桥梁工程.docx

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桥梁工程

桥梁工程

2.9.1灌注桩施工

灌注桩桩1.2m桩径，根据我联合体经验，采用CZF-1200型冲击反循环钻机钻孔，配备1.2m钻头，成孔后下钢筋笼，灌注砼。

2.9.1.1灌注桩施工流程

灌注桩施工流程见下图：

2.9.2施工方法

1、施工准备

灌注桩施工前，先要做好准备工作，包括确定灌注方案，进行场地准备、施工机械准备和材料准备，如平整场地、挖泥浆池、沉淀池和排浆沟，接通水、电，构筑钻机施工平台，准备充足的粘土，制备护壁泥浆等。

水下灌注混凝土（导管灌注混凝土）符合下列要求：

（1）水泥的初凝时间不宜早于2.5h，水泥强度等级不宜低于42.5级；

（2）粗集料宜优先选用卵石，或采用级配良好的碎石；

（3）粗集料的最大粒径不应大于导管内径的1／6～1／8和钢筋最小净距的1／4,同时不得大于40mm；

（4）细集料采用级配良好的中砂；

（5）混凝土的含砂率宜为40％—50％；

（6）缓凝外掺剂，只有得到监理人的批准，才能采用；

（7）抗硫酸盐水泥按图纸说明，或按监理人的要求采用；

（8）坍落度宜为180—220mm；

（9）水下混凝土的水泥用量不宜小于350kg/m3；当监理人同意掺人适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰时，可不少于30kg/m3；

（10）水灰比宜采用0.5—0.6，当有试验依据时，水灰比可酌情增大或减少。

2、桩位确定

按照设计图纸，进行桩位定位，在开钻造孔前应对桩位进行复检，并经监理工程师校核认可后方可开钻施工。

3、埋设钢护筒

桩位定位后，清除表土后埋设护筒。

护筒采用比设计桩径大20～40cm的钢护筒，壁厚10mm。

护筒定位时，先以桩位中心点为圆心，根据护筒半径在土上定出护筒位置，然后将安放护筒埋入地下，使护筒高出地面30cm，并在顶部焊加强筋和吊耳，同时在施工槽一侧形成一条排水沟，作为泥浆排放和收集的通道。

护筒要高出地下水位2.0m以上。

护筒在埋入过程中应检查护筒是否垂直，若发现偏斜，应及时纠正。

护筒中心竖直线应于桩中心线重合，护筒中心与桩位中心偏差不大于5cm，竖直线倾斜不大于1%。

护筒外侧用粘土回填、夯填密实，以防止护筒四周出现漏水现象，回填厚度约40～45cm，护筒埋设深度根据桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2～4m，其高度宜高出地面0.3m或水面1.5～2.0m。

当钻孔内有承压水时，高于稳定后的承压水位2.0m以上。

4、冲击钻机就位

根据测量放样埋设桩位定位木桩和搭设的平台进行就位。

5、钻孔和清孔

（1）钻孔

钻孔开始后，分班连续作业，一次成孔。

钻孔作业的劳动组织：

每台钻机每班配操作人员7名，其中指挥1人，卷扬机1人，机电工兼记录员2人，装拆钻杆及清渣3人。

钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。

钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。

钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。

开始钻孔时，稍提钻杆，并开动泥浆泵进行循环。

钻机要低锤密击，在护筒范围内慢速钻进，在护筒内打浆，待泥浆均匀后开始钻进，进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底角处有较坚固的泥皮护壁。

