钢箱梁在工厂内制作工艺钢箱梁安装方案.docx
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钢箱梁在工厂内制作工艺钢箱梁安装方案
钢箱梁在工厂内制作工艺钢箱梁安装方案
钢箱梁制作工艺流程图
一、规范与标准
1.JTJ041－2000《公路桥涵施工技术规范》
2.JB10212－98《铁路钢桥制造规范》
3.GB/T714-2000《桥梁用结构钢》
4.GB/T9945-2001《热轧球扁钢》
5.GB/T700-2006《碳素结构钢》
6.GB50205－2001《钢结构工程施工及验收规范》
7.GB/T2970-2004《厚钢板超声波检测方法》
8.GB985.1-2008《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》
9.GB985.2-2008《埋弧焊的推荐坡口》
10.GB/T5118-1995《低合金钢焊条》
11.GB12470-2008《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》
12.JT/T722-2008《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》
13.GB/T5293-1999《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》
14.GB3323-2005《金属熔化焊焊接接头射线照相》
15.GB11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
16.GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
17.TB/T1527-2004《铁路钢桥保护涂装》
18.DGJ-08-117-2005上海市《城市桥梁工程施工质量验收规范》
二、材料选用与管理
1.钢板采用Q345q（D），材料化学成分及机械性能应符合《桥梁用结构钢》（GB/T714－2000）的有关规定。
本桥供应钢板均附有钢厂质量证明书。
2.槽形加强材采用Q345qD材料，由专业厂家定制。
3.焊接材料及辅助材料
3.1自动或半自动焊，应采用符合国标（GB）1300－77要求的焊接用钢丝。
本桥拟采用10锰2G（H10Mn2G）配SJ101焊剂合用。
3.2手工焊接的焊条，应采用符合国标GB/T5117-85要求的低碳钢及低合金钢焊条，本桥拟采用JHE5015（J507）焊条。
3.3部分区域采用二氧化碳气体保护焊，焊丝为TWE-711。
3.4钢梁制造应制定严格的焊接材料保存、领用、烘干、存放制度。
3.5焊条、焊剂应按产品说明书进行烘焙，恒温保管。
4.材料采购清单
材料采购清单根据设计院设计的图纸及工厂分段方案编制，严格控制材料的利用率，对本桥的所有材料采取“专料专用”。
5.焊接材料：
施工所用的焊条、焊丝、焊剂等均应与主体材料相匹配，特殊焊接材料在开工前通过焊接工艺评定试验确定具体的牌号，强度等级。
6.原材料检验，工厂对采购的所有原材料除审核原质保书外，还需按质保体系规定进行抽样复验，复验取样的数量和批次由工厂与监理商定。
7.钢材的管理：
7.1钢材的管理将指派专业管理人员进行工程材料的统一管理，建立工程材料的管理档案，本工程采用“专料专用”的原则，在生产过程中，必须严格按照技术部的套料卡使用材料。
7.2钢材的堆放应详细分类，分别堆放。
在堆放过程中采取防止锈蚀、变形、污损等保护措施。
7.3钢材进厂后应尽快进行预处理，预处理后要将钢板的材料牌号、规格、炉批号写在钢板上
8.焊接材料的管理和使用
8.1本工程所有焊接材料由管理人员管理并分配使用，材料科负责焊接材料的领取、管理和发放、按照技术部门的通知，对产品所使用的焊接材料品种、牌号进行核对，制定焊接材料定额单，焊接材料使用者按规定领用焊接材料。
