和空气管线上的活动连接短管，系统内冷凝液排放完之后，关闭所有排放阀。

B、CO气体升压2当CO压缩机运行正常，五段出口压力PV-20201达6.0MPa（表），即2可对合成系统进行升压（升压之前应对高压系统进行2～3小时的置换），关闭遥控阀HV-20201，开启高压冲洗水泵向合成塔溢流管加水形成液封，打开高压洗涤器气相排放阀HV-20202，全开低压吸收塔气相放空阀PV-20214，由CO进口切断阀DN15副线阀送CO气体入系统，当PIC-2021522压力达2.0MPa（表）后，切换主线阀并通过调节PV-20201，使PIC-20201压力达10.0MPa（表），然后投入自控。

（2）CO气体升温钝化2a升温钝化用的CO气体中氧含量应达到1.0～1.2％（V）。

2b用高压冲洗水泵向合成塔溢流管加水形成液封。

c打开高压冷凝器到合成塔气相和液相管线上的排放阀和高压洗涤器底部排放阀。

d打开高压洗涤器气相遥控阀HV-22201，打开合成塔气相放空阀，全开低压吸收塔压力调节阀PV-20214。

e将高压蒸汽饱和器压力PIC-20209维持在0.2MPa以下，汽提塔壳侧维持常压预热。

f关闭汽提塔尿液出口第一切断阀，第二切断阀，全开高压排放总阀后导淋，排放积存冷凝液。

g开启CO压缩机前应首先打开调节阀XEV-20202，用CO进口切断阀22DN15副线阀缓慢对高压系统升压，当PI-20215达2.0Mpa（绝）时，由高压冲洗水泵送水入CO管线，注意防止冷凝液积存，改用进口大阀继续对2HV-20202（绝）时，系统压力改用7.8Mpa达PI-20215合成系统升压，当．

控制，逐渐关闭调节阀PV-20201。

h当PI-20209压力达1.0MPa时，应将液位调节阀LV-20212及LV-20213投入自控。

i当PT-20201压力达到2.0MPa时投自控，可通过提高低压汽包压力PT-20207的方法将升温速率控制在6～12℃／ｈ，及时排放升温过程中的冷凝水，向溢流管加水防止窜气。

j如果当PI-20209，PI-20207压力分别达2.0MPa，0.54MPa时升温仍达不到要求，可适当提高系统压力（不超过11.7MPa），增加CO气体流量2的方法来达到所要求的升温速度。

k当合成塔各点壁温TI-20242／20243/20244均达到125℃以上时，升温完毕，此时维持PI-20209压力在2.0MPa（绝）并保持钝化8小时，即认为升温钝化合格。

l钝化过程中注意把高压调温水温度提高到120℃。

8、合成循环系统开车

（1）准备工作

a关闭合成塔溢流管线上的排放阀，用高压冲洗水泵向合成塔溢流管加水建立液封后停高压冲洗水泵，打开高压冷凝器至合成塔甲铵管线CB-20204-10″和PV-20203-10″管上的排放阀，再次确认合成塔无冷凝液积存，然后关闭排放阀。

b确认高压系统内无冷凝液积存，关闭所有排放阀，注意高压洗涤器底部排放管线夹套通入蒸汽进行预热。

c将高压蒸汽饱和器的压力PIC-20209调整到1.0MPa（绝）。

d稍开压力调节阀PV-20202预热循环加热器，同时打开设备排气阀进行惰气排放，预热到100℃左右关闭排放阀，导淋排液。

e启动蒸汽冷凝液泵向低压吸收塔加液，控制FIC-20202开度10%，截止阀开1-2圈。

f启动低压吸收塔给料泵向低压吸收塔加液，经常压吸收塔去氨水槽，低压吸收系统建立循环。

．

g打开低压甲铵冷凝器液位槽气相出口管上PV-20203，保持PIC-20203压力约0.324Mpa（绝）。

h打开回流冷凝器液位槽气相出口管线上的PV-20210。

i打开解吸给料泵至回流冷凝器工艺冷凝液管线上的FV-20208，控制3/h投自控。

0.58mFV-20208约j启动回流泵，打开LV-20207,控制回流冷凝器液位槽液位LIC-20207约50％投入自控。

k打开解吸塔给料泵至低压甲铵冷凝器工艺冷凝液管线上FV-20203，3/h投自控。

FIC-20203约1.6m控制l通过向氨水槽排放的办法，维持低压甲铵冷凝器液位LIC-20205在50％，当低压甲铵冷凝器液位槽液位稳定后，启动高压甲铵泵由循环副线返回低压甲铵冷凝器。

m开喷射器维持闪蒸槽微负压。

n低调水、高调水建立后达到温度指标，低调水45℃，高调水130℃。

（2）投料

最小量投甲铵泵入系统，关闭低压甲铵冷凝器液位槽排放阀。

当高压洗涤器溢流管上T