如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转，使泥浆挤入孔壁堵住漏浆空隙，然后继续钻进。

钻至护筒底部1m以下后，就可根据土质情况以正常速度钻进。

钻进过程中，要注意土层变化，每钻进2m或在土层变化处捞取渣样，判断土层性质，计入钻进记录表并与地质柱状图核对。

操作人员必须认真贯彻执行岗位职责制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。

钻孔过程中要保持孔内有1.5m～2.0m的水头高度，并要防止扳手、管钳等金属工具或其他异物掉落孔内，损坏钻机钻头。

钻进作业必须保持连续性，升降锥头时要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。

拆除或加接钻杆时力求迅速。

钻进泥浆采用优质粘土在泥浆池内制备，泥浆池容积为8m3。

并设容积为5m3左右的沉淀池2个，串联并用。

护壁浆液符合下表要求：

泥浆性能指标

标准

钻孔方法

地层情况

相对密度

黏度（pa.s）

含砂率（%）

胶体率（%）

失水率（ml/30min）

泥皮厚（mm/30min）

静切力（pa）

酸碱度（ph）

正循环

一般地层

1.05～1.20

16-22

8-4

≥96

≤25

≤2

1.0-2.5

8-10

易坍地层

1.20～1.45

19-28

8-4

≥96

≤15

≤2

3-5

8-10

反循环

一般地层

1.02～1.06

16-20

≤4

≥95

≤20

≤3

1-2.5

8-10

易坍地层

1.06～.10

18-28

≤4

≥95

≤20

≤3

1-2.5

8-10

卵石土

1.10～1.15

20-35

≤4

≥95

≤20

≤3

1-2.5

8-10

推钻

冲抓

一般地层

1.10～1.20

18-24

≤4

≥95

≤20

≤3

1-2.5

8-10

冲击

易坍地层

1.20～1.40

22-30

≤4

≥95

≤20

≤3

3-5

8-10

注：

①地下水位高或其流速大时，指标取高限；反之取低限。

②地质状态较好、孔径或孔深较小的取低限，反之取高限。

③在不易坍塌的黏质土层中，使用推钻、冲抓，反循环回转钻进时，可用清水提高水头（≥2m）维护孔壁。

④若当地缺乏优良黏质土，远运膨润土亦很困难，调制不出合格泥浆时，可掺用添加剂改善泥浆性能，各种添加剂掺量见《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）附录C-l。

⑤泥浆的各种性能指标测定方法见《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）附录C-2.

开始钻孔时，稍提钻杆，在钻孔过程中，钻机的主吊钩要始终吊住钻具，不使钻具的全部重量由孔底承受，这样就可避免钻杆折断，又可保证钻孔的质量。

钻进过程中，要随时测量桩位中心、孔斜、孔径和孔深及地质情况，认真做好钻孔记录，并注意检测孔中水位高度，护壁泥浆比重，防止塌孔。

注意事项：

冲击成孔中遇到斜孔，弯孔，梅花孔，塌孔，护筒周围冒浆等情况时，停止施工，采取有效措施后，再继续钻进。

当采用冲击法钻孔时，为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已灌混凝土的凝固，应待邻孔混凝土灌筑完毕，并达到2.5MPa抗压强度后，才能开钻，以免影响邻桩混凝土质量。

在满足此条件下，为加快完成钻孔工作，可以多机同时作业。

钻孔应连续进行，不得中断。

软土地段的钻孔，首先应进行地基加固，保证钻孔设备的稳定和钻孔孔位准确，再行钻孔。

（2）清孔

清孔是钻孔灌注桩施工重要的一道工序，清孔质量的好坏直接影响水下砼灌注、桩质量与承载力的大小。

钻进到设计高程后，立即进行清孔作业。

清孔拟采用“换浆法”。

清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。

为了保证清孔质量，采用二次清孔，即在保证泥浆性能的同时，必须做到终孔后清孔一次和灌注桩前清孔一次。

为保证清孔后沉渣满足设计要求，在钻进将至终孔深度时，减缓钻进速度，使土层颗粒充分化分散，为清孔的进行作好必要的前期准备。

第一次清孔利用成孔结束后不提慢转清孔，调制性能好的泥浆替换孔内稠泥浆与钻渣，以泥浆性能参数控制。

第二次清孔是在下好钢筋笼和导管后进行，利用导管进行清孔，清孔时经常上下窜动导管，以便能将孔底周围虚土清除干净。

清孔时，应随时注意保持孔内泥浆的浆面高程，以保证孔壁的稳定。

清孔后孔底沉淀物厚度应按图纸规定值进行检查，如图纸无规定时，对于直径等于或小于1.5m的摩擦桩的沉淀厚度应等于或小于300mm；当桩径大于1.5m或桩长大于40m或土质较差的摩擦桩的沉淀厚度应等于或小于500mm。

