怀安制梁场原材料质量控制管理办法.docx
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怀安制梁场原材料质量控制管理办法
中铁四局集团第一工程工程有限公司怀安制梁场
原材料质量控制管理办法
1编制目的
为深入推进中铁四局集团第一工程有限公司怀安制梁场标准化管理工作，规范原材料质量控制，依据现行有效的相关规范、技术规程及验收标准，编制本办法。
2适用范围
本办法适用于中铁四局集团第一工程有限公司怀安制梁场预制箱梁用原材料（水泥、粉煤灰、磨细矿渣粉、骨料、减水剂、拌和及养护用水、钢筋、预应力钢绞线、压浆剂、膨胀剂、砼垫块、泄水管及管盖、抽拔橡胶管、锚具、夹具和连接器、钢配件及电焊条、预埋连接套筒、防水涂料、养护剂等）质量控制要求。
3原材料质量控制
3.1料场考察
为保证进场原材料质量，根据制梁所选用原材料的特性，梁场物机部、试验室联合材料厂应分阶段与不定期相结合的方式对料场进行调研及考察，阶段考察时限不超过半年。
对新选料源首先由梁场物机部和试验室对所用原材料进行充分的市场调研、考察及检验。
对水泥及矿物掺合料的考察从水泥的水化速度快慢、水化热集中释放导致混凝土收缩变大以及抗裂性降低对耐久性不利影响等方面，要求厂家对水泥熟料的C3A含量、比表面积、需水量比及烧失量等指标执行严格的出厂控制。
对砂石材料还应选择具有水洗、除尘、反击破生产工艺的料场，控制骨料的级配及含泥（块）量，尽可能地减少洗石筛砂，为提高工程进度、降低工程成本，从源头把控好原材料质量的第一道关。
确认合格供方的供应能力及原材料的质量满足要求后，申请监理单位对原材料进行全面详细的实地考察，并对首次进场的原材料按规定进行见证取样及型式检验。
在阶段性考察期限内，物机部应根据原材料进场数量和试验室检验反馈原材料的质量波动情况，组织对料场进行不定期的考察。
不定期的考察时限为：
对胶凝材料一般以2万吨，砂石材料以10万吨为限，但不少于1次/年。
阶段性考察和不定期考察的内容除质量方面的要求外，还应包括对合格供方供应材料的产地进行确认，以保证进场原材料的品质不受其他因素影响。
3.2原材料进场检验及验收管理控制程序
1、原材料进场前，由工程部提出当月主要材料申请计划，经梁场场长审核后下达当月主要材料供应计划，物机部安排每天进场的原材料数量，并提前12小时告诉拌合站物资及试验人员进场材料的名称、规格、数量、厂家等信息，现场试验人员做好现场取样和试验准备工作。
2、原材料进场后，根据试验监理工程师对见证及平行检验频次的要求，现场试验人员做好自检及见证取样检验工作，见证检验必须在监理工程师的监督下，现场试验人员和物资人员共同取样。
取样应具有一定的代表性，如胶凝材料取样时，必须采用取样器在不同车罐和不同部位、不同深度处等量采集，防止出现夹层（下面为不合格的材料，上面为合格材料）；材料进场时，试验人员应做到每车必检，经目测明显有质量缺陷的（如碎石石粉尘含量大、砂石级配、粒径、粒形明显超标，粉煤灰色泽异常，目测、手摸细度超标等），应禁止卸车。
初验合格后，方允许卸车入库、入罐（粉煤灰必须经由试验检测合格后方可入罐）。
3、进场原材料由物资人员首先对随车原材料合格证及质量检验报告信息进行核对，对其中的生产厂家与数量等信息与实际进场不符者，予以清退。
经核实后，由物资人员填写试验任务委托单，委托单上需注明委托单位、样品名称、送样编号、产地厂名、试样数量、规格种类、代表数量、取样地点、取样日期、取样人、委托人等信息，并随后附上相应材料的合格证（不含骨料）、质量检验报告，试验人员在接到试验委托任务后，报请监理工程师进行见证检验，并在取样见证人栏中签认。
4、对砂、石及矿物掺和料等材料进场时，试验室必须对常规指标中的主要控项目如水泥的比表面积、标准稠度用水量，矿物掺和料的细度（比表面积）、需水量比（流动度比）及烧失量，骨料的颗粒级配、目测含泥及泥块含量等进行检测，合格后方可准许入待检仓（罐），物资人员应即时对材料状态进行待检标识，试验室受理委托试验后须在规范要求的试验时间内完成试验检测并出具正式的试验报告。
5、检验报告出具后，试验室应根据材料合格证、出厂质量检验报告、进场复验报告负责向驻地监理填报进场材料报验单，物机部负责后续出厂质量检验报告（如水泥、外加剂28d强度报告等）的索取，并及时提供试验室存档。
6、在检测过程中发现有不合格现象时，必须仔细分析产生不合格原因，防止本项目中出现的不合格品的非预期使用、安装或投入下道工序，以保证工程的质量。
如检测结果不符合规范要求，应按“不合格品处理办法”进行复检，复检不合格，确定该部分为不合格品。
试验室出具书面报告上报总工、安质部长、物机部长等，并按不合格品进行处理。
