新景矿芦南+420水平材料暗斜井车场施工安全技术措施.docx

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新景矿芦南+420水平材料暗斜井车场施工安全技术措施

新景矿芦南分区+420水平材料暗斜井下部材料车场施工安全技术措施

第一章工程概况

第一节、概况

1、工程名称：

+420水平材料暗斜井下部材料车场。

2、地点：

+420水平材料暗斜井。

3、用途及性质:

为了+420水平材料暗斜井形成运输系统，为+420水平材料暗斜井施工运输工作做准备。

4、编制措施的必要性：

为了保证施工安全及施工质量，特编制此措施。

5、编制依据：

依据图纸+420水平材料暗斜井下部材料车场S106071-121-02。

第二节、工程组成部分

+420水平材料暗斜井下部材料车场，经项目部决定由553队施工，预计1月下旬开工。

+420水平材料暗斜井下部材料车场设计总长103.051m，其中工程段:

1-1断面设计长18.186m；2-2断面设计长84.865m，都以4‰坡度施工。

+420水平材料暗斜井下部材料车场断面规格尺寸、坡度详见附图。

第二章地质相对位置及水文地质概况

+420水平材料暗斜井下部材料车场地表位于芦湖南风井及芦湖沟以东，大柳脑以南，大西脑村及小老虎沟以西，马圈脑村及小钱岭以北，属山坡山梁沟谷地段。

由于巷道相应地表位置处于山体位置，无任何建筑物，所以对巷道施工无影响。

根据芦南分区+420水平材料暗斜井及+420水平轨道巷已施工巷道岩层地质资料分析，巷道所穿岩层（预计）主要是15#煤7m、石灰岩4.7m。

预计该巷道施工所穿越15#煤无断层、褶曲、陷落柱等地质构造。

+420水平材料暗斜井下部材料车场开口位于+420水平轨道巷中，以4‰坡度施工，穿15#煤，预计巷道顶板位置往上垂直距离3m为15#煤（即巷道底板在15#煤底板上），且+420水平材料暗斜井下部材料车场与北回风大巷交叉。

巷道原设计支护形式不能满足支护要求，因此，为确保施工安全，经与矿方商定修改支护形式为锚网及支设29U金属型棚。

当巷道施工至顶板以上10m为岩石时，7.2m锚索锚固到顶板稳定的坚硬岩层中1m时，2-2断面修改为2'-2'断面。

本面地表为山坡沟谷地形，地面周边小老虎沟为一季节性河流，且盖山厚度较大（大于450米），上覆回风井及场面布置保护煤柱，8#煤部分开采、预计地表水对工作面正常掘进无直接影响。

只是在雨季，由于地表水的积聚下渗各含水层（砂岩层、石灰岩层）充水性增强，有可能会出现局部淋头水或水洇顶板现象，届时需加强观测。

本工作面预计涌水量为1.5～5.0m³/h。

根据芦南分区+420水平材料暗斜井及+420水平轨道巷已施工段实测瓦斯情况分析，预计该巷掘进中瓦斯正常涌出量预计为0.73m³/min，最大涌出量为0.97m³/min。

