深孔加工解决方案1.docx
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深孔加工解决方案1
深孔加工的高效解决方案
2010-5-1514:
45:
00 来源：
三菱综合材料株式会社 阅读：
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在汽车零部件的制造成本中，刀具费用所占的比例虽然只有百分之几，但汽车制造商们仍然提出了降低刀具成本的要求。
就刀具本身而言，通过提高自身的加工效率、延长使用寿命可以降低其在生产成本中所占的比例。
为缩减过去占制造成本15%～20%的切削液成本，干式、半干式切削得到逐步推广，开始替代传统的湿式切削。
与此同时，刀具制造厂商开始将适应干式、半干式切削的刀具商品化，以进一步降低零部件的制造成本。
在切削刀具中，孔加工用的钻头尤其不易实现干式、半干式切削。
进行干式加工时，由于不能通过使用冷却剂达到冷却与润滑的效果，致使切削部位的温度会迅速上升，使刀刃急剧磨损，刀具寿命急速缩短。
特别是在切削热易蓄积的孔加工中，熔结在刀具上的被加工材料脱落后会造成刀刃的显著损伤，再加上缺乏冷却液的排屑功效，切屑堵塞很容易造成钻头折断，使加工不稳定。
令人遗憾的是，至今为止，孔的干式加工的实用化仍未能实现。
目前，除了铝合金、耐热合金材料的加工之外，采用最少量冷却剂的半干式加工正在得到推广和普及，在深孔加工中也已开始得到采用，如至今仍很难加工的L/D=10以上的深孔已经能够用非步进法进行加工了。
以往的深孔加工主要使用高速钢钻头、枪钻。
为了避免孔弯曲而采用小进给方式加工，为防止切屑堵塞而采用步进方式加工，致使生产效率一直很低。
现在，这个问题已经得到了解决，三菱公司开发出的可实现高效、高质量加工的硬质合金整体钻头（如图1所示），目前在汽车制造业已经得到应用。
图1深孔加工用硬质合金整体钻头
这种硬质合金整体钻头的特点是螺旋排屑槽形状由窄变宽，加工L/D＞20的深孔时不需步进进给，可实现连续进给，一次完成加工。
当加工球墨铸铁时，如图2所示，使用普通钻头切削，当L/D=5.3时就会因切屑堵塞钻头发生折断现象而无法继续加工下去。
而采用最新的深孔加工用硬质合金整体钻头，L/D=25的深孔也可用非步进进给方式实现稳定加工，且未见切削动力消耗的上升。
图2切削性能比较nextpage
图3所示的是最新深孔加工用硬质合金整体钻头与以往的深孔加工用钻头切削时间的对比情况。
采用直径为直径6mm的内冷型钻头，加工孔深为150mm的深孔，分别采用各自推荐的常规切削条件进行加工。
结果显示，整体硬质合金钻头的加工时间大约是以往加工方式的1/5（与枪钻相比）～1/10（与高速钢钻头相比）大幅提高了生产效率。
图3与以往加工方法的比较（加工时间）
图4所示的汽车零部件的曲轴上有一斜且深的润滑用油孔，以往采用高速钢钻头或枪钻加工。
为了提高加工效率，建立经济、灵活的柔性生产，可采用加工中心组成生产线，并使用硬质合金整体钻头。
在考虑到保护环境问题的同时，此零件的加工采用半干式加工替代了湿式加工。
半干式加工时工具的寿命可达72m/reg，相对于传统工具而言提高了1.8倍。
即使是与湿式加工相比较，也可以得到同等以上的寿命。
图4 加工实例（曲轴加工）
同时，在如下条件的连杆加工中：
□被加工材料：
碳素钢S55C
□钻头直径：
直径6mm，内冷型
□切削参数：
Vc=80m/min，fr=0.2mm/r
□孔深：
126mm
此钻头的使用与以往的工具相比较，使用寿命增加了1.5倍。
预计深孔加工用钻头的需求将进一步增加，因为深孔加工用钻头的诞生是与由专机生产线向以加工中心构成的FTL（柔性传动生产线）转变的发展趋势相吻合的。
现在，铝加工的半干式切削在部分用户中已经得到使用。
但为得到更长的使用寿命，尚在进一步改进其结构形状的进程中，并在考虑采用DLC（类金刚石）物理涂层等措施。