支承桩的沉淀厚度应符合图纸规定。

钻孔灌注桩质量检查项目及允许偏差详见下表：

钻孔灌注桩质量检查项目及允许偏差表

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法

1

混凝土强度（MPa）

在合格标准内

按JTGF80／1—2004附录D检查

2

桩位（mm）

群桩

100

全站仪或经纬仪：

每桩检查

排架桩

允许

50

极值

100

3

孔深（m）

不小于设计

测绳量：

每桩测量

4

孔径（mm）

不小于设计

探孔器：

每桩测量

5

钻孔倾斜度（mm）

1%桩长，且不大于500

用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：

每桩检查

6

沉淀厚度（mm）

摩擦桩

设计规定，设计未规定时按施工规范要求

沉淀盒或标准测锤：

每桩检查

支撑桩

不大于设计规定

7

钢筋骨架底面高程（mm）

±50

水准仪：

测每桩骨架顶面高程后反算

6、吊放钢筋笼

清孔后，立即将钢筋笼整体或分节吊入孔内焊接、固定，钢筋笼底面高程允许偏差50mm。

钢筋笼上应事先绑扎按设计制作的砼垫块。

砼垫块要可靠地以等距离绑在钢筋笼周径上，每周不少于4块，沿桩长方面间距不超过2m。

预制砼垫块厚度为容许的最小保护层厚度。

钢筋骨架制作和吊放的允许偏差：

主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±lOmm；骨架倾斜度±0.5％；

骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm。

钢筋在钻孔前在钢筋加工厂内按设计要求制作成型，钢筋笼较长时，为避免钢筋笼在运输过程中变形，可分节制作，并在孔口进行焊接接长。

钢筋笼制作焊接采用单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范要求，并将接头错开50cm以上。

主筋接头主要采用对焊。

为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m用圆钢筋设置一道加强箍。

在箍筋上设穿心圆式砼垫块。

钢筋笼采用25t汽车吊起吊安放，第一节吊入孔后要用钢管或型钢临时搁支在护筒口，在起吊另一节，对正主筋位置焊接后再逐段吊入孔内，直至达到设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与护筒口焊牢。

钢筋骨架在吊放过程中，要注意防止碰撞孔壁；如有吊入困难，应查明原因，不得强行插入。

钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±5cm。

7、灌注砼

采用自拌混凝土，9m3砼搅拌车运输至施工现场，25t汽车吊配吊罐入灌注漏斗或有条件的由罐车直接入漏斗进行灌注。

灌注桩砼为水下砼，砼强度C25，坍落度宜为180～220mm，水灰比宜为0.5～0.6，水泥用量不少于350kg/m3，配合比中掺加缓凝剂和木钙系列减水剂，以增强砼的和易性和流动性，以确保灌注砼的灌注质量。

砼的拌和、输送、灌注和养护等，都按设计和规范的要求。

为确保桩顶质量，桩顶加灌0.5m～1.0m高度。

同时指定专人负责填写水下砼灌注记录。

全部砼灌注完成后，拔除钢护筒，清理场地。

砼的灌注采用导管法。

导管为钢管，导管接头为卡口式，直径250mm，壁厚10mm，分节长度2m，最下端一节长约5m。

导管在使用前须进行水密、承压和接头抗拉试验。

先安放5m长导管，然后再安放短节，依次接管下放，直至导管下口至距孔底约25～40cm距离时，停止接管，然后安装砼漏斗，准备灌注砼。

导管在吊入孔内后，保证其位置应居中、轴线顺直，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

灌注砼前应将灌注机具如储料斗、溜槽、漏斗等准备好。

灌注砼之前，还要进行二次清孔，使桩孔内沉淀层厚度符合规定，并认真做好灌注前的各项检查记录，并经监理工程师批准后方可进行灌注。

开始灌注后，要连续进行，不能中断，并尽可能缩短拆除导管的时间间隔；灌注过程中，应经常用测锤探测孔内砼面位置，及时调整导管埋深。

导管的埋深要控制在2m～4m为宜，特殊情况下不得小于1m或大于6m。

当砼面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：

（1）使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减小砼的冲击力；

（2）当孔内砼面进入钢筋骨架1m～2m后，适当提升导管，减小导管埋至深度，增大钢筋骨架下部的埋至深度。

要保持导管缓慢提升，并保持位置居中，轴线垂直，当砼灌至护筒顶端时，要排出含有淤泥和杂质的砼，待溢出新鲜砼时停止灌注，拔出导管，将拆下的导管立即冲洗干净，堆放整齐。

砼拌制在砼拌和站中集中拌制，6m3砼搅拌运输直接运至灌注现场，直接卸至集料斗中，由35t汽车吊配2m3吊罐吊装砼通过漏斗入导管灌注。

砼灌注过程中注意事项：

（1）灌注水下砼前，应检测孔底泥浆沉淀厚度，如大于设计规范清孔要求，要再次清孔。

（2）凝土拌和物运至灌注地点时，检查其均匀性和坍落度，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求，作为弃料处理。