第三章技术特征

第一节岩性探测

巷道开口位置在+420水平轨道巷内，围岩以15#煤为主，根据集团公司有关文件的要求，开口时必须进行顶板岩性探测，探测后挂管理责任牌板。

采取边施工、边观测，及时对测量的数据加以分析、判断，并把测量的结果反馈到设计和施工中去，从而不断修改设计、补充措施、指导施工。

一、1、探测方式

（1）打眼取芯探测工作由项目部地质技术员指导施工队组完成，探测资料及时报送公司地测部门

（2）巷道开口位置，项目部队组施工取芯探孔，取芯探测孔深度必须大于设计锚索长度2米，但孔深不得小于5米。

在巷道顶板悬挂一块岩性探测牌板，并在探孔处用红油漆做好标记。

（3）巷道掘进顶板遇构造顶板破碎时，取芯钻孔间距应缩小一半。

2、顶板岩性探测：

（1）巷道每掘30米时，由队组技术员负责对顶板进行探测一次，非取芯探测孔深应大于设计锚索长度0.5米以上。

在巷道顶板悬挂一块岩性探测牌板，并在探孔处用红油漆做好标记。

（2）每个牌板上注明：

探测孔编号、岩性探测情况及观测人、观测时间。

（3）非取芯钻孔探出顶板岩性厚度在0.2米以上的应单独分层；有煤线或顶板破碎地段的厚度、层位要重点描述记录。

如发现顶板岩性、厚度变化较大，应及时通知公司地质部门进行鉴定或补探。

（4）巷道掘进顶板岩性变化较大或遇构造，顶板破碎时，钻孔间距应缩短至10-30米一个。

（5）顶板观测时，发现顶板压力显现、岩性变化较大时，必须及时调整支护参数。

根据探测情况及时汇报公司技术部门。

（6）、探测眼不得用做锚索或锚杆眼，喷浆时用木塞堵好眼孔，探测眼不得喷浆封闭，要用红漆做出明显标记。

根据探测情况及时汇报公司报送公司地测部门和井巷部门，确保锚索锚固在稳定硬岩层中。

二、数据处理

1、每次进行顶板岩性探测后，必须将探测结果及时上岩性探测管理台帐，并在月末汇总填写顶板岩性探测报表，由地质专职技术员负责上报地测部门和井巷部门；每周对巷道岩性探测情况进行一次分析总结，研究确定巷道的支护参数是否科学合理。

2、顶板岩性探测资料由地测大队分管技术的科长进行初步审查分析，分管副总工程师作出最终审查意见。

第二节支护参数

一、巷道断面及支护形式

1、巷道断面形状、规格尺寸：

支设可缩性29U型金属棚，支棚的规格如下：

1-1断面，净宽3000mm，净高3340mm，棚距800mm。

2-2断面，净宽4800mm，净高4040mm，棚距800mm，用1000mm×200mm×70mm长的砼背板花背，木破板勾盘接顶，并用C20混凝土对29U型金属棚进行封闭，封闭厚度不小于50mm。

2'-2'断面采用锚网喷支护。

顶、帮锚杆均采用Φ20×2400mm的螺纹钢树脂锚杆,间排距为700mm×700mm。

锚索采用Φ17.8×7200mm钢绞线，间距1500mm，排距1600mm。

顶部锚固剂：

采用MSCK23/60超快速树脂药卷，每孔一卷。

帮部锚固剂：

采用MSCK28/60超快速树脂药卷，每孔一卷；

托板：

采用150×150×10mm，中孔Φ22mm的钢托板。

锚杆布置形式为矩形布置。

锚索托梁：

L=500mm14#槽钢

锚索垫片：

100×100×10mm中孔φ20mm铁板

锚索药卷：

φ23×1200mmMSCK23/100树脂药卷

锚具：

KM18单孔锚具

钢筋网：

采用Φ6mm钢筋，网孔为100×100mm，规格为4000×900mm，喷厚100mm，喷射混凝土强度为C20，水泥标号为P042.5，砂为中粒黄砂，石子粒径5—10mm混凝土配合比为1：