8.2焊接材料的领取、储存和烘焙
8.3材料组领取焊接材料时应该核对牌号、规格、数量、炉号和检验编号，并拆包检查焊接材料是否受潮、生锈或药皮剥落。
8.4焊接材料库房应保持干燥和良好的通风条件。
8.5焊条的堆放必须有垫仓板垫高，并且要求未包装的焊条必须距离墙壁0.3米以上。
8.6库房应按不同品种牌号、规格和批号分别堆放并有明显标识。
8.7焊条的烘焙应根据焊接材料品种和规定的技术要求进行烘焙。
8.8烘焙后的焊条应放入保温箱或保温室中，随取随用。
保温箱的温度控制在110℃左右。
8.9焊接材料的发放：
8.9.1.焊接材料的发放根据定额单由材料组对车间、小组分段核定数量，制订领用卡。
8.9.2.焊接材料使用者凭焊条定额单领取焊条牌，经材料科核发，限额领用。
8.9.3.材料科发放焊接材料时，要核对领用的焊接材料牌号、规格和数量。
8.10焊接材料的使用
8.10.1.焊条由于保管不善和存放时间过长，在使用前必须进行烘焙。
8.10.2.工艺技术规定焊条领用时，焊工必须携带保温筒，使用过程中焊条暂存在保温筒内，材料发放时，对无保温筒者一律不发放。
8.10.3.焊条药皮剥落、变质、锈蚀，以及牌号难以辨清的焊接材料，严禁发放使用，并加以隔离和标识。
8.10.4.材料科重视焊工质量的反馈信息及时与有关部门联系，确保生产正常使用。
三、放样与下料
1.量具采用一级密纹钢卷尺，并经上海市专业计量单位复验合格方可使用，在使用过程中始终保持5kg恒值拉力，该尺作为本工程唯一的“标准尺”，使用前应与本工程的土建、安装单位等有关单位使用的钢尺相核对。
2.为确保钢结构件的制作精度，采用材料为65Mn，HRC44～48的无齿锯条作为本工程中钢结构施工中构件号料、组装、划线、检验的丈量依据。
3.放样须由富有经验的技师承担，放样技师必须详阅全部图纸，核对安装尺寸，如发现施工图有误，应及时通知设计单位，进行核对工作，在未得到确认前，不得进行下一道工序施工。
放样以计算机数学放样为主。
人工放样在平整的放样台上进行。
4.放样排板应根据原材料规格确定接缝位置，尽量用足材料；同时按照规范的规定，桥面板、桥底板、腹板的接缝要与构架错开100mm以上。
5.样板、样杆材料必须平直；若有弯曲，必须在使用前予以矫正。
样板、样杆制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求预放各种加工余量，然后号上冲印记，用磁漆（或其它材料）在样板、样杆上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径，数量及标注有关符号。
6.对有线型的不规则的零件，经数学放样后编制下料软件，采用数控切割机进行下料。
7.对于平直的零件如桥面板等采用高精度龙门切割机切割。
8.U型钢、扁钢采用手工下料。
9.放样工作完成后，对所放大样和样杆、样板（或下料草图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。
10.号料前，号料人员应熟悉样杆、样板或号料草图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格，炉批号。
对本工程由技术主管部门编制统一的材料配割（排料）计划，专料专用。
11.号料时，复核使用材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符合要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经校正后号料。
12.根据不同的切割要求和对刨、铣加工的零件，预放相应的切割及加工余量和焊接收缩量。
13.按照样板、样杆的要求，对下料件应号出加工基准线和其它有关标记，并号上冲印等印记。
号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上冲印，标上钻模板编号（集群螺孔）。