（3）搅拌机的拌和能力，要能满足灌注桩孔在规定时间内灌注完毕。

时间不得长于首批砼初凝时间。

若估计灌注时间长于首批砼初凝时间，则应掺入缓凝剂。

（4）吊放钢筋笼后，立即开始灌注砼，并应连续进行，不得中断。

（5）在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的砼内至少2m，以防止泥浆及水冲入管内，但埋深不得大于6m，否则会造成砼堵塞导管。

应经常量测孔内砼面层的高程，及时调整导管出料口与砼表面的相应位置。

灌注完成后，在砼初凝前，将受污染的砼从桩顶清除。

（6）灌注砼时，溢出的泥浆应引流至适当地点处理，以防止污染环境或堵塞河道和交通。

（7）砼连续灌注，直至灌注的砼顶面高出图纸规定或监理工程师确定的高程才可停止灌注。

（8）灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证砼强度，多余部分应在接桩前凿除，桩头应无松散层。

（9）灌注过程中，如发生故障应及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师经研究后，进行处理。

（10）拔出导管。

灌注完毕后，应及时拔出导管及刚性护筒，并用水冲洗干净放好，以备下次使用。

8、凿桩头

待灌注桩砼达到一定强度后，将灌注桩上部超过设计桩顶标高的部分凿除。

桩头采用人工凿除。

9、桩的检测

（1）钻孔桩混凝土抗压强度评定按下列规定制取试件：

每根钻孔桩至少应制取2组；桩长20m以上者不少于3组；桩径大、浇筑时间很长时，不少于4组。

如换工作班时，每工作班制取2组。

（2）公路工程基桩进行100％的完整性检测，检测方法的选定应具有代表性和满足工程检测的特定要求，且符合《公路工程基桩动测技术规程》（JTG／TF81-01—2004）的规定。

（3）在监理人在场的情况下，对下列规定的钻孔桩，采用经监理人同意的低应变反射波法或高应变动测法或超声波法，进行桩的质量检验和评价。

1）小桥选有代表性的桩或重要部位的桩及桩长大于45m的桩，采用超声波进行检测，其余小桥的钻孔桩，可采用低应变反射法进行检测。

2）中桥、大桥及特大桥的钻孔桩，采用超声波法对逐根桩进行检测。

（4）若设计有规定和监理人对桩的质量有疑问时，或在施工中遇到的任何异常情况，说明桩的质量可能低于要求的标准时，采用钻取芯样法对桩进行检测，以检验桩的混凝土灌注质量。