为进一步减轻汽车的重量，铝材的用量还将不断增加。
在不远的将来，人们就能看到适用于铝材加工的各种钻头了。
深孔加工的更佳方案
2010-6-1916:
17:
05 来源：
机电商报网 阅读：
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无论是塑料模的冷却水通道，枪管还是液压缸或者喷气式发动机或者轮船推进器的空心轴，深孔钻在太多的车间都已成为严重的瓶颈制约。
在使用枪钻加工高标准的孔时，这种问题尤为明显。
当钻入4倍直径深度时，开始堵屑，越向里越糟糕。
钻头位于一个细长杆的末端，犹如蜗牛漫步一样缓缓前行，而孔的圆度和位置度也不好。
这些都是在切削刃开始崩刃以前。
伊斯卡新近研发的两级深孔钻，使以上这些状况都不再发生。
现今的管钻系统可以完全解决大直径和大深度（高达300倍长径比）问题，与枪钻相比效率超过5倍甚至更多。
最新的小螺旋角整体硬质合金钻可以有效地涵盖小直径并且长径比高达22倍。
在发动机曲轴的深油孔加工，它比焊接式枪钻快10％，比高速钢钻头快6倍，同时可靠性也大大提高。
在汽车制造、涡轮加工、飞机起落架加工、国防和通用机械的加工，以及在石油、矿山和农业机械上都有成功的应用。
两种解决方案
我们来看一下两级深孔钻。
在管式钻削系统中，切削头部安装在比孔径稍小一点的薄壁钻管上。
切削液被泵入到孔壁与钻管之间的空隙中，把切屑从钻管内孔冲出。
与枪钻的小钻杆相比，这可以使得切削头在更结实的基础上工作，可以传递更大的扭矩，承受更大的切削力，同时也扩大了排屑通道。
最终的好处是加工更快，排屑更顺畅。
案例：
使用枪钻，在Ti6AL4V钛合金工件上，加工一个直径40mm（1.6″），深度660mm（26″）的孔，最好的车间使用300r/min的转速可以每分钟加工12.7mm（0.5″），做完一件需要52min。
使用传统的硬质合金钻头稍有改善，但是在钻削第二件的时候开始崩刃，导致离合器打滑。
然而在同一机床上，使用单管钻，加工效率快5倍，一个钻头可以做完一个整班。
管钻系统解析
像枪钻一样，这种单管钻系统（STS）需要专用机床，在孔口处需要有密封，以便保持里面的切削液。
专用机床上配备有导向套，因而无需预钻孔。
只有在传统的机床上才需要预钻孔。
ISCAR的标准单管钻系统可以覆盖的直径为8～300mm（0.315～11.811″），推荐的长径比为10～300倍。
传统机床可以改装用于双管钻（DTS），可以减少专用机床的需求。
ISCAR双管钻系统可以提供直径为18～184mm（0.724～7.240″）。
ISCAR的替换钻和扩孔钻头可以安装到大部分主流钻管系统，还可以选择使用可转位刀片或者焊接刀片。
套料钻头可以非标定制，但是只提供用于单管钻的系统。
管钻系统的新发展
过去的几年中，管钻系统已经有了一些新发展。
首先，现在对于孔径和孔的类别有了更多的选择，尤其是向小直径方向。
今天，如果用焊接刀片的单管钻系统，可以小到8mm（0.315″），如果用可转位刀片则可以小到16mm（0.630″）如果是使用双管钻系统，相应的直径可以小到18mm（0.724″）。
管钻的刀片可以提供改进后的IC9025、IC520和IC908PVD物理涂层刀片材质，这样即使是高进给地加工难断屑材料，也可以延长刀具寿命。
注意：
如同所有的钻削加工，管钻在钻削实体材料的深孔时，也需要足够的主轴功率和刚性。
在每单位的金属去除量，孔加工固有的特点会使它比铣削和车削产生更多的摩擦，在冷却液供给和排屑方面浪费更多的能量。
管钻不适合的场合，用整体硬质合金钻头
对于更小直径的孔和远远小于管钻直径的孔径，当前的解决方案是使用ISCAR新型整体硬质合金深孔钻。
这种钻头是在2008年下半年推出的，已经成功用于许多动力机车加工，包括曲轴油孔的加工。
其它应用场合有凸轮轴，连杆，缸盖，缸体，液压件和模具等。
推荐的最大长径比为22：
1。
优点的集合帮助这种钻头钻削更快、更直、更深和寿命更长，排屑更安全。