在每一号料件上用漆笔写出零件号、工程编号、孔径规格及各种加工符号。
14.下料完成后，检查所下零件规格、数量是否有误，并做出下料记录。
15.号料与样板（样杆）允许偏差符合下表3.1的规定：
号料与样杆（样板）的允许偏差表3.1
项目
允许偏差（mm）
零件外形尺寸
±1.0
孔距
±0.5
基准线（装配或加工）
±0.5
对角线差
1.0
加工样板的角度
±20′
四、切割
1.切割分类
1.1桥面板、底板采用高精度龙门切割，自动焊拼接焊缝钢板边缘采用机加工。
1.2加筋肋长板条采用高精度龙门切割。
1.3零件数量多，面积小的零件采用光电切割。
1.4U型钢、扁钢、短小零件采用半自动或手工切割。
1.5有线型的纵向腹板、横向隔壁采用数控切割。
2.切割技术要求
2.1气割应优先采用精密切割和自动、半自动切割。
手工气割仅适用于次要零件或切割后仍需边缘加工的零件。
2.2气割零件尺寸允许偏差应符合下列规定：
手工切割：
±2mm；
自动、半自动切割：
±1.5mm；
精密切割：
±1mm。
2.3切割面垂直度偏差不应大于零件厚度的5%，且不应大于2mm。
当型钢肢宽大于100mm时，切割线与边线垂直度偏差不应大于2mm。
精密切割切割面质量应符合表4.1的规定。
精密切割表面质量要求表4.1
等级
1
2
附注
项目
表面粗糙度
25um
50um
按《表面粗糙度》（GB1031-83）用样板检测
崩坑
不容许
1m长度内容许有一处1mm
超限修补按焊接有关规定办理
塌角
半径≤0.5mm
切割面垂直度
≤0.05t,且不大于2.0mm
2.4气割前应将料面上的浮锈及脏物清除干净。
钢料应放平、垫稳，割缝下面应留有空隙。
五、零件矫正和弯曲
1.钢料宜在切割后矫正，矫正后钢料表面不应有明显的凹痕和其它损伤。
用锤击方法矫正时，应在其上放置垫板。
2.热矫温度应控制在600～800℃（用测温笔测定）。
矫正后钢材温度应缓慢冷却,温度尚未降至室温以前，不得锤击钢料或用水急冷。
3.主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5℃，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨，冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。
热煨弯温度应控制在900～1000℃之间，加工后必须使其自然冷却，严禁浇水。
4.桥底板两道边板需用三星辊轧圆。
5.零件矫正允许偏差应符合表4.1的规定。
零件尺寸精度表4.1
项目
允许偏差（mm）
直线度
≤3
零件宽度
中间部位
±3
对接面
±2
六、分段制作
分段制作工艺流程图如下：
桥面板拼板（探伤）胎架制作桥面板铺板划构架线
桥面板U形槽位置刷涂防锈漆安装U形槽安装横隔舱和腹板
U形槽对接
横隔舱加强筋部装涂装
安装底部球扁钢焊接检验桥底板盖板
球扁钢对接
桥底板拼板探伤
分段翻身焊接检验涂装发运
1.分段划分
桥梁为三跨连续闭口钢箱梁，跨距分别为67m+41.8m+64.2m，总长173米。
根据目前道路运输限制和工厂及工地吊车最大起吊能力的限制，钢箱梁划分划分14个分段分段重量控制在70吨以下，最大尺寸为2700x4500x26000。
桥面板、桥底板以及腹板的拼板
桥面板需预先整体拼板，探伤合格后再装焊构架。
桥底板在专用的、有线型的拼板胎架上拼板，先用埋弧自动焊焊好内表面的焊缝，再将板翻身装在分段上，与构架定位后再将拼板缝碳刨清根，用埋弧自动焊焊完外侧拼板缝。
腹板预先拼板并探伤合格后再装到分段上。
2.腹板、横隔板的部装及型钢预对接
横隔板先与加筋部装，U形槽、扁钢要求做到全焊透对接。
腹板上的扁钢加强筋先只装单面，另一面的扁钢预先放在横隔舱的槽口中，待腹板吊装后与腹板焊接。
3.分段制作
根据钢箱梁的结构特点，我们拟采用反造法制作分段，先在场地上按桥面线型制作胎架，胎架上表面必须完全按数学放样提供的型值做出桥面形状（考虑加放焊接反变形），胎架制作后应提交监理检验合格。