对支承桩应钻到桩底0.5m以下。

钻芯检验在监理人指导下进行，检验结果若不合格，则视为废桩，按规范规定处理。

2.9.3砼工程

1、概述

砼施工部位主要包括：

桥台桥墩、砼桥梁、桥面铺筑、砼承台、砼挡土墙、砼管座、砼检查井、满堂基础及梁柱等等。

本工程砼采用自拌混凝土。

2、施工布置

1）场内道路

左右岸纵向施工道路以及横向施工道路。

2）水、电布置

施工用水采用接入施工营地内的城市自来水管网，铺设管道至浇筑砼部位。

施工用电采用施工营地电源，接出延伸至工作地点。

施工用电为生产和夜间照明，主要施工干道、施工点设置足够的照明设施，满足施工的需要。

夜间可在各工作面上布置1kw的碘钨灯加强照明。

3、砼施工工艺流程

砼施工工工艺流程框图：

4、混凝土拌制

计划砼采用自拌混凝土，在合适的部位建立混凝土搅拌站。

拌制砼的材料，砂石料均采用级配良好的材料，水泥采用符合国家标准的水泥。

混凝土地拌制在施工现场的拌和场进行，混凝土拌制称量设备精度准确，其称量偏差不超过规范规定，并按监理人的指示定期校核称量精度。

混凝土拌和符合规范规定，拌和程序和时间均通过试验确定。

因混凝土拌和及配料不当，或因拌和时间过长而报废的混凝土应弃置在监理人指定的场地。

5、砼施工方法

1）墩柱施工

墩柱一次浇筑到盖梁底部。

墩柱模板采用特制半圆形钢模板，钢模板厚5mm，每节长2m。

脚手架采用双排钢管井字架。

灌注桩砼达到一定强度后，清理桩头，把桩头砼凿至墩柱底部高程，进行灌注桩的测桩工作。

测桩合格后，定位墩柱中心线，支立墩柱底系梁模板，绑扎钢筋，经验收合格后，浇筑砼。

浇筑时在整个平截面范围内水平分层浇筑。

脚手架搭设成两个井字架，井字架之间用钢管连接，为了脚手架的稳定，在脚手架四周要搭设剪刀撑。

脚手架顶层横杆上铺设竹笆，为墩柱砼浇筑提供施工平台。

为了支撑脚手架的强度考虑，支撑架顶部一层小横杆要放在大横杆之下。

桥墩脚手架见下图。

墩柱脚手架示意图

模板采用组合钢模板，安装前用球磨机抛光，涂刷脱模剂，安装时由汽车吊配合，双向缆风固定。

模版安装完成检查验收合格后浇筑砼。

砼拌制在砼拌和站中集中拌制，9m3砼搅拌车运输至施工现场，由25t汽车吊配吊罐入仓。

人工分层平仓和振捣。

振捣设备为插入式振捣器。

墩柱施工时，严格控制墩身的垂直度，防止墩柱顶面偏心。

砼浇筑采用三班制作业，连续浇筑；若浇筑过程中因故中断，则中断时间不得超过前层砼的初凝时间，否则要按施工缝处理；浇筑完后加强墩身砼的养护，未拆模前挂草袋，拆模后立即用薄膜套着养护。

2、盖梁施工

墩柱砼浇筑完成后，浇筑盖梁。

盖梁底模板采用组合大模板，钢管、方木支撑。

模板缝用双面防水胶密封，用经纬仪找平，然后绑扎盖梁钢筋，安装支座予埋件，最后封立边模，经验收后浇筑砼。

盖梁施工工艺流程图如下图

盖梁脚手架在系梁脚手架的基础上搭设，搭设示意图如下。

盖梁底部脚手架搭设完成后，在其上安装支撑桁架；然后在支撑桁架上铺设10×15cm方木，方木上铺设组合大钢模板，钢模板经抛光，钢模板块与块之间用模板卡子扣紧，模板缝粘贴0.2cm厚双面胶，钢模板两边用5×10cm木条铺设，在木条外边粘贴0.2cm厚双面胶，以防止漏浆。

盖梁侧模采用底包侧的模板安装方法。

砼模板支架、施工工作平台，均要有足够的强度和刚度，同时应设置必要的安全防护设施，以确保施工安全。

模板安装质量保证措施：

1）在模板边角容易漏浆的位置粘贴0.2cm厚双面胶；

2）为保证盖梁结构尺寸的准确，侧面采用对拉螺栓和打斜撑的方法进行加固。

盖梁钢筋安装:

盖梁钢筋在钢筋加工厂中集中下料加工，运至现场绑扎、焊接。

钢筋的加工、焊接严格按设计图纸进行，钢筋加工精确，绑扎、焊接牢固。

砼浇筑拌制、运输、浇筑方法同桥墩。

3、桥台施工

桥台位于桥的两端，边桩基础上部，混凝土强度为C30。

桥墩和盖梁完成后，回填夯实两侧河道边坡后开始施工桥台。

施工程序为：

砼垫层→钢筋制安→立模→浇筑砼承台。

模板制安：

桥台模板采用组合钢模板拼装，钢管作围柃站筋，方木作斜撑加固。

立模要求有足够的强度和刚度，能承受砼的浇筑和振捣的侧压力和振动力，并牢靠地维持混凝土结构原样，使其不移位不变形。

模板拆除时使用专用工具，按合理的程序进行拆除，以减少混凝土外表面及模板的损伤。

砼浇筑：

采用9m3砼搅拌车水平运输，25t汽车吊配吊罐重直运输，插入式振捣器振捣，水平分层进行浇筑，每层厚度30cm，吊罐下料要到位，避免骨料分离，严禁吊罐撞击模板，造成模板变形；采用人工平仓，平仓要及时，严禁堆积；插入式电动振捣器振捣要密实，严禁漏振，避免过振。

4、桥梁预制安装

（1）预制

1）制作流程

桥梁制作流程如下图：

2）场地平整及梁底模制作

预制场布置在管涵施工点，预制场地先用推土机平整，然后用光轮振动压路机碾压，压实度大于97%，之后再填筑80厘米砂砾石料，分两次填筑，每层填筑都保证压实度不低于97%，最后一层碾压前用水准仪测量，平整度控制在正负5厘米以内。