独特的高强度芯核使得钻尖更耐久，容屑槽更深，排屑路径更畅通。
为了顺畅的排屑，螺旋角设计为30°。
精确地调校只为更佳的性能
典型的深孔钻顶角为140°正前角，四边设计有利于保持刃口，降低冲击力，有助于定心和进给。
在排屑槽，边缘和切削刃的部位都做了涂层后的抛光处理，可以降低摩擦和扭矩，从而钻头可以快速进给。
为了进一步减少摩擦，排屑槽在径向有递减，这样在钻尖后面的直径会变小，减少了与孔壁的摩擦。
冷却孔的设计可以用于各种各样的切削液和加工工况，也包括MQL（微量润滑）。
ISCAR现有的深孔钻可以提供一系列的标准产品，直径范围5~10mm，长径比可达20~22倍。
特殊的尺寸可以根据需要定制。
这种钻头的材质为IC908，这是一种含钴量为10％的超微米级硬质合金材质，外面带有TiAlN物理涂层。
这种钻头还可以进行重磨。
对于越来越广泛的加工来说，ISCAR的深孔钻为他们带来了新的选择。
深孔钻的工件夹紧解决方案
2010-5-2516:
13:
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永久电磁卡盘使用电脉冲就可以将其“打开”。
因此，该
电磁卡盘可在不连接电源的情况下，使其保持“打开”的状
态。
如果再施加一个瞬时电脉冲，就可以将电磁卡盘“关闭”
深孔钻加工领域是模具制造商延缓接受永久电磁卡盘使用的最后一个领域，然而，在应用永久电磁卡盘夹紧装置以后，使工件的加紧和刀具的调试装卡时间降低了50%~70%。
深孔钻加工是模具生产中不可缺少的一种加工工艺。
有时，孔径往往需要通过不同的余角，在多个加工面上进行钻削加工。
到目前为止，在这类工件上钻孔，被加工的多面体钢块需要4次调试装卡。
这个调试装卡的过程浪费了大量的时间。
此外，许多大型工件和形状复杂的工件很难调试装卡，特别是当这些工件悬挂在机床工作台上时。
采用永久电磁卡盘
从20世纪90年代中期引进永久电磁卡盘作为工件的夹紧装置后，模具工业才能够进行大部分的加工。
然而，深孔钻加工领域却一直难以进入。
永久电磁卡盘使用一个简单的电脉冲来改变铝镍钴磁铁的导磁特性，该磁铁设置在电磁卡盘台面的两极之下。
通过电脉冲使磁铁导磁，一直保持到另一个电脉冲将电磁卡盘关闭为止。
这种特性可以保证电磁卡盘安全地工作。
工件采用磁性卡盘夹紧，有利于刀具接近工件5个以下的加工面，这对水平加工或深孔钻加工具有很大的优越性。
当一个零件调试装卡后，就可以在机床的工作台上分度旋转，刀具则可以接近零件的全部4个侧面。
夹具不会对工件的加工造成任何干扰。
当需要加工余角时，可以很容易地在正弦板上安装一个电磁卡盘，而不再需要增加其他夹具。
HascoMold公司是一家世界性的模具及元件供货商。
2007年初，为了提高生产效率和竞争能力，车间的工长ThomasFortner先生考虑采用一种24in×24in（1in=25.4mm，下同）的永久电磁卡盘和一种CAT40型液压刀具夹紧装置，于是Hasco公司将永久电磁卡盘工件夹紧装置推广应用到它的深孔钻加工工艺之中（图1）。
图1 深孔钻、磁性卡盘和固定在磁性卡盘上的零件
这种组合式工件夹紧装置对深孔钻加工十分理想，因为液压刀具夹座可以均衡和精确地夹紧刀具的刀柄。
磁性卡盘能够均衡地夹紧工件，而且刀具也易于接近工件的5个加工面，同时减少了工件的调试装卡次数。
深孔钻的工件夹紧解决方案
（2）
2010-5-2516:
13:
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检查所选用的永久电磁卡盘
Fortner先生对关于在磁性卡盘上的深孔钻加工提出了4个问题：
（1）磁性卡盘的夹紧力是否能够固定零件，使其不会从磁性卡盘上被推开？
（2）对切屑从深孔内的排出是否会产生什么问题？
（3）磁性卡盘的磁场是否会对刀具产生向下的拉力或引起刀具漂移？
（4）是否会引起刀具过早的磨损或断裂？
