20包装码垛机组安装通用施工工艺标准.docx

20包装码垛机组安装通用施工工艺标准.docx

《20包装码垛机组安装通用施工工艺标准.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《20包装码垛机组安装通用施工工艺标准.docx（13页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

20包装码垛机组安装通用施工工艺标准

QB

集团

企业（通用工艺）标准

第设公司★动设备工程卷★

FCC/TS06.15-20

包装码垛机组安装通用施工工艺

2006-12-20发布2007-01-01实施

集团第设公司技术处发布

包装码垛机组安装通用施工工艺

1适用围

本工艺适用于包装码垛机组的安装施工。

其他同类机组的施工可参照执行。

2引用文件

a）《石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规》SH/T3538-2005；

b）《机械设备安装工程施工及验收通用规》GB50231-98；

c）《工业金属管道工程施工及验收规》GB50235-2002；

d）《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH3503-2001。

3施工准备

3.1技术准备

a）人员准备：

参加施工的人员必须具有相关作业的书，对参加作业人员进行技术方案交底，施工人员充分熟悉现场及施工图纸、熟悉每道工序容、工作要点、问题处理方法及报检流程；

b）资料准备：

1）设计文件，包括机组平面布置图、安装图、机器基础图及相关专业的施工图齐全；

2）具备有关的施工规及经建设/监理单位确认的施工技术文件；

3）有齐全的机组出厂合格证书、机组的装箱清单等；

4）必须有制造厂技术文件，包括材料质量证明文件、制造、装配等质量检查记录、机组试验报告及使用说明书、机组总装配图、主要部件图、易损件图等。

3.2材料准备

安装需要的主要施工材料包括：

临时垫铁、木板、木块、塑料布、彩色塑料带、封箱带、乙烯密封带、锂基润滑脂、二硫化钼、棉布、精面粉、200#砂纸、600#砂纸、200#纱布、铜皮（有腐蚀性介质的场合用不锈钢垫片）：

（0.50mm、0.30mm、0.20mm、0.15mm、0.10mm、0.05mm）、煤油、记号笔等。

3.3施工机具准备

a）主要工机具：

手动葫芦、角磨机、棒式砂轮机、样冲、千斤顶、紫铜棒、大锤、手锤、撬棍、呆扳手、梅花扳手、螺丝刀（一字、十字）、磁力表架、线坠、粉线、什锦锉等；

b）主要量具：

钳工水平仪、钢直尺、直角钢尺、钢卷尺、百分表、游标卡尺、塞尺等；

c）其中施工机具应保证牢固可靠、量具应具有在有效期的检验合格证。

3.4作业条件准备

a）施工场地平整，达到“四通一平”，施工用水、电、气达到使用条件；

b）试运行现场具备可靠的照明、通信和消防设施，消防通道畅通；

c）安装设备的施工场地的与其它正在施工的系统有可靠的隔离或隔绝；

d）有零部件、工具及施工材料等存放场地，有相应的防风、防雨、防冻等防护措施；

e）与机组安装相关的土建主体完工，避雷接地完善，机组厂房屋顶安装，应与机组的吊装就位统筹安排，必要时应适当预留，以便机组吊装就位；

f）机组开箱检验完毕，设备及零、部件齐全完好，合格证、说明书齐全。

4施工工艺

4.1施工工序

4.2基础验收处理

a）根据土建图纸和厂家提供的基础图及机组的技术文件核对基础的各尺寸，基础外型尺寸、纵横轴线、标高、地脚螺栓中心线位置等，其允许偏差应符合规定，且电机和机组的基础纵轴线应保持一致，包装机安装位置与物料罐出口料斗法兰底面的距离应符合设计规定；