由总工、施工技术负责人、质检工程师、专业工程师、试验室人员等对不合格品进行评审，确定处置办法。
7、不合格品一般处置办法
①经过现场加工能够改变材料品质，如粗骨料含泥量可经现场水洗达到质量标准，河砂经过筛选可以达到级配要求等。
经过现场加工后，应在监理工程师的见证下取样进行重新检测，合格后方可用于施工；如作降级使用或改作它用，必须经项目经理和总工程师审批，取得监理工程师同意后执行，并做好相关记录。
②试验结果为不合格，现场无法改变其性能，如钢材的力学性能等，应清除出场。
试验室应出具不合格材料报告，通知主管领导及监理工程师，同时登记不合格品台账并留样备查。
及时将不合格报告反馈物机部，由物机部长、试验室主任、安质部长、现场监理共同监督不合格材料的清场，清场过程要有图片或视频、退料过磅单佐证，并在不合格品处置记录中签认。
③不合格品处置记录应包含处理方式、具体时间、见证人等内容；所有处理结果报安质部备案，为物资供方再评价提供依据。
不合格品须按要求进行纠正和预防，以达到标准要求并采取措施预防再次出现该现象。
8、主管原材料检验的试验人员每日应对骨料待检仓、合格仓及洗石仓进行巡查，参与骨料从待检状态到合格状态的全过程验收。
卸料时，由物资人员指挥存放在指定地点，试验人员即时确认卸料后入仓骨料的品质，防止“包饺子”现象的发生；试验人员应对清洗和筛分后的碎石及河砂进行确认并监控倒运至合格料仓中骨料的质量，对一切影响原材料质量的活动有权制止，要求对相关责任人进行处罚。
9、原材料验收后的标识：
原材料进场经试验室检验合格并报验后，由拌和站试验员和材料员依据原材料进场台账、试验台账和物资追溯表，共同完成拌和站内各种原材料的标识。
材料标识牌上应清楚地注明材料名称、生产厂家、规格型号、炉（批号）、进场日期、进场数量、检验日期、检验状态等信息，并确保与台账、报告及报验等环节的一致性。
3.3原材料进场检验指标及频率要求
3.3.1水泥
①本场梁体混凝土强度级别为C50，压浆强度为50MPa。
水泥采用品质稳定、强度等级为42.5级的低碱普通硅酸盐水泥。
水泥熟料中C3A含量不大于8％。
②水泥的技术指标必须符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号）、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）、《铁路混凝土》（TB/T3275-2011）和《通用硅酸盐水泥》（GB175-2007）等的有关要求。
③水泥必须有出厂合格证及水泥质检报告单，经现场复验合格并报验后才允许使用。
水泥从出厂日期到使用日期达3个月，必须由试验室在监理工程师见证下进行复验及见证检验，合格后方可使用。
④水泥不得露天存放,散装水泥采用水泥罐储藏，袋装水泥采用水泥库房贮存。
袋装水泥堆高不得大于1.5m（不超过10袋）,水泥堆放离墙不少于20cm，离地面高度不低于20cm，并有防潮措施。
不同品种、不同强度等级、不同编号的水泥要分别堆放，并标识清楚，做到先进先出。
水泥仓库要求通风干燥，袋装水泥在装卸搬运过程中，严禁抛掷。
⑤同一孔梁不得使用不同厂家及强度等级的水泥。
⑥预制梁混凝土用水泥采用散装水泥，压浆水泥必须采用袋装水泥。
⑦水泥的检验项目、质量要求见表3.3.1-1的规定。
水泥检验项目的质量要求表3.3.1-1
序号
项目
质量指标
1
比表面积（m2/kg）
300～350
2
凝结时间（min）
初凝≥45、终凝≤600
3
安定性
沸煮法合格
4
强度
项目
抗折（MPa）
抗压（MPa）
P·042.5
3d
28d
3d
28d
≥3.5
≥6.5
≥17.0
≥42.5
5
烧失量（%）
≤5.0
6
游离CaO含量（%）
≤1.0
7
MgO含量（%）
≤5.0
8
SO3含量（%）
≤3.5
9
Cl-含量（%）
≤0.06
10
碱含量（%）
≤0.60
11
助磨剂种类及掺量
≤水泥质量的0.5%
12
石膏种类及掺量
符合GB175-2007第5.2条规定
13
混合材种类及掺量
符合GB175-2007第5.1条规定
14
熟料中的C3A含量（%）
≤8
⑧水泥的检验项目及频次必须符合表3.3.1-2的规定。
水泥的检验项目及频次表表3.3.1-2
序号
检验项目
抽检项目频次
全面检验项目
1
比表面积
√
①每批同厂家、同品种、同编号、同生产日期且连续进场的散装水泥达500t（袋装水泥每200t）为一批，不足上述数量时按一批计。
②水泥出厂日期达3个月。
施工单位每批抽检一次，监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证检验，但至少一次。