2.2：

2.2（重量比），速凝剂掺量为水泥重量的4%。

2、巷道布置及断面图：

见附图。

3、开口、丁字口的支护

在开口处前后五米范围采用L=2400mm11#工字钢做托梁，平行巷道进行支设，悬吊棚梁，用φ21.6×7200mm锚索加强支护。

（见附图）

交叉点处安设矿压观测站，定期进行观测。

第三节施工工艺

从+420水平轨道巷开口，施工完碹岔段开始套棚，套支29U型棚时，先将柱窝挖好，搭设工作平台，然后将棚腿竖起抬入挖好的柱窝内，将棚腿固定住。

（套支第一架时要用托钩固定牢靠，支起第二架后，要开始上拉钩、抗钩和撑木，前三架支设起后，开始上砼背板。

）支棚后最大空顶距不超过0.4m。

最后喷浆。

1、支棚顺序：

临时支护→挖柱窝→立腿→上梁→上卡缆→拧紧螺丝，然后上拉钩、撑木，构顶盘帮→防崩棚措施。

2、临时支护

支棚时采用前探梁作为临时支护，前探梁不少于（1-1断面3根，2-2断面5根）；前探梁采用不小于22kg/m钢轨制作，长度不小于3m，间距0.6m：

当二牛背岩层松软破碎，使用Φ38管钎配合前探梁作为超前支护。

管钎长度不小于2.5m，间距0.6m。

锚喷支护时采用内注式单体液压柱进行临时支护（2'-2'断面）。

（1）穿前探梁

穿前探梁进行临时支护的具体方法如下：

每次放炮后，由两名有经验的老工人，一人监护，一人用长撬棍在选择好退路的前提下，站在永久支护下由外向里，从上向下对活矸、危岩进行处理。

采净活矸、危岩后，在距离正前的3架棚梁上固定好吊卡（或锚链），将前探梁从吊卡（或锚链）内穿入。

然后，两人抬着前探梁的前端，一人从后用大锤敲打，直至前端紧顶茬岩底，紧固吊卡（或锚链）。

二次进行敲帮问顶后，人员站立在架板，从前探梁开始往上使用破板勾顶，破板施工采用“井字形”方法。

（2）穿管钎

若有必要穿管钎，按照提前打好的眼位布置管钎。

使用风钻打眼，管钎从迎头的第一架棚梁上穿过，一端插入钻眼内（管钎插入钻眼时，必须在管钎后端用大锤往里敲并楔紧），一端搭压在迎头的第一架棚梁上，将管钎插入不少于2.0m深，尾部露出0.5m，起到超前支护的作用。

（3）单体液压支柱

DN22-250/90单体液压支柱4根并排支设。

另准备4根备用，共计8根。

巷道使用穿鞋戴帽内注式单体液压柱进行临时支护，柱距不大于1m，柱帽规格不小于1200×200×120mm的方木。

施工过程中如巷道底板松软必须穿完整料石鞋（400×宽300×高200mm）。

永久支护必须紧跟掘进头。

临时支护与永久支护的最大距离为0.8m，取岩巷爆破一次最大限度进1.5m，柱帽后端与最后一排锚杆的距离为0.4m，柱帽前方空顶距为0.3m。

最大空顶距离为0.4m，超过0.4m，不足0.8m时，采用单体锚杆进行临时支护。

最大空帮高度为1.2m，上帮紧跟茬岩底，空帮距离不得超过15m。

（4）单体液压支柱的使用方法：

⑴、支柱应垂直于顶、底板并要“穿鞋戴帽”（柱帽用1200×200×120mm方木或符合上述尺寸的整根道木），使支柱处于垂直受力状态，不易推倒。

⑵、应将支柱卸载阀朝向岩壁一侧，成一定角度（便于卸载手阀操作），以保证撤柱安全。

⑶、支柱与其他机械应有适当的距离，以免撞倒支柱或撞坏油缸、手把体和阀体。

⑷、使用中的支柱，活柱升高量已低于最小安全回柱高度时，应及时回撤，并用高度合适的其他型号支柱替下，以免造成“死柱”。

万一支柱被压成“死柱”，只能采取挑顶或卧底的方法取下，不允许炮崩、锤砸。

⑸、支柱回柱时，根据工作面条件可采取近距离卸载或远距离卸载两种方式。

⑹、拒绝禁止用锤、镐等金属物体猛力敲砸支柱任何部位，以免损坏支柱。

⑺、回撤下来的支柱，应顶盖朝上靠放。

不准随地横放，以免水和煤粉进入支柱内腔和锈蚀表面。

⑻、因工作面粉尘大，故除了顶盖、加长帽，其它零部件不允许在工作面拆装。

⑼、支柱在运输过程中应轻装轻卸，不准随意摔砸。

⑽、敲帮问顶时必须使用2m以上的长柄专用撬棍，从外往里，从上至下进行，先清理活矸围岩，清理时必须用撬棍敲击顶板或两帮，若回声发闷、发空，则表明围岩为活矸，必须认真清理，清理不下来则必须打设临时支护并及时打设永久支护。

