曾家坪1号隧道施工技术X.docx

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曾家坪1号隧道施工技术X

曾家坪1号隧道技术总结

二处内昆经理部薛书琢

一、前言

本文介绍了曾家坪1#三线大跨车站隧道在堆积体中的施工技术。

资料表明，国内目前已建成的三线大跨铁路隧道围岩一般均在Ⅲ类或Ⅲ类以上，在II类围岩尤其是岩堆体中修建多线、大跨、浅埋隧道的尚无前例。

内昆线水（富）昭（通）段曾家坪1#三线大跨、偏压隧道，能在岩堆中成功修建，标志着铁路隧道修建技术迈上一个新台阶。

该隧道通过方案比选，确定了双侧壁导坑施工方法，并以多种量测为监控手段指导施工，对施工全过程进行动态管理。

根据监测结果及时调整围岩支护参数和施工方法，对施工中出现的问题采取有效措施，及时解决。

该隧道在三线大跨段成功地使用了衬砌模板台车，保证了砼衬砌质量，解决了施工过程中多道工序相互干扰的难题，提高了施工进度。

本文系统总结了三线大跨隧道在堆积体中修建的经验及应注意的问题。

二、工程概况

（一）地理位置及地形地貌

曾家坪1号隧道全长2563m，位于云南省大关县青龙乡打瓦村境内，地处中低山沟谷地貌，基岩大部裸露。

进口端覆盖土层2～30m，缓坡辟有零星旱地，并于冲沟中见一断层破碎带出露，破碎物质为断层泥，该断层破碎带宽15～25m。

出口端为陡崖，受节理切割及差异性风化作用，岩层下部形成临空及倒崖，垂直落差60～70m，危崖落石沿陡坡脚呈带状分布。

曾家坪一号隧道出口与曾家坪二号隧道进口仅相距40m，无施工场地。

隧道站线段位于曲线上，R=600m,设计坡度为1.5‰,其余为直线，设计坡度为11.5‰，21.1‰，20.5‰共三种。

（二）工程范围

曾家坪1号隧道全长2563m（DK291+187～DK293+750）。

因受地形限制，曾家坪车站昆明端站线被迫伸入曾家坪1号隧道进口，形成三线及喇叭口隧道长413m。

以K291+456断面划分，三线隧道长269m，喇叭口隧道长144m，其余2150m为单线隧道（如图4-1所示）。

图4-1进口站线段平面布置图

（三）施工条件

1、交通条件

曾家坪1#隧道材料主要来源于宜宾市，距离230Km，其中180Km为213国道，其余为省三级公路，交通条件恶劣，雨季经常出现滑坡、泥石流等堵塞道路，对工程影响很大。

2、水、电条件

施工用水利用洛泽河河水为主，雨季可利用沟谷溪水。

施工用电早期以自发电为主，主要施工期间利用网电。

3、通讯条件

利用地方程控电话，经理部及各公司各引入两门有线电话解决通讯问题。

4、地材

因当地地质条件限制，隧道内弃碴无法生产碎石及砂，地材来源于距工地10Km处地方砂石料场。

5、施工场地

洞口山坡陡峭且桥隧相连，进口桥台距洞口仅7m，施工场地狭窄困难，利用人工砌筑片石基础，在有限的范围内安排生产生活场地，合理组织生产。

6、气候条件

此地6～9月为雨季，公路及便道受雨季影响较大，经常出现滑坡泥石流。

因本隧道进口大跨段为堆积体，受雨季影响大，给施工带来较大的困难。

7、工期

合同工期共36.5个月，即98.6.16～2001.10.1。

（四）工程特点及难点

1、工程特点

（1）三线大跨、浅埋、偏压

DK291+187～DK291+456段269m为三线车站隧道；其开挖宽度20.68m，高度13.83m，高跨比0.67，属典型的扁平结构；其洞口段埋深仅3～15m，洞口处于山沟边，地形横坡1:

1.2，并处于大陡凌空面上。

如图4－2所示。

图4-2进口段洞口位置示意图

（2）地质条件差

三线段位于堆积体（块石土）和Ⅱ类断层破碎带中，且地下水丰富，极易坍塌。

（3）施工工艺复杂

从双侧壁导坑法过渡到中壁法、又转化到台阶法，施工方法转化困难，各工序间的组织协调难度较大。

（4）科技含量高

在“岩堆”（块石土堆积体）修建铁路三线、大跨、偏压、浅埋的车站隧道尚无前例。

通过该隧道的施工总结出一整套在软弱围岩中修建大跨隧道的施工技术是十分重要的。

2、工程难点

（1）如何在“岩堆”中进行大跨隧道的施工是第一难点。

（2）施工过程中如何保证安全、质量。

（3）各工序间如何合理安排，减少干扰。

（4）进口位于沟边，与曾家坪2#三线中桥昆明端桥台仅相距7m，施工场地狭窄；隧道出口与曾家坪2号隧道进口仅距40m，施工场地狭窄。

（五）设计概况

1、主要技术标准

2、工程地质及水文地质

隧址范围内为第四系坡残积层（Q4dl+el）砂粘土夹泥质灰岩；崩坡积层（Q4dl+col）块石土；Fbc断层泥，遇水极易软化；S2d泥质灰岩夹页岩；S2s砂岩夹页岩。

进口段90m位于堆积体中，其成分以块石土为主，砂粘土填充，并于堆积体下发育一断层，该断层以10度倾角与线路相交，并向隧道大里程方向延伸，在三线及过渡线以后逐渐向洞顶转移，使部分三线与渡线处于断层破碎带（含影响带）中，其组成结构为：

上半部为角砾岩，以块状灰岩、泥质灰岩为主，胶结松散，自稳能力差，下部3～5m厚为断层泥，该断层泉水发育，在多处出现大量断层泉水，泉水以下降泉为主，局部因断层泥隔水作用而形成上升泉。

按里程划分：

DK291+187～DK291+277段90m为Ⅱ类堆积体地质，DK291+277~DK291+660段为Ⅱ类围岩；DK291+660～DK292+235段575为Ⅲ类围岩；DK292+235～DK293+050段815m为Ⅳ类围岩；DK293+050～DK293+115段60m为Ⅲ类围岩；DK293+115～DK293+665段550m为Ⅳ类围岩；DK293+665～DK293+750段85m为Ⅲ类围岩。

隧道总涌水量Q=15628m3/d。

其中DK291+187～DK291+350段为1280m3/d；DK291+350～DK292+220段为4216mm3/d。

3、主要工程设计参数

（1）

（2）断面尺寸

三、主要技术内容

（一）主要施工方案的研究和制定

1、采用数值分析法进行计算分析

数值分析法主要有：

地层——结构法和荷载——结构法，在计算参数一致的情况下两者计算结果基本一致，特别是隧道进口，覆盖层薄、围岩软弱，荷载相对明确，故在此按荷载——结构法计算分析。

围岩和喷射砼用四结点单元模拟，杆单元模拟锚杆，采用等效刚度法简化钢支撑结构，并加入喷砼中。

边界条件按浅埋隧道，上边界为自由边取自地表，另三边为约束，约束至洞中心距为洞平均直径的5倍，两侧受水平约束，底边受竖向约束，计算参数根据具体地质条件和设计支护参数确定。

计算结果见图3。

计算分析表明，底脚和侧壁应力集中，产生较大松弛底压；底脚和侧壁松弛范围较大，在II类围岩条件下，采用台阶法在相同支护条件下，侧壁出现塑性破坏；设置仰拱后，底脚处的塑性区范围变小，说明先修仰拱及早封闭结构，对提高底部承载力，稳定整个隧道结构具有重要作用；在II类围岩计算条件下，双侧壁导坑法支护结构各截面均能满足要求，并且有较大的安全储备。