梁底模制作前根据梁型分区，然后根据梁的尺寸进行放线，梁间净距2～3米，以便小型运输机具通行及混凝土浇筑。

梁底模用C15素混凝土浇筑，厚度15厘米，两端两米范围内厚度增大至20厘米，表面用钢抹收光，平整度控制在正负2毫米以内。

3）钢筋制作安装

当梁底模到达一定强度后，即可进行梁的钢筋制作安装。

4）侧模、内模制作安装

侧面模板及桥梁内模委托专业模板厂加工制作。

钢筋及波纹管安装经检查合格后，安装桥梁内模及侧面模板。

模板底部支撑采用可升降的支架，便于安装和拆除。

5）梁砼浇筑

桥梁在模板、钢筋、孔管等安装完毕并经三检合格后，报监理工程师验收，合格方可浇筑砼。

砼由9m3砼搅拌车运至浇筑现场，8t汽车吊0.5m3吊罐入仓。

梁浇筑开始连续浇筑，沿梁高方向水平分层摊铺、振捣，分层厚度30cm左右，一次浇筑成型。

浇筑时，先浇底板及腹板根部，最后浇腹板上部和顶板及翼板，注意事项参照《公路桥涵施工技术规范》第15章有关规定执行。

砼必须仔细振捣，绝对不能漏振，每次振捣时待砼不再显著下沉，不出现气泡并开始泛浆时为止。

为避免孔道变形，不允许振捣器触及套管；为了保证梁端部振捣密实，在模板处安装附着式振捣器加强振捣。

砼浇筑完毕12～18小时后开始遮盖草袋进行人工养护，养护不少于14天。

当梁砼强度达到15～2Mpa时，可以拆除侧模板，砼强度达到设计要求规定时，再拆顶模板。

（2）桥梁安装

桥梁在预制厂按设计和规范要求预制、检测，安装前用20t拖板车运到现场，并保证在安装时达到设计强度的100%。

吊装前先安装好板式支座，并保证安装误差在允许范围内。

安装时测量仪器跟踪、测量安装中心线位置、安装高程、安装平整度、垂直度等。

桥梁安装采用25t汽车吊进行安装，然后按设计要求焊接固定，浇筑上部结构现浇整体化砼。

吊装前先安装好板式支座，并保证安装误差在允许范围内。

安装时测量仪器跟踪、测量安装中心线位置、安装高程、安装平整度、垂直度等。

1）桥梁安装过程注意事项：

①预制构件的起吊、运输、装卸、安装时的砼强度，应符合图纸规定，必须达到设计强度的100%。

对于预应力砼梁，通过与梁相同的砼制成的、且与梁同一条件养护的砼立方体试件，达到设计强度的100%，才能装运。

②装卸、运输及贮存预制构件时，应按标定的上下记号正立安放，不准上下倒置，支承点应接近于构件最后放置的位置。

用于制作预制构件的吊环钢筋，只允许采用未经冷拉的Ⅰ级热扎钢筋。

③预制构件在起吊、运输、装卸和安装过程中的应力应始终小于设计应力。

④在桥墩、支柱或桥台未达到图纸规定强度或75%设计等级（当图纸未规定时）时和其他方面未经监理人许可时，不得架设预制构件。

⑤构件应在正式起吊安装前，进行满载或超载的起吊试验，以检验起吊设备的可靠性，进一步完善操作方法。

⑥预制梁就位后应妥善支承和支撑，直到就地浇筑或焊接的横隔梁强度足以承受荷载。

支撑系统图纸应在架梁开始之前报请监理工程师批准。

⑦预制板的安装直至形成结构整体各个阶段，都不允许板式支座出现脱空现象，并应逐个进行检查。

2）成垛堆放装配式构件时，注意下列事项：

①堆放构件的场地，整平压实，不积水；

②构件按吊运及安装次序顺号堆放，并有适当通道，防止越堆吊运；

③堆放构件时，按构件刚度及受力情况平放或竖放并保持稳定；小型构件及块件的堆放，如有折断可能时，以其刚度较大的方向作为竖直方向；

④构件堆垛时，放置在垫木上，吊环向上，标志向外，混凝土养护期未满的继续洒水养护；

⑤水平分层堆放构件时，其堆垛高度按构件强度，地面耐压力、垫木强度以及垛椎的稳定而定，大型构件一般以两层为宜，层与层之间应以垫木隔开，各层垫木的位置在吊点处，上下层垫木在一条垂直线上；

⑥雨季注意防止地面软化下沉而造成构件折裂破