1.夹紧力
铣削加工的永久电磁卡盘在没有任何空气间隙的情况下，具有200lb/in2（1lb=0.454kg，1in2=6.45×10-4m2，下同）以上的夹紧力。
磁铁的厚度越厚，磁性卡盘在空气间隙上的夹紧性能就越好。
较薄的磁性卡盘只适用于平面钢材的磨削加工。
因此，在4in2的磁极上可以产生800lb以上的夹紧力。
然而，为了让磁性卡盘能够真正夹紧零件，必须配置数量相同的南北极性。
磁性卡盘只有在磁极数量平衡的情况下，才能对工件产生最大的夹紧力。
深孔钻加工将会产生与磁场平行的作用力。
在与磁场垂直的方向上，如果磁性卡盘的夹紧能力为100%，那么在与磁场平行的方向上，其夹紧能力只有约20%。
在深孔钻加工过程中，不但有钻头产生的作用力，而且还有钻套所产生的附加力。
因此，在磁性接触面为1ft2和夹紧力约为28000lb的零件上，只需要约6000lb的推力就可以使这个零件移动。
这点引起了Hasco公司的关注，因为其液压驱动的钻套，在刀具压力的共同作用下，可以对零件产生600lb以上的推动压力。
经过一年多的试用，这个推力没有使任何零件产生移动的现象。
2.刀具没有发生漂移或偏转现象
在磁场平衡的情况下，磁通量的偏离和过量的切屑粘连不会影响机加工工艺。
在2in2的磁极上，磁性卡盘表面上的磁场高度约为0.500in。
Hasco公司一直在磁性卡盘表面0.125in的范围内进行深孔钻加工，没有发生过刀具漂移偏转或孔内的切屑粘连现象，也从来没有发生过刀具断裂的故障。
3.刀具的磨损较少
除了刀具可以自由地接近工件的各个加工面之外，磁性卡盘可对工件的整个底面产生均衡的夹紧力。
普通的夹具只能产生单点接触力，使工件的中心受到振动和偏转的影响，而磁性卡盘夹紧装置可以安全地夹紧工件，减少工件的振动，从而减少刀具的磨损。
4.减少夹具的调式装卡和更换次数
从普通的夹具换成磁性卡盘，使工件的调试装卡时间减少了70%，装卡次数从4次减少到2次。
采用磁性卡盘以后，首先将零件在工作台上定位，然后导通磁性卡盘的磁性。
根据零件的大小和孔径的位置确定是否需要延伸磁极，为主轴提供适当的间隙。
如果零件可以从全部4个侧面接近，那么操作员只需对零件做一次调试装卡，中间无需中断加工工艺和卸除夹具（图2）。
如果车间选用需要从顶部频繁接近工件的刀具，那么最好使用较高密度、较高功率的磁性卡盘。
这类磁性卡盘的厚度要比正常的永久电磁卡盘更大，因为他们使用的是较厚的铝镍钴磁铁。
图2需要深孔钻加工的小型零件在磁性卡盘上调试装
卡，在24in×24inMagnos标准密度的磁性卡盘上，
无需再安装外部夹具，因此不会发生加工中断的现象
Fortner先生表示，改用液压刀具夹座以后，他们的刀具更换时间减少了80%。
Hasco公司通过主轴运行的夹紧力大约为1800psi。
发挥机床的潜力
磁性卡盘的使用使Hasco公司能够将深孔钻床作为4轴卧式铣床使用。
“除了用于深孔钻加工以外，在采用磁性卡盘以后，他们还充分地利用了该机床的铣削、钻削和攻丝等加工能力。
”Fortner先生说。
今天的模具制造商需要尽可能利用一切优势，充分发挥现有机床的潜力。
有时候，购置新机床往往不是最理想的答案，减少工件夹紧时间和刀具的调试装卡次数就足以体现出他们的优势，从而节约50%~70%的加工时间。
无振动的单刃深孔加工刀具
2010-5-1215:
45:
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压电刀柄系统能够将单刃深孔钻头的切削功率提高60％
以上，且不会有切削刃的磨损、不会降低深孔加工的质量
在使用了压电减振的刀柄（adaptronischenWerkzeughalter）之后，能够明显地降低单刃深孔加工刀具的振动，从而也可以在保证质量不变的情况下大大的提高深孔钻削时的进给速度。
压电减振刀柄由于其在切削加工过程中很高的适应匹配能力为提高生产能力提供了一个很好的解决方案。