√
①任何新选料源；
②使用同厂家、同品种、同编号的水泥达3个月。
施工单位试验检验；监理单位见证检验
2
凝结时间
√
√
3
安定性
√
√
4
强度
√
√
5
烧失量
√
6
游离CaO含量
√
7
MgO含量
√
8
SO3含量
√
9
Cl－含量
√
10
碱含量
√
11
助磨剂种类及掺量
√
12
石膏种类及掺量
√
13
混合材名称及掺量
√
14
熟料C3A含量
√
3.3.2粉煤灰
①预制梁混凝土用粉煤灰采用品质稳定的F类Ⅰ级粉煤灰。
粉煤灰的需水量比不大于95％。
②粉煤灰的技术指标必须符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号）、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）、《铁路混凝土》（TB/T3275-2011）和《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB/T1596-2005）等的有关规定，详见表3.3.2-1的规定；粉煤灰的检验项目及频次必须符合表3.3.2-2的规定。
粉煤灰的检验项目、质量要求表3.3.2-1
序号
项目
质量指标
C50及以上
1
细度（%）
≤12.0
2
需水量比（%）
≤95
3
烧失量（%）
≤3.0
4
Cl-含量（%）
≤0.02
5
含水率（%）
≤1.0（对干排灰）
6
SO3含量（%）
≤3.0
7
CaO含量（%）
≤10
8
游离CaO含量（%）
≤1.0（F类粉煤灰）
9
安定性，mm
≤5.0（C类）
10
活性指数（%）
≥70
11
碱含量（%）
/
粉煤灰的检验项目及频次表3.3.2-2
序号
项目
抽检项目频次
全面检验项目
1
细度
√
①同厂家、同编号、同出厂日期的产品每120t为一批，不足120t按一批计。
施工单位每批抽检一次，监理单位按施工单位抽检次数的10%进行平行检验，但不少于一次。
②粉煤灰出厂日期达3个月。
√
①任何新选货源。
②使用同厂家、同规格产品达6个月。
施工单位试验检验；监理单位平行检验。
2
需水量比
√
√
3
烧失量
√
√
4
Cl-含量
√
5
含水量
√
6
SO3含量
√
7
CaO含量
√
8
游离CaO含量
√
√
9
安定性
√
√
10
活性指数
√
√
11
碱含量
√
③粉煤灰必须有出厂合格证及质检报告单，现场复验合格后方可使用。
粉煤灰从出厂日期到使用日期达3个月，必须由试验室在监理工程师见证下按表3.3.2-2抽检项目进行复验，合格后方可使用。
3.3.3磨细矿渣粉
①预制梁混凝土用磨细矿渣粉采用品质稳定的S95级磨细矿渣粉。
磨细矿渣粉的流动度比应≥95%，比表面积为400～500m2/kg。
②磨细矿渣粉的技术指标必须符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号）、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）、《铁路混凝土》（TB/T3275-2011）和《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》（GB/T18046-2008）的规定，详见表3.3.3-1的规定；磨细矿渣粉的检验项目及频次必须符合表3.3.3-2。
磨细矿渣粉的检验项目、质量要求表3.3.3-1
序号
项目
质量指标
1
密度（㎏/m3）
≥2.8
2
比表面积（m2/㎏）
400～500
3
流动度比（%）
≥95
4
烧失量（%）
≤3.0
5
MgO含量（%）
≤14
6
SO3含量（%）
≤4.0
7
Cl-含量（%）
≤0.02
8
含水率（%）
≤1.0
9
活性指数（%）
7d≥75；28d≥95
28d≥95
10
碱含量（%）
/
磨细矿渣粉检验项目及频次表表3.3.3-2
序号
项目
抽验项目频次
全面检验项目
1
密度
√
①同厂家、同编号、同出厂日期的产品每120t为一批，不足120t按一批计。
施工单位每批抽检一次，监理单位按施工单位抽检次数的10%进行平行检验，但不少于一次。
②矿粉出厂日期达3个月。
√
①任何新选货源。
②使用同厂家、同规格产品达6个月。
施工单位试验检验；监理单位平行检验。
2
比表面积
√
√
3
流动度比
√
√
4
烧失量
√
√
5
MgO含量
√
6
SO3含量
√
7
Cl-含量
√
8
含水量
√
9
活性指数
√
√
10
碱含量
√