b）基础安装基准线应清晰准确，外表面应无裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷；

c）有相互关联的设备础验收要着重检查基础的同轴度及各独立基础之间的高度差，应符合规和设计图纸的要求；

d）工字钢轨道焊接质量应符合电熔焊的有关规定，接头顶面和侧面焊缝处应打磨平整光滑；

e）基础验收合格时填写基础验收报告，有关人员签字，并办理中间交接手续，即可进行设备的安装。

4.3支撑钢架制作

按设计图纸和设备随机资料制作输送机的支撑钢架。

组装头架、尾架、中间架极其支腿等机架，应符合下列要求：

a）机架中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于3mm；

b）机架中心线的直线度偏差在任意25m长度不应大于5mm；

c）在垂直于机架纵向中心线的平面，机架横截面两对角线长度之差，不应大于两对角线长度平均值的3/1000；

d）机架支腿对建筑物地面的垂直度偏差不应大于2/1000；

e）中间架的间距，其允许偏差为±1.5mm，高低差不应大于间距的2/1000；

f）机架接头处的左、右偏移偏差和高低差均不应大于1mm；

g）钢架安装完毕，交建设单位/监理验收后，清理现场，做设备就位的准备。

4.4机组就位

a）设备就位前，应按施工图和有关基础、支承建筑结构的实测资料，确定主要设备和纵向和横向中心线以及基础标高点，作为设备安装的基准；

b）就位的顺序根据设备平、立面布置图进行，避免先就位的设备防碍后续设备的安装。

室安装的设备利用道木加滚杠滑移至房安装位置，用倒链吊装就位；

c）根据设备尺寸、重量选用合适的钢绳扣，锁具以及手动葫芦等；不能用吊车就位的，利用道木加滚杠滑移到位后用倒链吊装就位。

吊点应选择制造厂规定的吊点，吊装时，不得将索具直接绑扎在加工面上，与机器接触的绑扎部位应垫上软质衬垫，或将索具用软质材料包裹，以免损坏设备；

d）将设备按正确方位就位，设备就位时要轻放，注意不要磕碰；

e）对于预埋地脚螺栓的基础，要防止螺纹的损坏；机组就位前，将地脚螺栓光杆部分的油污及锈蚀除掉，并在其外露螺纹部分均匀涂一层防锈脂；

f）设备就位后要及时做好成品保护工作。

4.5机组初找平

a）以机组给定的找正面或机组主要设备的进、出口法兰为基准，采用临时垫铁组进行设备的初步找平、找正工作；

b）用钢直尺测量从基础标高基准点到设备底座下表面的距离，应满足设备安装图纸的要求，并调整安装偏差在-5mm～+5mm之间；

c）包装机接料口与物料罐出口料斗法兰底面的距离应符合设计规定，并调整安装偏差在-5～+5㎜之间；

d）用拉粉线的方法测量机组各设备的中心线与基础纵、横中心线的偏差，横向、纵向允差均为5mm，且机组整体的纵横中心线与基础纵、横中心线的偏差亦应为5mm；

e）找正要求：

纵向水平度：

≤1/1000，横向水平度：

≤1/1000。

4.6设备找正

链轮安装要求：

a）链轮横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于2mm；

b）两链轮轴线应平行，且与输送机纵向中心线的垂直度偏差不应大于1/1000；

c）链轮轴的安装水平偏差不应大于0.5/1000；

d）主动链轮与被动链轮的中心线应重合，其偏差不得大于两链轮中心距的2/1000；

e）链条工作边拉紧时，非工作边的弛垂度可按两链轮中心距的1%～4.5%调整。

组装托辊应符合下列要求：

f）托辊横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于3mm；

g）对于非用于调心或过渡的托辊辊子，其上表面母线应位于同一平面上或同一半径的弧面上，且相邻三组托辊辊子上表面母线的相对标高差不应大于2mm。