深孔加工是一种加工长径比（l/d）最大可达250的加工方法。
在加工长径比较大的孔时，当切削速度达到一定的数值时，由于刀具特殊的细长结构常常会产生动态不稳定的现象。
由此而带来的振纹不仅影响了深孔加工的质量，也缩短了深孔加工刀具的寿命。
本文将介绍具有缓解、衰减扭振功能的压电减振刀柄的研发和试验情况，以及由此而得到的生产过程稳定性。
在金属切削加工中，例如在深孔钻削加工中，提高进给量以减少机动加工工时是一个非常重要的目标。
但是，大多数情况下却会遇到刀具和机床振动的问题，从而使得进一步提高生产能力遇到了很大的阻力。
从刀具方面来讲，通过使用中心架或者跟刀架的措施来减小刀具弯曲的影响；但是迄今为止一直没有很好的办法来缓解扭矩要求的振动。
压电式的刀柄系统能够与切削加工的过程自动匹配
为了缓解扭振对提高生产能力的限制问题，ISF切削加工研究所研发了一种压电式刀柄装置（图1）。
由于压电式刀柄系统有着很高的按照加工过程自动匹配的性能，因此这一方案在提高深孔加工生产能力方面提供了很大的潜力。
在这一系统的研发过程中，需要能够简单方便的集成到现有的机床系统之中的，结构紧凑、自给自足的功能单元。
图1 深孔加工用压电式刀具连接装置
由于自振的原因，深孔钻削装置的振动频率很大，而深孔钻削装置的空间大小又不能太大，无法使用一般的减振装置、缓冲装置。
随着减振作用处距最大振幅位置之间的距离增加，在钻孔深度逐渐增加的时候减振作用也逐步下降。
而解决这一问题的方案就是采用一种具有扭转特性的深孔钻头装夹工具；从而实现整个深孔钻削刀具长度上的振动频率恒定不变，以至于在钻到最大深度时还能够从振动过程中回收一定的能量。
研发的系统是一个将机床主轴和刀具连接起来的离合装置。
这种“离合器”式的结构使得机床主轴和刀具之间的相对移动成为可能。
而对机床主轴和刀具之间相对移动的缓冲和缓解有利于实现深孔钻削过程的稳定性。
这一系统由两个可以相对旋转的、相互套接在一起的“联轴器”型零件组成。
在机床、刀具各半的联轴器圆柱形缝隙中，充满了具有磁阻的、用于扭矩传递的液体（MRF）（图2）。
一般情况下，是利用具有承载能力的硅油做磁阻液的；其中可磁化的金属微粒呈散乱排列状。
在受到磁场作用后，这些金属颗粒整齐的按照磁场磁力线的方向排列起来形成了一条“金属链”。
图2 机床（绿色）和刀具刀柄（红色）中的压电感应减震连接主轴
利用电流强度对减振缓冲性能进行调节
由于金属链的形成，使得磁阻液在金属链之间的流动比较困难，磁阻液的粘度也发生了变化。
这种性能可以在液态和几乎呈固态之间进行调节。
在实际应用时，充满MRF磁阻液的空间中安装有产生磁场所需的线圈。
通过对电流强度的调节，可以调节所需的压电减振强度性能。
而调节方式取决于不同的深孔钻削过程。
在出现扭矩引起的扭振时，可以在起动和制动两种状态之间调节离合连接的“软和硬”，从而将内部的摩擦转化为热量。
为了采集当前工况的数据，即采集当前扭振振动的数据，在深孔钻头的压电式刀柄中安装了加速度传感器。
安装的传感器呈180°配置，以便能够可靠的察觉到出现的扭振振动。
加速度传感器将深孔加工过程中检测到的数据经无线信号传送装置（Telemetrie）发送给检测控制计算机，由它对检测到的信号进行处理。
在检测信号处理计算机中，会对加速度传感器发送来的信号进行过程分析。
根据分析的结果，系统能够自动的对励磁电流进行调节，从而实现机械系统的调整使得深孔钻削过程更加稳定。
调整后的效果再次被加速度传感器所监测，从而完成了一个闭式控制循环。
为使实现深孔钻削过程稳定性的定量化控制，这一解决方案中还研发了第二种装夹深孔钻头的刀具夹持器；它同样也具有采集钻削过程状态数据的功能。
在这第二级刀柄中，同样也安装了加速度传感器和无线数据传送系统。
利用这一压电刀柄也按照第一种刀柄的相同切削参数进行了试验；即在一系列的扭振水平检测试验中有着相同的试验条件。
两种刀柄的一系列对比试验数据都由检测计算机进行数据评判。