③磨细矿渣粉必须有出厂合格证及质检报告单，现场复验合格后方可使用。
矿渣粉从出厂日期到使用日期达3个月，必须由试验室在监理工程师见证下按表3.3.3-2抽检项目进行复验，合格后方可使用。
3.3.4细骨料
①细骨料选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小、硬质洁净的中粗砂。
细度模数宜为2.6～3.0，含泥量不大于2.0％。
其质量指标必须符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号）、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）、《铁路混凝土》（TB/T3275-2011）和《建设用砂》（GB/T14684-2011）等的有关要求。
②细骨料采购前必须取样送检，合格后方可批准采购。
不同产地、规格、品种等分批贮存。
试验室必须对进场细骨料进行外观检查及取样试验，并按批提出试验报告单，作为本批细骨料的技术依据，用料时必须按单核对实物。
③为防止混凝土碱骨料反应，所用细骨料不得采用具有碱-碳酸盐反应的骨料，优先采用非活性骨料。
选用的骨料在试生产前进行碱活性试验，细骨料的碱活性采用砂浆棒法进行检验，且细骨料的砂浆棒膨胀率小于0.10％;当砂浆棒膨胀率在0.10％～0.20％之间时，混凝土中总碱含量不得超过3kg/m3，必须按规范要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价；当砂浆棒膨胀率大于或等于0.20％时，不得使用。
④细骨料的检验项目、质量要求见表3.3.4-1的规定。
细骨料的检验项目、质量要求表3.3.4-1
序号
项目
质量指标
1
颗粒级配
符合TB10424-2010表6.2.3-1
2
含泥量（%）
≤2.0
3
泥块含量（%）
≤0.1
4
云母含量（%）
≤0.5
5
轻物质含量（%）
≤0.5
6
有机物含量
浅于标准色
7
吸水率（%）
≤2（普通环境）；≤1（冻融破坏环境）
8
坚固性（%）
≤8.0
9
硫化物及硫酸盐含量（%）
≤0.5
10
碱活性（%）
不含碱碳酸盐；砂浆棒膨胀率＜0.10
11
Cl-含量（%）
≤0.02
⑤细骨料的检验项目及频次必须符合表3.3.4-2的规定。
细骨料的检验项目及频次表表3.3.4-2
序号
检验项目
抽检项目频次
全面检验项目
1
颗粒级配（细度模数）
√
连续进场的同料源、同品种、同规格的细骨料每400m3或600t为一批，不足上述数量时也按一批计。
（其中有机物含量每3个月检验一次）施工单位每批抽样试验一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行平行检验，但不少于一次。
√
①任何新选货源；
②使用同厂家、同规格、同品种产品达1年。
施工单位试验检验；监理单位平行检验。
2
含泥量
√
√
3
泥块含量
√
√
4
云母含量
√
√
5
轻物质含量
√
√
6
有机物含量
√
√
7
吸水率
√
8
坚固性
√
9
硫化物及硫酸盐含量
√
10
Cl－含量
√
11
碱活性
√
3.3.5粗骨料
①粗骨料采用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线膨胀系数小的洁净碎石，粗骨料应采用二级或多级级配（由5～10mm连续粒级和10～20mm单粒级混合而成），最大公称粒径不大于25mm。
其松散堆积密度不应小于1500kg/m3，紧密空隙率不大于40%，吸水率小于2%，压碎指标不大于10％，其母岩抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于2，含泥量不大于0.5％，针片状颗粒含量不大于5％。
碎石质量必须符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号）、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）、《铁路混凝土》（TB/T3275-2011）和《建设用卵石、碎石》（GB/T14685-2011）等的有关要求。
②为防止混凝土碱骨料反应，制梁所用粗骨料不得采用具有碱-碳酸盐反应的骨料，并优先采用非活性骨料。
选用的粗骨料在试生产前进行碱活性试验，粗骨料的碱活性首先采用岩相法进行检验，若粗骨料含有碱—硅酸反应活性矿物，其砂浆棒膨胀率必须小于0.10％;当砂浆棒膨胀率在0.10％～0.20％之间时，混凝土中总碱含量不得超过3kg/m3，必须按规范要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价；当砂浆棒膨胀率大于或等于0.20％时，不得使用。