综上所述，双侧壁导坑法能较好地满足各种基本条件，保证围岩的稳定性及隧道施工的安全性，故采用双侧壁导坑法施工方案。

2、制定大跨段（DK291+187～DK291+426）采取双侧壁导坑法施工，其施工工序如下（见图）：

说明：

1、2部——侧壁导坑上半断面开挖（包括初期支护及临时支护，以下同）；6、7部同上；

3、4部——侧壁导坑下部开挖；8、9部同；

V、X、ⅩⅦ——灌注仰拱砼；

Ⅺ、Ⅻ——灌注边墙砼；

13、15、16部——中洞开挖；

ⅩⅣ——拱部衬砌；

施工工序关系

（1）开挖

（2）铺底

（3）衬砌

3、过渡段施工（DK291+426～DK291+486）段采取中壁法施工

（1）施工顺序

说明：

（1、2）部、（6、7）部——中壁上半断面开挖（包括初期支护及临时支护，下同）；

（3、4）部、（8、9）部——中壁下半断面开挖；

V、X部——铺底及仰拱填充；

XI、XII部——边墙衬砌；

XIII部——拱部衬砌；

工序关系

图

4、衬砌

因左、右导每10m一个变断面，无法使用模板台车。

边墙采用梳形木支模，拱部采用拱架支模。

拌合楼拌制砼，汽车运输，输送泵输送砼灌注。

（二）洞口段（DK291+187～+222）

1、洞口段施工

首先对洞口坡面进行锚+网+喷砼加固，并在开挖轮廓线外侧打超前小导管。

左导1部开挖20m后，进行右导1部及左导2部开挖，并进行地表注浆。

在施工过程中，通过监测数据反映，初期支护结构受力大，地表下沉明显。

当左导1部开29m，右导1部开挖25m，左导2部开挖仅5m时突然出现洞顶地表开裂，裂缝宽6～10mm，边坡和仰坡喷砼受挤压开裂、错动15cm，φ22钢筋弯曲变形，向上拱出12cm，洞内DK291+200处喷砼环向开裂13mm，隧道右侧距中线25m处出现2条裂缝，裂缝宽达5～10cm。

（图5、图6）。

经分析，确定以下整治措施：

（1）洞内停止开挖；

（2）洞内开裂处加设格栅套拱并于2部（7部）底加设Ι18型钢作为临时横撑；

（3）在距隧道中线左侧15m右侧25m，隧道纵向55m范围进行地表深孔注浆加固；

（4）加固参数：

φ75钢花管，15m～55m，1.5m×1.5m梅花状布孔，注水泥砂浆，注浆压力0.1～0.5Mpa。

实施中由于岩堆体中空隙甚大，多台钻机同时作业造成洞内初支面喷水。

对成孔后钢管桩注浆时，无压状态吃浆量大，同时洞内出现环向开裂。

对地表注浆作如下调整：

（1）钻机由12台减少到4台，隧道两侧各2台；

（2）隧道两侧各先施做3排钢管桩，然后进行1、2部开挖，与此同时再逐渐向中间及右侧钻孔施工；

（3）对洞内环向开裂处采取加固环措施。

通过以上措施，洞内拱项下沉、净空收敛、地表下沉、土体位移基本得到控制（见图7）。

（三）洞身开挖支护

1、双侧壁导坑法施工段

为提高施工进度解决工期压力，在左、右导上半断面之间设一横通道（DK291+315），既保证侧壁导坑上半断面同时开挖施工，又解决左右导坑上半断面出碴进料问题。

（1）导坑施工

左导3、4部开挖25m，右导3、4部开挖7m时出现的问题

收敛变形大，左导平均累计变形67mm，最大106mm；右导平均累计变形76mm，最大137mm（见图8），临时支撑H18型钢严重弯曲，内壁喷砼开裂（见图9）。

原因分析

（1）根据B项量测结果，拱腰处出现较大压力区，压应力达0.8Mpa，最大钢架轴力93KN（压力），底脚处出现拉力区，最大拉力35KN，证明施工过程中底脚和边墙松弛范围较大，产生较大的松弛底压；