附：

临时支护示意图

3、套（支）棚

支棚前必须搭设牢固的工作平台，用直径不小于180mm的优质圆木，搭在特制的专用架腿上，每头搭出长度不小于200mm用厚度不小于60mm的架板满铺，并用双股8#铅丝将其与圆木绑扎牢固。

支棚前，按照支棚设计断面放炮后，根据中线先挖好柱窝，保证棚腿落在硬岩石底上（软岩必须垫料石），立好棚腿后，两人扶好两个棚腿，人员站在架上上棚梁，上好梁后，根据中腰线上紧卡缆，在棚的两侧巷帮各打两根托钩；然后留下一人观察竖起的第一架棚。

开始支第二架棚，也是先竖棚腿，调整好位置，用拉钩与第一架棚连接好，再留两人扶好棚腿，继续上梁，上好梁后，将顶部的拉钩上好，上背板、破板，盘帮勾顶，充填两帮，这样就完成了前两架棚的施工，然后上前探梁，作为临时支护。

4、支棚工作应从下往上、先立腿后架梁支设，步骤如下：

⑴将两根腿分别支起，抬到预先挖好的柱窝内（底板为15#煤时，必须加穿料石鞋，料石鞋规格：

200mm×400mm×300mm），按中、腰线及棚间距要求检查棚腿位置是否适当，并由两人扶好。

⑵固定好棚腿后，由3～5人将棚梁抬到工作台上，再从工作台把棚梁抬起，搭在两侧腿上（抬梁人不得少于4人），上梁时要顺肩抬梁，并站在梁上的外侧，一人指挥，上起一头再上另一头，棚梁摆正调平，按设计调整好梁腿搭接长度。

⑶拱梁两端与棚腿搭接吻合后，用卡缆将梁、腿固定好。

然后，放线，调整好棚的前倾、后仰以及顺肩。

最后紧固好卡缆的螺帽，达到标准为止。

⑷在规定位置上好拉钩、撑木，把两侧二牛背处用破板背紧后，扶棚人员方可撤离。

⑸由棚的两侧底部开始上砼背板，背板正面与梁、腿相接触。

背板后满铺菱形网，同排网的搭接长度不小于100mm，每隔200～300mm用双股14#铅丝绑紧，棚腿后先背水泥背板并用矸石充填饱满，顶部在水泥背板上使用破板构盘接顶。