③粗骨料以同产地、同规格分批验收、贮存。
试验室必须对进场粗骨料进行取样试验，并按批提出试验报告单，作为本批碎石的技术依据。
使用前必须按配合比及试验报告单核对实物。
④如料源变更，必须由物设部通知试验室并会同试验监理工程师到现场取样，进行母岩强度、碱活性等指标全面检测，待混凝土配合比拌合物、力学及耐久性检验合格后方可使用。
⑤粗骨料的检验项目、质量要求见表3.3.5-1的规定。
序号
项目
质量指标
1
颗粒级配
符合TB10424-2010表6.2.4-1中5～20mm连续级配范围
2
压碎指标值（%）
≤10.0
3
针片状颗粒总含量（%）
≤5
4
含泥量（%）
≤0.5
5
泥块含量（%）
≤0.1
6
岩石抗压强度
母岩抗压强度与砼强度等之比不应小于2
7
吸水率（%）
＜2（干湿交替或冻融破坏环境下，＜1%）
8
紧密空隙率（%）
≤40
9
坚固性（%）
≤5（预应力砼结构）
10
硫化物及硫酸盐含量（%）
≤0.5
11
Cl-（%）
≤0.02
12
有机物含量（卵石）
浅于标准色
13
碱活性（%）
岩相分析不含碱碳酸盐活性成份；砂浆棒膨胀率≤0.10%。
粗骨料的检验项目、质量要求表3.3.5-1
⑥粗骨料的检验项目及频次必须符合表3.3.5-2的规定。
粗骨料的检验项目及频次表表3.3.5-2
序号
检验项目
抽检项目频次
全面检验项目
1
颗粒级配
√
连续进场的同料源、同品种、同规格的粗骨料每400m3或600t为一批，不足上述数量时也按一批计。
施工单位每批抽检一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行平行检验，但不少于一次。
√
①任何新选料源；
②连续使用同料源、同品种、同规格的粗骨料达1年。
施工单位试验检验；监理单位平行检验。
2
压碎指标值
√
√
3
针片状颗粒总含量
√
√
4
含泥量
√
√
5
泥块含量
√
√
6
岩石抗压强度
√
7
吸水率
√
8
紧密空隙率
√
√
9
松散堆积密度
√
√
10
坚固性
√
11
硫化物及硫酸盐含量
√
12
氯离子含量
√
13
有机物含量（卵石）
√
14
碱活性
√
3.3.6减水剂
①减水剂宜采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品。
减水剂与水泥之间必须有良好的相容性。
②减水剂须经中铁铁路产品认证中心按有关规定进行试验验证并经CRCC认证通过后方可采用，使用的减水剂必须经铁道部产品质量监督检验中心检验合格。
③减水剂性能必须满足《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号）、《混凝土外加剂》（GB8076-2008）、《聚羧酸系高性能减水剂》（JG/T223-2007）等的技术要求，详见表3.3.6-1规定。
④我场预制梁采用复合型减水剂，不得采用早强型，减水剂使用前必须由试验室按批进行复验，合格后方允许使用。
⑤运到工地的减水剂均要有适当的包装，所有包装的容器上要注明产品名称、标记、型号、净质量、生产厂名，并在随附的产品合格证上注明生产日期及出厂编号；减水剂必须按批存放在固定场所，防止变质并做好材料检验状态标识。
⑥减水剂的检验项目及频次必须符合表3.3.6-2的规定。
聚羧酸系高性能减水剂的性能表3.3.6-1
序号
检验项目
质量指标
试验方法
标准型
缓凝型
1
水泥净浆流动度，mm
≥240
GB/T8077-2012
2
pH值
7.0±1.0
3
密度，g/cm3
1.050±0.01
4
含固量，%
/
5
甲醛含量（按折固含量计），%
≤0.05
GB18582-2008
6
硫酸钠含量（按折固含量计），%
≤5.0
GB/T8077-2012
7
氯离子含量（按折固含量计），%
≤0.1
8
碱含量（按折固含量计）,%
≤10
9
减水率，%
≥25
GB8076-2008
10
含气量，%
≥4.5；≤6.0
JG/T223-2007
11
坍落度保留值，mm
30min
≥180
GB8076-2008
60min
≥150
12
常压泌水率比，%
≤20
13
压力泌水率比（用于配制泵送混凝土时），%
≤90
14
抗压强度比，%
1d
≥170
/
GB8076-2008
3d
≥160
/
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