（2）导洞下部开挖后，开挖高度11.9m，跨度7.5m，呈瘦高形，根据侧向土压力理论，中部土体开挖扰动后将对内壁产生较大的水平侧向压力；

（3）3部开挖过程中，一次拉槽过长，横撑未能及时架设。

改进措施

（1）内壁喷砼由25cm增加到30cm，外壁由30cm加厚到35cm；

（2）原横撑上增加一道原木支撑，并将原横撑（H18型钢）纵向连接，形成桁梁，以提高整体刚度；

（3）严格控制开挖进尺，每6m即施作仰拱，灌注底部砼，使初支结构及时封闭。

通过以上措施，有效地抑制了结构的净空位移，最大累计位移由137mm减为48mm，边墙处围岩压应力由0.8Mpa减为0.3Mpa。

（2）中洞拱部开挖

左导下部开挖30m，右导下部开挖21m后，开始进行中洞拱部开挖。

施工工序

A、打超前小导管注浆加固，L=3.5m，环向间距40cm,纵向间距2m；

B、人工风镐开挖，个别孤石放小解炮解小；

C|加设格栅拱架，打系统注浆钢管，挂钢筋网，焊纵向连接筋，喷砼支护；

D、架设临时竖撑每排3根，每米1排；

E、每开挖8m即进行二次砼衬砌施工；

F、割除内壁上部格栅后，用钢丝绳左右对拉，纵向间距2m。

当拱部开挖30m，侧导下部开挖约90m时，拱部开挖面前方20m范围内，侧导内壁2、3部结合处又出现大范围的喷砼开裂，钢拱架变形严重。

经分析，原因主要有以下方面：

A、拱部开挖对围岩再次扰动，引起开挖面前方一定范围内围岩应力重新分布，在此过程中，内壁承受二次扰动荷载；

B、内壁割除过程中，结构受力有一个转换过程。

拱部初支结构在此过程中承受较大的垂直荷载，也造成一定范围内的应力传递；

C、根据二次衬砌B项量测结果，二衬与初支接触应力为0.09Mpa，二衬最大钢筋应力4.2t，初期支护最大围岩应力0.2Mpa，钢架最大轴力9.6t，说明二次衬砌承受了较小部分的外部荷载。

施工中尽管采取二衬紧跟的措施，但由于二衬强度有个发展过程，另外二衬砼顶部与初支喷砼面不密贴，造成拱顶受力较大，引起前方较大范围土体松弛；

D、围岩压力监测也表明，内壁受力大于边墙（如表1所示）；

围岩应力表（单位:

Mpa）表1

地点

部位

3步内壁

（+373）

3步边墙

（+373）

4步边墙

（+373）

4步仰拱

（+373）

3步开挖

0.619

0.080

0.040

4步开挖

0.390

0.104

0.100

0.220

仰拱铺设

0.520

0.123

0.111

0.437

E、中洞开挖后初支与二衬应力及内壁应力明显增大，开挖面前方内壁应力远大于边墙接触应力，见图10、图11（图中内壁应力为围岩应力，边墙及拱部应力为接触应力，单位：

Mpa）。

基于上述原因，采取以下措施：

A、严格控制中部开挖进尺，二衬与开挖面间距控制在6m范围以内；

B、采用弱爆破技术，减小爆破震动对围岩的扰动；

C、架设临时竖撑后，才能切割内壁钢架；

D、对拱部二衬砼及时注浆回填；

E、在内壁变形处增设长4.5m的注浆锚杆；

F、在DK291+290～DK291+426段侧壁导坑拱部开裂处加设8～12m预应力锚杆，间距1m，梅花状交错布置，施加8～10t预应力；

G、采用5m长φ42小导管注浆，间距０.5～0.8m，梅花状交错布置，压纯水泥浆，注浆压力2.5～3.0Mpa；

H、加强监测，及时反馈、分析。

通过以上措施，支护变形基本得到控制。

2、中壁法施工段

施工过程中因地质破碎，地下水丰富，中壁法采取较保守施工工序，首先开挖右导上半断面（包括初期支护及临时支护，下同）并于上部底设圆木横撑，间距50cm，随后开挖右导下半断面并铺底，其后进行右导边墙衬砌（每循环6m）。

右导6m施工后进入左导施工，同上，最后进行拱部衬砌。

3、特殊施工工艺

（1）钢纤维施工

钢纤维混凝土材料组成

钢纤维混凝土是在普通混凝土中掺加一定量的钢纤维，常用钢纤维直径0.25～0.4mm，长度20～30mm，同时为了保证混凝土的各种性能以及湿喷工艺的要求，对其它材料尤其是速凝剂也有一定的要求，经过多次实验，各种材料的规格及最佳配合比确定如下：

水泥

粗骨料

细骨料

钢纤维

速凝剂

规格

硅酸盐水泥425#

最大粒径15mm

中、粗砂

长20～30mm

直径0.25～0.4mm

8604型液态速凝剂

每m3混凝土用量

500kg

1000Kg

1000Kg

32～37Kg

3.5% ～5%

湿喷机的选用

混凝土喷湿设备在国外规格及型号较多，但进口设备成本相对较高。

铁科院研制的TK-961型转子活塞式湿喷机曾在宝成复线、朔黄铁路、西康铁路等项目中得到应用，其各项性能比较理想。

A、工艺流程

做为一种特殊的施工工艺，湿喷钢纤维混凝土与一般的干喷混凝土施工方法在许多方面有较大的差异，湿喷工艺要求喷射前将材料拌和，并在喷射过程中加入液态速凝剂。

施工工艺流程见下图

B、喷射施工

只有系统风压大于0.5Mpa时，才能进行喷射，否则，将易造成喷管堵塞，开机操作程序如下：

打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀送风→依次启动速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加料

喷射混凝土时，应严格按自下而上的顺序进行，并且应分层喷射，第一层先喷3～５cm，第二层5～10cm，第三层喷够规定厚度（视设计厚度确定，一般每层厚度不宜超过10cm），考虑到各层凝结时间的要求，每层喷射时间间隔一般5～15分钟。

喷射时应随时观察风压表，根据喷出料的情况调节主风阀，一般喷边墙风压0.2～0.45Mpa，拱部0.3～0.5Mpa。

无论何种原因停机时,一定要先停主电机再关主风阀,否则将损坏机器。

喷射时供料必须连续。

喷射途中停机易造成喷管堵塞和气料混合仓积料严重。

喷射作业完成后，必须立即清理保养喷射机，转子腔及气料混合仓内不允许有混凝土剩余物，否则，将易造成机械损坏和管路堵塞。

C、施工注意事项

①速凝剂的选用及掺量

因为湿喷工艺的特殊要求，速凝剂必须采用符合强度、凝结时间等各项要求的液态速凝剂，在布陇箐隧道中，经过多次试验，我们选定了8604型液态速凝剂，其掺量控制在3.5%~5%之间。

②拌合物和易性的控制

考虑混凝土强度要求以及便于施工，钢纤维混凝土拌和物的和易性必须严格控制，经过现场试验，在满足强度等指标的要求下，尽量考虑易于喷射作业，在布陇箐隧道中，拌和物的坍落度在10~18cm之间。

③开机前的准备工作

集料在拌和前必须过筛，不得有大于15mm的粗集料或异物；

调节湿喷机的计量泵，确保速凝剂的添加比例符合配合比要求

检查压力控制器的动作压力是否与输送距离相适应，该值应大于工作风压0.1~0.2Mpa（出厂设定为0.6Mpa），当系统主风阀关闭时，风压表显示值一般应大于0.5Mpa，若小于该值，不能进行喷射作业，必须调整。