⑺进入下一循环作业。

5、质量保证

⑴、棚梁与棚腿搭接长度450mm，卡缆螺母扭力矩不小于200N·m（用扭力矩扳手逐条检测）。

⑵、砼背板规格1000mm×150mm×70mm，每架棚（1-1断面23块,2-2断面30块）。

⑶、拉钩用∮20mm圆钢制作，长度680mm，每架棚5根，顶部一根，二牛背以上两根，拱基线两根。

背板全部背紧、背牢，充填饱满。

⑷、29U型棚棚距允许误差±50mm，顺肩0±100mm。

⑸、搭接长度±30，尺量检查点前一架支架搭接长度。

⑹、卡缆螺栓扭矩≤5%,用扭矩扳手量检查点前一架支架螺栓扭矩。

支护间距±50mm，尺量检查点前两架支架间立柱中心的距离。

⑺、支架梁扭矩（限值）≤80mm，在检查点前两两架支架拱基线水平面上，尺量最后一架支架的中线点至前一架支架梁两端与立柱的交点的距离，求其差值。

⑻、卡缆≤20mm，尺量检查点前一架支架的卡缆间距。

⑼、底梁±20mm，尺量检查。

6、防止崩倒金属支架的措施

①每次掘进前必须对茬岩底向后10m范围内的金属支架进行加固，确保拉钩齐全。

②工作面迎头10m内，放炮前必须将此范围内所有支架间加设三道撑木（支架顶梁处一道、直腿拉钩处各一道），每道卡缆连接处左右各打一根抗钩。

③为保证支架的稳定性，必须在支设支架起始段的4架支架的两腿前后侧均打上托钩。

④托钩采用38mm的圆钢，长度不得小于1200mm，托钩露出的长度以超出支架腿5cm为宜。

锚杆支护工艺及要求

1、锚杆眼

在临时支护可靠的前提下，才可以进行打锚杆眼，打顶锚杆眼采用MQT-130/2.2Ⅲ气动锚杆钻机；打锚杆眼前要敲帮问顶，处理活矸、危石。

根据设计要求测量巷道规格，按间排距定出眼位，用油漆或黄泥做出标记，在钻杆尾部用红油漆指示锚杆眼深度。

打好眼后要将眼内岩粉和积水等杂物吹干净。

2、安装锚杆

安装锚杆前应检查锚杆眼孔质量（深度、角度、间排距）及锚杆构件是否符合要求，锚固剂是否硬化、过期、损坏等，已过期、发硬的锚固剂严禁使用，待一切符合要求时开始安装。

安装时，锚杆杆尾通过钎尾安装在搅拌器上，把锚固剂顶推入眼底，然后启动搅拌器搅拌锚固剂，搅拌应连续进行，不得中断，搅拌时间为10～25s，搅完后立即在眼口将杆体楔牢，防止固化过程中杆体发生位移。

等待30s锚固剂充分固化后，再上托板、紧固螺母，直至紧固达到要求扭力矩为止，托板紧贴岩面。

3、锚杆支护要求

⑴每次放炮后够一排锚杆距离→操作人员在放炮后用长柄工具处理顶帮活矸，并进行敲帮问顶→开始吊联顶网→打临时支护→打顶锚杆→每打一根上好托盘紧固螺母→用扭矩扳手检查扭力矩是否合格→打起顶锚杆后→打帮锚杆。

⑵锚杆间排距按设计要求进行布置，扭力矩和锚固力达到要求。

⑶巷道超挖超过300mm，必须在其旁边补挂网、打锚杆加强支护。

⑷岩体锚杆眼必须用掏勺将眼内岩粉掏净。

⑸上排的二根帮锚杆可滞后掘进头一排，下排锚杆、网不允许滞后超过15m。

如遇特殊情况片帮严重时帮锚杆必须紧跟掌子面。

⑹在检查锚杆锚固力时无关人员应站在距千斤顶2m以外，测试人员不得正对被张拉锚杆。

锚索支护工艺及要求

1、锚索孔

打锚索孔采用MQT-130/2.2Ⅲ气动锚杆钻机以压缩空气为动力，配合中空六棱接长式钻杆打眼。

打锚索钻孔前，要先敲帮问顶，清除活矸，按设计要求测量巷道规格，按间排距定出孔位，做好标记，同时将打锚索的气动锚杆（锚索）钻机稳好，接通风管和水管，并检查供气、供水系统，一切正常后开始打锚索孔。

钻机上装好钻杆、钻头，一人操作钻机，一人扶稳钻机，将供气阀打开把钻头顶推至岩面，打开供水阀，随即操纵马达阀，将马达扳手压下，同时打开水控制旋钮，开始进行钻孔作业，调节马达阀和气阀的控制，使转速和推进速度逐渐上升达到合适匹配；钻孔完毕后，先关闭支腿气源，然后关闭水源，同时在支腿回落过程中使马达慢转，这样有利于钻杆随钻机下降。

依次接钻杆重复上述动作，直至达到锚索孔深度，便钻好一个锚索孔。

钻孔过程中，钻杆连接处强度较低，在接头位置进入孔内之前，要控制钻机推进力，另外，还要根据岩性变化调整钻机速度，以免钻杆弯曲或折断伤人。

2、安装锚索

安装锚索采用QYB-0.45/70型气动油泵，在安装锚索前，应检查树脂锚固剂是否硬化、过期、损坏等，发硬的锚固剂禁止使用，同时将锚索的锚固端用棉纱擦干净，防止沾上杂物，影响锚固力，待一切准备好开始安装。