评判的依据是传感器检测到的电压数据，将这些数据进行换算可以实现一系列检测数据的对比。
钻削过程的状态用10kHz的频率进行检测，每个传感器、每秒钟1组10000个数据为1个单位传递给数据分析软件。
基于这些数据，Fast-Fourier-Transformation软件对整个信号的自振频率部分进行分析。
根据频率分析的结果，可以确定某一信号是否是一个扭振信号（干扰信号），或者是单个频率的峰值信号是否已经得到了衰减。
无振动的单刃深孔加工刀具
（2）
2010-5-1215:
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深孔钻头自振频率的测定
根据对所使用的钻削刀具扭转振动自振频率关系的分析，可以确定采集扭转振动强度非常有意义的频率范围。
通过对扭转曲线下不同钻孔过程面积的计算，能够对不同试验系列的数据进行比较。
因为不同的进给速度下有不同的机动工时，所以要对这些数据进行标准化处理。
在完成数据的评判之后，可以开始对压电式刀柄的使用情况按照钻削过程进行调节。
理想情况是能够对刀具夹持器传递的扭矩进行调节，使得机械系统有几种变型，以便通过几种不同等级的机械系统变型将自振频率推移，从而使得深孔钻削的过程更加稳定。
三种方案的试验验证
除了上面介绍的扭转振动衰减方案以外，还有一种减少扭振的方案就是简单的“电流减半”法，即只要发现了扭转振动，就把电流强度减少一半。
但这一减半措施始终保持深孔钻削系统有足够的输出扭矩。
当扭矩振动消失以后，才重新回复到原来的设定值。
除了电流调节的工况以外，这种压电式刀柄还在辅助的最大电流强度下工作，以便能够采集到没有扭转振动时的扭转振动衰减的潜力。
下面将分别介绍一下三种不同减振方案的减振效果。
三种不同减振方案的检测试验条件都是相同的，使用的是同一类型的深孔加工刀具。
钻削时的切削工艺参数选用的是生产厂家推荐的数值（下表），被加工材料是34CrNiMo6，材料编号为1.6582。
通过相同切削参数下加工时序的对比，可以清楚的看到使用了压电刀柄的减振方案明显的衰减了深孔钻削时的第一次扭振；即把钻削开始时出现的扭转振动几乎全部衰减。
同时，在接近钻削过程结束时出现的第二次扭转振动的范围也明显的衰减了。
图3未采用压电式刀柄加工34CrNiMo6材料
中的深孔时不同钻孔深度时的扭振强度曲线
图4 没有使用压电刀柄（a）和使用了压电刀柄（b）时的扭振曲线比较
扭振衰减改进最大的是采用非调节式的压电刀柄（恒定最大电流强度，最大的传递扭矩）在切削速度为70?
m/mim，每转进给量为0.02?
mm时（图3），扭振衰减率达62％。
对于可调节的压电刀柄，在切削速度为70?
m/mim，每转进给量为0.03?
mm时的扭振衰减率可达55％（图4）。
相比较，使用压电刀柄之后在切削速度50?
m/min和70?
m/min时优点最明显。
在各种进给量情况下对扭转振动强度的测试表明：
在小进给量条件下对稳定深孔钻削过程有着很好的作用。
横向比较得出的结果是：
使用了可调节的压电刀柄后在切削速度50m/min、进给量0.05mm时有着比刚性刀具在进给量0.03mm时更好的深孔加工稳定性（图5）。
由此可以得出结论：
在使用压电刀柄之后，这一深孔加工条件下的生产效率可以提高67％，而且不会出现类似刀具磨损增加、深孔加工质量降低等不良影响。
图5 恒定切削速度和不同进给量情况下扭转振动的比较
压电式刀柄降低扭矩突变引起的振动
在使用了压电式刀柄之后可以明显的降低深孔加工时切削扭矩突变而引起的振动，能够在保证生产过程稳定性的同时明显的提高进给量。
但是，不是在所有深孔加工工况下都采用可调节的压电刀柄能够得到最好的效果，有些工况下采用不可调节的压电刀柄反而更好。
这一点也通过压电刀柄调节、控制的程序语言中得到了注明，多层次的调节控制程序有着比简单
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