将桥面板反铺于胎架上，然后划出腹板、纵向槽形材和横向隔舱板的位置线，经验收后安装腹板、槽形材和横隔板，再安装桥底部的扁钢，然后进行焊接，焊接结束并探伤合格后安装桥底板并焊好桥底板外面的拼板缝。
将分段逐个翻身后，在平焊位置上施焊构架与底板的焊缝以及桥面板的拼板缝，焊接后进行构件校正，再进行检验。
为保证分段之间接口准确对接，需重点控制接口处的尺寸，对两只边分段，因线型较复杂，需制作检验样板来测量端部接口尺寸。
装焊过程中，必须严格遵守工艺纪律，按规定装配引熄弧板；拆除马板时不得锤击，必须先用火焰割除，留2-3mm，然后用砂轮磨平；火工矫正必须控制好加热温度，必须使其自然冷却，严禁浇水。
分段制作完成后，将横梁的余量在厂内割去，其它分段两端的余量留在工地吊装时再割。
七、焊接
1.根据设计要求和结构特点,本桥施工以《公路桥涵施工技术规范》作为主要规范并参照AWSD1.5-96《桥梁焊接规范》。
1.1对本桥的制造采用的焊接方法：
1）工厂制造：
a．拼板对接：
采用埋弧自动焊；
b．型材对接（包括U型槽对接）：
手工电弧焊；
c．开坡口角焊缝（不包括U型槽角焊缝）：
手工电弧焊；
d．不开坡口角焊缝:
CO2焊；
e．U型槽角焊缝：
CO2焊。
2）工地焊接：
a.顶板接缝：
手工电弧焊仰焊+埋弧电弧焊（或手工焊盖面）；
b.底板接缝：
手工电弧焊；
c.内部构架：
手工电弧焊。
1.2焊接坡口形式应符合国家相关规范。
在组装前，零件、部件的焊接坡口须提交质量部检查合格后，方允许焊接。
未经检验同意的焊缝不准进行焊接。
1.3根据《铁路钢桥制造规范》制定焊接工艺评定方案，详见附件，并获得监理同意后进行焊接工艺评定试验，合格后方可在产品上使用。
2.焊接工艺要求
2.1焊接材料：
焊接材料牌号规格及使用部位表1
序号
焊接名称
焊材牌号
中国标准
使用部位
1
手工焊
碳钢
焊条
JHE5015
J507
GB5117
E5015
所有位置
2
3
药芯CO2焊丝
TWE－711
GB10045-01E501T－1
不开坡口平、立角焊缝、U形槽角焊缝
4
埋弧焊
焊丝H10Mn2G
GB/T14957
拼板对接焊
焊剂SJ101
GB5293
2.1.1焊接材料的保管和使用应符合工厂有关规定。
2.1.2焊接材料的烘焙温度及要求根据制造厂的建议。
2.1.3焊工领取焊条必须携带焊条保温筒，焊条领取后即放入焊条保温筒内。
焊工（包括定位焊工）每次领取的焊条不能超过4个小时的工作量。
焊条领出后超过4小时不准使用。
每次未用完的焊条退回焊条间重新烘焙。
2.1.4埋弧焊焊工每次领取的焊剂不能超过4小时的工作量。
超过时间的焊剂应退回烘焙箱重新烘焙。
2.2焊接区域清理及组装
2.2.1焊接前，所有焊接件的焊缝端面及两侧、焊接坡口切割面、焊接钢材表面，在规定范围内的氧化皮、铁锈、水分、油漆等妨碍焊接的杂质均应打磨清除干净，要求露出金属光泽。
2.2.2所有埋弧焊的被焊钢材表面除了按2.2.1的要求清理外，对在焊接过程中焊剂可能接触到的部位的杂质、水分、油污均应一律清除干净，以防混入回收的焊剂内。
2.2.3焊接区域清理范围为焊接区域及两侧30～50mm范围，如图四所示。
其它接头参照执行。
图四、焊接区域清理范围
2.2.4经装配、清理后的焊缝未能及时焊接，并因气候和其他原因焊缝区域重新生锈或又附有水分、铁锈时，在焊接前应重新清理焊缝区。
2.2.5组装时应将焊缝错开，错开最小距离应符合图五的规定，并需获得质量检验部检验人员的认可才能进行焊接。
1
200
4
3
200100
5
2
100100
图五、焊缝错开的最小距离
1.盖板；2.腹板；3.板梁水平肋或箱形梁纵肋；4.板梁竖肋或箱型梁横肋；5.盖板对接焊缝
2.3预热和层间温度
2.3.1板厚大于25mm的Q345qD钢板正式焊接前应进行预热。
2.3.2焊接环境温度不应低于5℃。
焊接时的层间温度必须等于或高于预热温度，但焊接时的层间温度最高不得超过230℃。