将锚索下端装上专用搅拌器，驱动搅拌器尾部安装在锚杆钻机上，2人配合用锚索顶住锚固药卷，缓缓送入孔内，但不能反复抽拉锚索，确保药卷全部送到孔底。

然后一人扶住机头，一人操作锚杆钻机，边推进边搅拌，搅拌应连续进行，不得中断，搅拌时间15～30s。

停止搅拌后，要连续保持锚杆钻机的推力约3min，然后方可缩回锚杆机。

10～15min后对锚索进行张拉，张拉锚索前，应先检查张拉千斤顶，油泵各油路接头处是否有松动，若发现有松动现象应及时拧紧。

先在锚索上装上槽钢、托扳、锚具，然后将张拉千斤顶用手托住套到锚索上，打开油泵进行张拉。

油泵工作时压缩空气通过进气阀进入叶片气动马达推动马达旋转，马达带动与其相连在同一轴上的摆线转子泵和柱塞泵工作，高压油经手动换向阀进入执行机构，系统配备的安全阀可确保泵的最高压力不超过其许用值，气动泵的输出压力通过溢流阀调整。

张拉时，千斤顶正下方严禁站人，当气动油泵压力表读数达到38.8MPa时千斤顶行程结束，并迅速换向回程，卸下张拉千斤顶，用手扶住，避免坠落，完成锚索安装。

安装锚索时，必须打一根预紧一根。

3、锚索支护要求

⑴准备工作→打眼→上药卷安装锚固钢绞线、上槽钢及垫片→用千斤顶油泵预紧钢绞线。

⑵接、解钻杆必须在钻机停止运转的情况下进行。

⑶搅拌器一定要插入钻机底，钢绞线要插进搅拌器底部，注药卷过程中要专人护住钢绞线，以防甩脱钢绞线发生伤人事故。

⑷钢绞线锚固后，及时上托盘预紧槽钢。

⑸张拉前应对油泵、千斤顶进行全面检查，无关人员要撤至5m以外。

⑹张拉时，千斤顶应与钢绞线保持同一轴线。

张拉行程不得超过千斤顶设计行程，可以进行多次张拉。

⑺风动泵操作人员应缓慢升压，严禁高压换向。

⑻如巷道较高需搭架时，必须搭设牢靠。

⑼如果由于各种原因造成直接顶增厚，锚索锚入深度达不到要求时，必须根据实际岩性探测结果改用加长锚索。

7、永久支护

巷道永久支护采用“锚网及支设29U金属型棚+喷砼”联合支护；喷射混凝土强度C20，厚度50mm。

（1）喷射混凝土工艺

喷射C20混凝土采用潮喷法，工艺流程主要是：

黄砂、石子、水泥混合料＋速凝剂人工喷浆机输料管受喷面。

①施工前准备

喷射作业开始前，喷射机司机应先检查喷浆机的电源、供压风、供水是否正常，并进行试运转，同时检查输料管路是否畅通，人工将搅拌机配好的混合料供料运到喷浆机旁。

按中、腰线核实巷道尺寸，并事先埋设好控制喷厚的标桩，挂起线来，左、右墙部分上、中、下各挂3条线；拱部正顶、左右肩各挂1条线。

②喷射作业

喷射作业开始前，喷射手应检查喷头内的水环与输料管和喷嘴连接处是否有胶皮垫圈连接紧密，以防止混合用水从连接处泄露而降低水压。

喷射作业开始前，应用高压气水冲洗受喷面，清除粉尘和浮矸。

对于遇水易潮解、泥化、崩塌的岩层则只可用压气清洗而不得用水。

喷射作业时，应与喷射手取得联系，先送水再送压风后开机，然后再给料；喷射机供料要保持连续、均匀，以利喷射手适时控制水灰比。

喷射机正常作业时，料斗内应有足够存料。

喷射作业中，喷射机司机应经常与喷射手密切配合，加强联系，根据实际情况及时调整喷射机的气压，水平输送距离200m以内时，喷射机的供气压力应保持在0.12～0.36MPa之间。

