完整word版Deform3d热处理模拟操作全解.docx

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完整word版Deform3d热处理模拟操作全解

Deform-3d热处理模拟操作

热处理工艺在机械制造中占有十分重要的地位。

随着机械制造现代化和热处理质量管理现代化的发展，对热处理工艺提出了更高的要求。

热处理工艺过程由于受到加热方式、冷却方式、加热温度、冷却温度、加热时间、冷却时间等影响，金属内部的组织也会发生不同的变化，因此是个十分复杂的过程，同时工艺参数的差异，也会造成热处理加工对象硬度过高过低、硬度不均匀等现象。

Deform-3d软件提供一种热处理模拟模块，可以帮助热处理工艺员，通过有限元数值模拟来获得正确的热处理参数，从而来指导热处理生产实际。

减少批量报废的质量事故发生。

热处理模拟，涉及到热应力变形、热扩散和相变等方面，因此计算很复杂，软件采用牛顿迭代法，即牛顿-拉夫逊法进行求解。

它是牛顿在17世纪提出的一种在实数域和复数域上近似求解方程的方法。

多数方程不存在求根公式，因此求精确根非常困难，甚至不可能，从而寻找方程的近似根就显得特别重要。

方法使用函数f（x）的泰勒级数的前面几项来寻找方程f（x）=0的根。

牛顿迭代法是求方程根的重要方法之一，其最大优点是在方程f（x）=0的单根附近具有平方收敛，而且该法还可以用来求方程的重根、复根等。

但由于目前Deform-3d软件的材料库只带有45钢、15NiCr13和GCr15等三种材料模型，而且受到相变模型的局限，因此只能做淬火和渗碳淬火分析，更多分析需要进行二次开发。

本例以45钢热处理淬火工艺的模拟过程为例，通过应用Deform-3d 热处理模块，让读者基本了解热处理工艺过程有限元模拟的基本方法与步骤。

1 、问题设置

点击“文档”（File）或“新问题”（Newproblem），创建新问题。

在弹出的图框中，选择“热处理导向”（heattreatmentwizard），见图1。

图1 设置新问题

2、初始化设置

完成问题设置后，进入前处理设置界面。

首先修改公英制，将默认的英制（English）修改成公制（SI），同时选中“形变”（Deformation）、“扩散”（Diffusion）和“相变”（Phasetransformation），见图2。

图2 初始化设置

3、输入几何体

在工件几何体输入对话框内，选择从数据库或关键文件夹（Importfromageometry,.KeyorDBfile）中输入，见图3。

输入的文件必须是STL格式的，见图4。

图3 输入几何体

图4 选择几何体文件

4、网格划分

工件输入后，可以进行网格划分。

这里取网格数8000；表面网格结构（Structuredsurfacemesh）中，层的数量取1；层厚度（Layerthickness）为0.005；厚度模式（Thicknessmode）取与外形尺寸成比例（Ratiotooveralldimension），见图5。