如环境温度低于5℃，采用如下措施：
①在露天的平台，胎架及结构施工范围内，必须设置防止风、霜、雨、雪侵袭的措施，如挡板、蓬棚等。
②焊接前应清除沿接缝两边宽度为100~200mm处的霜、冰、雪及其它污物，并用氧-乙炔火焰烘干。
2.3.3预热方法：
采用电加热与火焰加热两种。
2.3.4预热范围：
①预热范围为焊缝中心至两侧各100mm范围内，预热温度用测温仪在加热的背面距焊缝施焊点75mm处测量，特殊情况下，无法进行背面测量时另外商定。
一般板越厚，预热温度提高20～40℃。
②当采用电加热时，在构件上的测量点应2米设一测量点，且应平均分布。
③定位焊的预热长度为定位焊的长度的2～4倍，修补时的预热长度为碳刨长度的2～4倍。
2.3.5修补时，碳刨前的预热温度与施焊时相同。
2.4定位焊
2.4.1本工程定位焊采用与正式焊缝相同的焊接材料。
手工焊焊条的使用应按“焊接材料的发放与使用”的规定要求。
2.4.2定位焊前必须按施工图及工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙、留根及焊缝清除情况等，如不合要求应处理改正。
2.4.3定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长度和间距根据母材的厚度、结构形式、拘束度而定，无特别指定，按表4规定执行：
定位焊缝的长度和间距表4
板厚（mm）
定位焊缝长度（mm）
定位焊缝间距
（mm）
手工焊，CO2焊
埋弧自动焊
t≤25
40∽50
50∽70
250∽350
t>25
50∽70
70∽80
300∽400
2.4.4定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的一半。
最小定位焊缝的焊脚尺寸不得小于4mm；根据结构情况，需加强焊脚增加长度在具体的工艺文件中说明。
2.4.5定位焊应避开T字、十字接头20∽30mm。
2.4.6定位焊的预热温度比焊接要求的预热温度高50。
C。
2.4.7定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求。
定位焊收弧前应该将弧坑填满。
2.4.8定位焊后应清除焊渣进行检查，若发现定位焊有裂纹、夹渣、焊瘤及影像质量的气孔等缺陷应及时清除并重新定位焊。
2.4.9多层定位焊时，应在每层的端部作出台阶。
2.5引、熄弧板安装
2.5.1确保焊缝质量，应在焊缝始终端安装引熄弧板。
2.5.2引、熄弧板应选用与母材相同等级的钢材。
2.5.3引、熄弧板上的焊缝坡口应与主焊缝相吻合，也可用碳刨出焊接坡口。
2.5.4引、熄弧板的长度，手工焊应大于35mm，埋弧焊应在100～150mm，视板的厚度增大而加长。
2.5.5去除引、熄弧板时，不得用捶击，应用火焰切割。
然后用砂轮打磨光顺。
2.6焊接施工
2.6.1焊接施工时，应按图纸要求进行施工。
2.6.2焊接施工中注意事项：
①引、熄弧时，一律在焊接坡口内或填角焊缝的焊脚内进行，不允许在非焊接区域的母材上引弧；自动焊在引、熄弧板上引、熄弧。
自动焊时引熄弧的焊缝长度应不小于50mm，手工焊时应不小于20～30mm。
②焊接时采用短弧操作。
当电弧中断，重新引弧时，应注意将断弧处的弧坑填满，在焊缝终端收弧时，应注意填满弧坑，避免产生弧坑裂纹。
③所有的焊接电缆外表面必须保证无绝缘破损，以免与工件碰电，擦伤工件而产生裂纹。
④所有的焊接电缆接头必须用夹具，不允许用重物将焊接接地线与工件压住方法导电。
不允许使用裸露式焊条夹具。
⑤为防止因“氢”及较大拘束应力共同作用下产生的“氢”致延迟裂纹，在焊接前除严格执行焊条、焊剂的烘焙管理制度，以及对钢板进行焊前预热，焊前还必须对焊接区域打磨光洁的条件下，还需对部分不需要焊前预热的焊缝，焊前用火焰去除焊缝中的潮气，以减少焊缝中的含氢量。
⑥工件尽可能放在平焊位置,焊接时采用多层多道焊，不允许摆宽焊道。
多层焊时，接头应错开。