喷嘴应与受喷面保持垂直位置，相距0.6～1.0m距离，喷头应按螺旋形轨迹（直径约300mm）一圈压一圈的移动，以保持喷射面平整。

喷射手应根据料流正确控制水灰比，保证喷射质量，做到喷射混凝土表面呈湿润光泽，无干斑或滑移流淌现象。

喷射作业中，如因堵管、停气、输料中断或喷射作业结束时，应立即关闭喷头水阀，将喷头向下，防止混合用水倒流回输料管中。

喷射作业结束时，应待喷浆机和输料管内的混合料喷完后再停机、停风、最后停水。

喷射作业结束后，应将喷头内的水环清理干净，保持再用时水眼畅通。

并将喷浆机内及周围的积料、巷道内的回弹清理干净，做到工完料净场地清，将输料管收回盘好，喷浆结束。

③技术要求

（1）喷浆作业前首先检查巷道断面、29U金属型棚、铺网等是否符合设计质量要求，发现问题应及时处理，经验收合格后方可进行喷浆。

（2）喷射作业地区应有良好的通风条件和充足的照明设施。

保护层的厚度为20mm～40mm。

（3）喷射混凝土施工时，应按照分段分片、先基础后侧帮，最后拱顶的顺序操作。

喷基础前应清除墙根的浮渣，以使混凝土能紧紧喷射在围岩上。

（4）喷射过程中发现喷射混凝土表面干燥松散、下坠滑移或破裂时应立即调整水灰比。

（5）喷射使用的混合料采用人工搅拌时，搅拌次数不得少于3次，直到混合料搅拌均匀，颜色一致；混合料宜随拌随用，不宜搅拌过多；不掺速凝剂时，混合料存放时间不宜超过2h。

（6）喷射使用的混合料在运输、存放过程中防止淋水进入或大块杂物混入，入喷浆机前应过筛。

（7）喷射作业时，枪头前面不得有人，发生堵塞时，喷射手要紧握喷头，并将喷头朝下。

（8）喷射前必须用高压水冲洗岩面，喷浆施工人员要佩戴齐全劳保用具。

（9）喷射结束后，必须卸开喷头，清理水环和喷浆机内外部的灰浆材料。

（10）喷射结束后，必须连续洒水养护28天以上，7天内每班洒水一次，7天后每天洒水一次。

（11）严格按照配合比进行施工，配合比必须严格按照实验室报告执行。

8、支护工艺要求

①顶板情况正常（无裂隙、断层、构造、劈口等）时采用一掘一支、三支一喷支护。

②如遇顶板破碎、过构造带时，必须采用一掘一支一喷的方法支护。

如果顶板破碎严重，裂隙发育时，必须及时进行喷浆封闭围岩。

③支护后工作面最大空顶距离不得超过0.4m。

爆破后施工人员在永久支护下敲帮问顶，用长柄工具处理顶帮的活煤活矸，然后及时支设临时支护。

第四章施工工艺

第一节施工方法

一、中、腰线标定的方法和要求

1、巷道施工前，首先由测绘组钉出巷道开口位置中腰线，交给施工队组按线施工。

2、随着巷道的掘进延伸，测绘组每隔20米引线一组，支棚巷中每组线不少于3根，一般距工作面不小于5m。

3、施工队组要妥善保管，不得私自修改中、腰线，施工中每次打眼前必须由跟班队干或班长和记核员一起检查中线，发现中、腰线不符，要及时通知测绘组校正。

4、巷道施工5m后，要对开口位置进行加强支护。

二、施工方法

+420水平材料暗斜井下部材料车场开口施工时，装载设备采用ZMCY-60R型侧卸式装岩机出矸，放炮时侧卸式装岩机要距离工作面30m以外，将铲斗抬起，把电缆和高压油管保护好，并切断电源。

①当巷道围岩较稳定，层节理较发育时采用一掘一支、三掘一喷的方法施工，最大掘喷距离不大于6米，喷厚度不少于50mm。

每次放炮后，在可靠临时支护的前提下，进行支设29U金属型棚。

②当巷道围岩不稳定（煤层），层节理发育时采用一掘一支一喷的方法施工，喷厚层度不小于50mm。

每次放炮后，要先进行临时支护，在可靠临时支护的前提下，然后再进行下一循环。

三、巷道开口施工方法

首先由测绘组标出开口位置，并定出中、腰线，由队技术员画出巷道轮廓，进行开口施工。

施工前，要求在巷道开口段顶板前后5米处，用2.4米长的11#工字钢作托梁，增打∮21.6×7200㎜的加强锚索,锚索间距1米。

确