*其实层厚度是默认好的，点击图标，就会显示默认的数据，然后点击“OK”，完成设置，见图6。

网格生成后的工件三维图形见图7。

图5 网格划分

图6 层厚度设置

图7 网格生成后的工件三维图形

5、材料设置

1）选择从数据库或关键文件夹（Importfrom.DBor.KEYfiles）中输入，见图8。

由于数据库和关键文件夹尚未建立，因此在选择从数据库或关键文件夹选项后，不要直接点下一步，而是点击高级（Advanced）,这时会弹出材料设置对话框，见图9。

图8 材料输入

图9 材料设置

2）在材料设置对话框中点击从材料库中加载（Loadfromlib.）。

并在弹出的对话框中选择“Steel”,“AISI-1045_HeatTreatment”,类似国产45钢，并加载，见图10。

加载后，材料列表中会显示材料型号以及相变名称，这里显示的是45号钢以及奥氏体、珠光体和马氏体，见图11。

图10 选择钢号

图11 加载后的材料列表

3）输出材料保存到关键文件夹。

点击输出（Export），在关键文件夹中选择材料并保存，见图12。

图12 保存到关键文件夹

4）打开保存到关键文档中的材料并加载，完成材料的设置，见图13。

图13 完成材料设置

（tobecontinued）

6、工件初始化设置

在工件初始化对话框中，将温度（Temperature）、原子（Atom）、相体积分数（Phasevolumefraction）均选择为均匀（Uniform）。

并将温度设置为“20”；原子为“0.44”；将马氏体（Martensite）的体积分数设置为“1”，见图14。

*原子百分比设置这里指含碳量。

可以从材料性能表中的描述（Description）一栏中查到，见图10。

图14初始化设置

7、介质的详细设置

介质设置的界面见图15，这里的介质主要有加热炉和水。

图15介质设置界面

1）加热炉设置：

点击“加号”，在弹入的框中用英语填写“HeatingFurnace”，然后点击“OK”完成设置，见图16。

图16加热炉设置

2）加热炉参数设置：

点击“减号”，去掉“Media1”，将热传递系数（Heattransfercoefficient）改成0.1，选中辐射“Radiation”见图17。

图17加热炉参数设置

3）添加介质水：

点击“加号”，在弹出的图框中填写“water”,将默认的热传递系数修改为“7”，取消选择辐射，见图18。

图18介质水的设置

4）添加区域1（Zone1）

在区域设置栏中，点击“添加”，会自动生成“Zone1”，见图19。

图19添加区域1

5）写入对流系数

在常数（Constant）项的下拉菜单中，选择与温度关联“f（temp.）”，见图20。

写入对流系数（Convectioncoefficient），具体见图21。

图20选择f（Temp）

图21温度与对流系数设置

Temperorature

ConvectionCoefficient

20

2.1

250

2.8

500

6.8

750

4.0

1000

2.5

8、工艺程序设置

工艺程序设置包括，持续加热（冷却）时间、介质、温度等参数设置。

这里设置了三个阶段，分别为预热阶段升温阶段和冷却淬火阶段，其中预热和升温介质为加热炉（Heatingfurnace），冷却淬火介质为水（Water）。

1）预热阶段：

温度550°C，持续加热时间1800秒；

2）升温阶段：

温度900°C，持续加热时间7200秒；

3）冷却阶段：

温度20°C，持续冷却时间600秒。

同时在开始操作（Startoperation）栏目中，选择“2”。

详见图22。

图22工艺程序设置

9、模拟控制设置

    模拟控制对话框见图23。

按默认好的步数定义为“自动”，每步温度变化为“5”，每步时间最大最小为“0.001”和“10”，步数增量为“10”。

附加边界条件中由于没有考虑对称设置，因此栏目保存空白，见图23。

在固定节点边界条件设置中，选择点击“自动设置（Auto）”，这时会出现固定节点边界条件已添加的回答，点击“OK”、完成固定节点边界条件设置，见图24。

然后再点击“Finish”，出现图25的回答，大意是数据库、关键文件等已成功创建，请退出并回到主窗口进行模拟运行。

图23模拟控制

图24固定节点边界条件已经添加提示

图25创建数据库文件已经成功提示

（tobecontinued）

10、模拟和后处理

在主窗口课题目录（Directory）中，选择需要模拟的文件，然后在模拟器（Simulator）栏目中，点击运行（Run）,开始模拟。

模拟进行状况可以从信息（Message）窗口观察到。

图26模拟运行

模拟达到指定的步数或时间后模拟停止，这时点击退出图标，退出模拟。

再次打开主窗口，在目录栏中选中课题，然后在后处理器中点击“Deform-3dPost”进入后处理窗口。

热处理模拟的后处理窗口应包括以下内容：

（1）图形显示窗口

（2）步数选择和动画播放器

（3）图形状态选择按钮

（4）图形位置控制按钮

（5）状态变量选择与分析按钮

热处理模拟的后处理分析：

1、加热和冷却过程动画播放

为了播放加热和冷却过程的动画，应先在状态变量选择菜单内，选择温度（Temperature），然后再点击播放器，在显示窗口观察加热和冷却的变化过程。

见图27。

图27加热和冷却过程模拟

2、加热和冷却温度分布均匀度分析

1）剖切零件

为了分析温度分布均匀度，需要将工件剖切。

可以应用剖切（Slicing）分析工具，将对话框中的模式选为“1Point+Normal”，在输入栏内，将P行的X坐标值修改成“1”，点击“OK”完成零件的剖切。

*如果要尽可能在圆柱体的中心位置进行剖切，就需要进行中心点的坐标。

默认的P点Y、Z轴的坐标为“0”，因此只要计算X轴的坐标点就可以了，一种方法采用拉动图标下方的滑标，大致放在中间位置即可。

要精确定位，需要通过计算，可以根据滑尺两端的数字相加后除2。

本例计算如下：

（-35.934+16.054）/2=-9.94，见图28、图29。

图28剖切设置

图29剖切后的零件

2）定点跟踪设置

点击“定点跟踪分析”（Pointtracking）按钮，弹出的对话框见图30。

图30定点跟踪设置对话框

沿工件剖面的对角线选择几个点，如图31的P1、P2、P3。

图31选择跟踪点

这时，在定点跟踪设置对话框内自动会出现点的坐标位置，见图32。

点击“Next”和“Finish”完成跟踪设置。

图32定点跟踪设置

    3）温度均匀度分析

    在状态变量菜单中选择温度，在窗口即会显示温度的定点跟踪曲线，见图33。

图33温度的定点跟踪曲线

从曲线中可以分析，三个点的温度基本是一致的，这是由于工件尺寸较小，加热保温时间充足造成的。

图34显示的是较大尺寸工件的定点跟踪曲线，三个点的温度明显产生差别。

图35为较大工件的温度均匀度定点跟踪曲线，图36显示的是较大尺寸工件冷却时，剖面上温度均匀度分布状况。

图34温度分布的定点跟踪

图35温度均匀度分析

3、残余应力的定点跟踪分析

热处理淬火后会留有残余应力，严重的话，会造成零件变形。

图36是等效残余应力定点跟踪分析曲线，最大残余应力位于零件表面。

图36残余应力定点跟踪分析

4、硬度的定点跟踪分析

图37为硬度的定点分析，由于工件尺寸小，温度均匀，因此硬度也比较均匀。

图38是较大尺寸工件的硬度分析。

硬度明显不一致，表面硬度交高，中心硬度最低。

图37硬度的定点跟踪分析

图38较大零件硬度分布分析

5、相的体积分数分析

相的体积分数分析即金相分析，可以进一步分析材料的组织结构的构成。

图39、图40和图41显示的是较大零件相的体积分数分析结果。

图39马氏体含量与分布

图40珠光体含量与分布

图41奥氏体含量与分布