启动喷射机，检查各部分的工作情况

向料斗中加入约半料斗砂浆（水泥:

砂:

水=1:

3.5:

0.45），开动主机，将砂浆转入转子腔和气料混合仓。

向筛子上加满混凝土，启动振动电机，使混凝土进入料斗。

（四）洞身衬砌及结构防水

（五）信息化施工

四、成果

五、经济效益及社会效益分析

六、结束语及存在问题及建议

七、参考文献

八、附图

1、边坡施工

洞口测量放线后，按1：

1刷仰坡，清除坡面危石及浮土，采用锚、网、喷支护加固坡面，并作好洞口排水系统。

加固参数：

①采用φ42钢花管，L=3.5m注浆加固，1.5m×1.5m间距，梅花形布置；②坡面铺钢筋网，φ8、φ10钢筋，网孔15cm×15cm；③锚管间采用φ22钢筋焊接成整体；④喷200#砼，厚15cm。

2、进洞施工

①边坡加固后，先架立左导上部格栅钢架2榀明拱，喷砼后，形成暗挖条件；②施工超前小管棚，对围岩进行予加固；③进行洞内暗挖。

（二）三线施工

三线大跨隧道结构形状扁平，又位于“岩堆”中，开挖后应力重新分布，造成底脚处应力集中，拱顶不稳定及较大的松驰地压等。

通过方案比选，采用双侧壁导坑法施工。

1、施工顺序

①左导超前，先施作超前小导管并注浆，开挖导洞上部1、2部，并在2部底设一道H18工字钢临时横撑；

②开挖左导下部3、4部，并使4部及时封闭成环；

③灌注仰拱砼（Ⅴ）

④待左导开挖15m后，进行右导上部开挖。

右导上部6、7部同左导上部1、2部，右导下部8、9部同左导下部3、4部。

⑤灌注右导仰拱砼（Ⅹ）。

⑥灌注左、右导边墙砼（Ⅺ、Ⅻ）。

⑦边墙钢筋混凝土施作完毕后开挖中洞13。

⑧灌注拱部砼ⅩⅣ。

⑨开挖中层15。

⑩开挖中洞仰拱16。

⑾灌注中间仰拱ⅩⅦ。

图4－5曾家坪1号隧道三线段施工顺序图

2、主要施工支护选择

①拱部小导管注浆：

φ42小导管，L=3.5m、纵向间距2m/排、环向间距0.4m，注水泥浆。

②格栅钢架：

主格栅截面25cm×20cm，内壁格栅截面20cm×15cm，主筋采用Φ25钢筋，腹筋Φ14钢筋，箍筋Φ10，节点板∠160×100×10角钢，Φ20螺栓联结，主格栅、内壁格栅间距0.5m/榀。