⑦多层多道焊时每道焊缝都必须将所有的焊渣清除干净，并检查无焊接缺陷后，方可再焊下一道焊缝。
⑧熔透的对接焊缝和角焊缝，反面碳刨清根后，用砂轮打磨去除氧化层，露出金属光泽，然后再封底焊。
⑨焊接结束，应把焊渣飞溅清除干净，仔细检查焊缝是否符合标准要求，对不符合技术要求的焊缝要及时进行修正。
3.构件变形的控制与矫正
3.1为最大程度地控制焊接收缩和变形，必须采用以下措施：
①编制正确的装配焊接程序，使结构在焊接过程中收缩和变最小。
②设计合适的焊接胎架，尽量使焊缝成船形位置或平焊位置。
③采取对称的焊接程序，尽量使焊接所产生热量均匀分布。
④采用工装设备进行加强，使构件变形最小。
⑤控制焊缝的形状尺寸，不使焊脚比图纸要求尺寸超差太大。
⑥构件因焊接发生变形，除有特殊说明之外，可以采用火焰加热和机械方法矫正。
⑦构件矫正时不得损坏母材的材质。
⑧火工矫正加热温度应控制在600-800℃，不宜在同一部位多次重复加热。
4.焊接缺陷修补
4.1焊接缺陷和焊缝成形不良或母材缺陷必须采用下述方法修补：
缺陷
修补方法
焊瘤或焊缝过凸
打磨多余的焊缝金属
超差的气孔，夹渣和未熔合
去除缺陷重新焊补
焊缝过凹、弧坑、尺寸不足、咬边
焊接填满弧坑，尺寸超差的咬边，焊接不足的焊脚尺寸，过凹的焊缝打磨成平滑。
裂纹
通过探伤检查确定裂纹的范围，去除时，应自裂纹的端头算起两端至少各加50mm的焊缝一道去除后，焊接修补。
修补时应注意的事项：
1）焊接修补应用碳刨或砂轮除去缺陷，形成的槽应光顺和缓，并用砂轮打磨平滑过渡，露出金属光泽。
2）焊前按预热要求进行预热。
3）使用不大于Ф4mm的焊条进行修补。
4）同一部位的返修次数不宜超过两次。
5）返修后的焊缝应按原焊缝质量要求进行检验。
5.焊缝检验
5.1所有焊缝在焊接结束后，均应按JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》进行外观检查，外观检查见《公路桥涵施工技术规范》表17.2.7-1，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，并应符合图纸的要求。
5.2焊缝的无损检验要求
5.2.1无损探伤按规范JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》规定进行。
5.2.2焊接完成24小时后进行无损探伤检查。
5.2.3无损探伤部位由工厂与监理协商确定。
5.3吊环与结构的焊缝需做磁粉探伤，支座等重要部位的焊缝也需做磁粉探伤，具体部位由工厂与监理协商确定。
八、钢结构的涂装
一、除锈基本要求：
1、钢板型材经预处理后，表面除锈质量等级达到Sa2.5级，表面预处理的粗糙度为45~75um。
2、U形钢预先在内部做一道环氧富锌防锈漆。
3、组装成型的钢构件，二次表面处理达到SA2.5级。
按要求涂装。
4、留一度面漆在工地施工。
二、涂装基本要求
1、当环境湿度高于85%时，不宜进行高压无气喷涂，但工程进度关系，须按涂装的部位在涂装监理工程师及油漆服务商指导下进行作业。
2、大面积涂装应采用高压无气喷涂方式。
3、对喷涂难以确保膜厚的部位应采用预涂达到规定的膜厚；
4、涂层表面应力要求平整，不得有明显的针孔、裂纹、流挂、皱皮等弊病；
5、膜厚测量结果：
85%以上的点应等于或大于规定值，最低膜厚不应低于规定值的85%。
外表面按两个90%进行测点。
6、涂层损伤部位应采用打磨成坡度处理，油漆应逐层修补。
7、涂层应进行膜厚管理，并记录膜厚检测报告。
三、涂装配套及膜厚
部位
方案
道数
厚度（um）
钢箱梁外表面
无机富锌车间底漆
1
20
二次表面处理
无机富锌底漆
2
80
环氧树脂封闭漆
1
25
环氧云铁中间漆
2
120
聚氨酯面漆（工厂）
1
40
聚氨酯面漆（现场）
1
40
钢箱梁内表面
无机富锌车间底漆
1
20
二次表面处理
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