③系统锚杆：

WTD25锚杆，1m×1m布置。

④锁脚锚杆：

Φ42钢花管，每拱脚2根，l=3.5m,注浆加固。

⑤喷300号钢纤维混凝土。

3、各工序施工方法

（1）导洞上部开挖

导洞上部开挖高度7.5m，采用微台阶法施工。

其1步与2步间距2m，并于2部底设一H18工字钢横撑，使初期支护结构封闭成环。

左右导上部开挖面错开15～20m。

（2）导洞下部开挖

导洞下部采用微台阶法施工。

3部超前4部1m，4部随开挖随使初期支护结构封闭成环。

通过实践总结，导洞下部开挖循环进尺以6m为宜。

不但使监测处于可控状态，而且使仰拱钢筋砼及时封闭。

导洞下部开挖机械以挖掘机最适合。

不但对初期支护扰动小，而且进度快。

（3）拱部开挖

通过实践，拱部开挖为单工序作业，不能实现平行作业。

每次开挖以8m为宜，并于拱中部及时架立竖向支撑。

拱部开挖高度2.5m为宜，有利于人员操作，又能保证安全。

拱部开挖与导洞下部开挖距离20～30m，尽量减小对初期支护的扰动。

拱部开挖的施工顺序为：

①打超前小导管注浆加固，L=3.5m，环向间距40cm，2m/环。

②人工利用风镐开挖，个别孤石放小解炮。

③架设格栅钢架，打系统注浆钢管，挂钢筋网、焊纵向联接筋，喷混凝土支护。

④架设临时竖撑每排3根，每m1排。

⑤开挖8m即进行拱部二次衬砌砼施工。

⑥割除内壁上部格栅后，用钢丝绳对拉，纵向2m/根。

（4）衬砌方法

①衬砌方案确定

根据隧道断面大（最宽20.68m，高13.83m）且断面多（16个）、施工干扰大等特点，如果人工立梳型木加横撑施工，会造成前方开挖不能出碴进料。

从时间上算，每组边墙从立架到灌注完至少需10天时间，每月只有18m进度，再加上拱部衬砌跨度达13.64m,其加固及衬砌质量难以保证，况且大跨车站隧道衬砌在防水、外观方面比一般隧道要求更高。

因此，对大跨衬砌进行了专题科研，制定衬砌方案如下：

采用边墙、拱部组合模板台车，3015钢模板支模，自动计量砼拌合楼拌制砼，自卸汽车运输砼，输送泵灌注砼。

解决了衬砌、开挖、出碴、进料相互干扰问题，确保了防水、钢筋绑扎、砼质量等。

因为边墙砼厚度平均达1.1m,灌注过程中砼产生的侧压力相当大，故边墙模板台架必须具备足够的强度、刚度和自稳能力，而且要满足ZLC-50C装载机通行，墙架也须满足一定的强度和刚度,否则将影响砼的外观质量。

拱部砼压力主要传递到两拱脚和竖撑上，其拱脚结构受力和竖撑加固是关键。

综合上述要求，边墙台车采用30槽钢组焊成工字钢龙门架，墙架采用20#钢板组焊。

墙架纵向间距0.75m,定位采用液压油缸，加固采用螺旋千斤顶。

拱架台车同样采用20#槽钢组焊而成，拱架保证上下移动，两侧同时进行定位。

台车作业距离：

挂板台架距边墙台车6m，墙架距拱部台架20m。

②衬砌施工

A、防水层施工

a环向盲管用锚钉固定在喷砼面上。

b接头处用防水板联接。

c确保盲管在灌筑过程中不跑位。

d铺设防水板前先割掉锚杆头并抹砂浆找平，使岩面平顺。

e测量组检查断面，确认无欠挖后，方可进行挂板工作。

f先用射钉枪将垫层固定在岩面上，安好垫圈。

垫圈间距0.7×0.7m，呈梅花形布置。

g将防水板用电焊铁焊接在垫圈上。

h防水板搭接处纵向用双缝焊机焊好。

i领工员检查有无脱焊、漏焊，如有应及时补焊。

j待质检工程师检查合格后才能进行下道工序。

B、二衬钢筋施工

a铪施工中，首先预制好成型钢筋。

b按砼限界进行钢筋绑扎，点焊。

c按设计要求间距进行布筋。

d绑扎完毕后，由质检工程师检查合格后才能结束。

对不合格处及时调整。

③施工工艺流程

图4－6衬砌施工工艺流程图

（五）过渡段施工方法

过渡段60m采用中壁法施工，具体如下所述：

1、施工顺序

①先开挖右导上部1、2部，并于2部底设一道H18工字钢横撑。

②开挖右导下部3、4部，使4部及时封闭成环。

③灌注右导仰拱钢筋混凝土（Ⅴ）

④开挖左导上部6、7部，同右导上部1、2部。

⑤开挖左导下部