带式输送机的胶带必须采用硫化法胶接，橡胶布带的两端应按相应的帘子布剖割成阶梯状，接头长度应为带宽的1～2倍，胶结时，应顺着皮带运转方向搭接。

接头必须保证平直，其直线度允许偏差应符合表20-1的规定：

输送带接头的直线度允许偏差表20-1

带宽与带长

允许偏差（mm）

检测要求

带宽＞500mm，且带长＞20m

25

测量长度为7m

带宽≤500mm，且带长≤20m

25

测量长度为5m

溜槽制作就位

溜槽定位制作时，需现场实测高度尺寸，核对图纸无误后进行制作。

溜槽制作时应保证其焊接质量，碳钢焊接采用J422焊条，不锈钢与碳钢焊接时，焊条牌号为A302，不锈钢与不锈钢焊接时，焊条牌号为A102。

所有法兰连接处安装时都装δ=3的橡胶石棉垫片。

斗式提升机的找正定位

h）斗式提升机的组装应遵循设计给出的详细图纸进行，所有法兰连接处安装时都装δ=3的橡胶石棉垫片。

机壳上部区段、中部区段、下部区段和检视门均应密封良好。

i）斗式提升机的具体安装要求如下：

1）主轴的安装水平偏差≤0.3/1000；

2）上下轴轴心中心偏差≤6mm，轴向偏差≤9mm；

3）上下滚筒组装后，转动应轻便灵活；

4）机壳铅垂度的允许偏差应符合：

上下轴轴心中心相对铅垂线的偏差：

8mm，轴横向相对铅垂线的偏差：

8mm

5）料斗中心线与牵引胶带中心线应重合，其偏差不应大于5mm，料斗与牵引胶带的连接螺栓应切实锁紧。

j）当灌浆强度达100%时，再次把紧地脚螺栓，并复查水平度。

4.7设备定位

设备找正后，把紧地脚螺栓，对设备底座垫板和基础预埋垫板进行焊接或打膨胀螺栓定位。

4.8同轴度找正

a）机组定位后，进行电机与各变速箱的同轴度找正；

b）将两半联轴器一起转动，每转90°记录一次；根据径向及轴向百分表的测量读数进行对中，在电机底座下在电机底座下用顶丝、铜皮或正式垫铁调整，同心度找正要求：

见说明书或要求径向倾斜不得超过0.10/1000,轴向位移不得超过0.05/1000。

4.9交工艺、电仪专业

a）与机器连接的管道安装时，不得使机组产生位移，并符合：

管道与机组连接时，应在连轴器上装百分表进行监视，联轴器径向位移的允许偏差为0.05mm，

b）流量、温度、压力等检测部件的连接管件，应在管道吹洗前安装，检测部件在管道吹洗后安装。

4.10设备试运转

设备试运转前应符合下列要求：

a）各润滑点和减速器所加油、脂的牌号和数量应符合设备技术文件的规定；

b）连续输送设备的输送沿线及通道，应无影响试运转的障碍物；

c）所有紧固件应无松动现象；

d）电气系统、安全联锁装置、制动装置、操作控制系统和信号系统均应模拟或操作检查，其工作性能应灵敏、正确、可靠；

e）盘动各运动机构，使传动系统的输入、输出轴旋转一周，不应有卡阻现象；电动机的转动方向应与输送机运转方向相符合。

f）试运转应由部件至组件，由组件至单机，由单机至全输送线；且应先手动后再机动，由低速至高速，由空负荷逐渐增加负荷至额定负荷按步骤进行。

设备空负荷试运转应符合下列要求：

g）驱动装置的运行应平稳；运动部分与壳体不应有摩擦和撞击现象；

h）链条传动的链轮与链条应啮合良好，运行平稳，无卡阻现象；

i）所有滚动和行走轮在轨道上应接触良好，运行平稳；

j）减速器油温和轴承温升均不应超过设备技术文件的规定，润滑和密封应良好。

k）空负荷试运转的时间不应小于1h，且不应小于2个循环；可变速的连续输送设备，其最高速空负荷试运转时间不应小于全部试运转时间的60%。

并检查设备的润滑油、轴承温度、振动、电机电压、电流等情况是否正常，运转中应无异常音响，电气、仪表设备应正常工作，一般滑动轴承温升不应超过35℃，最高温度不应超过70℃；滚动轴承温升不应超过40℃，最高温度不应超过80℃；导轨温升不应超过15℃，最高温度不应超过100℃。

如发现温度超过规定要求，应做停机处理。

l）带式输送设备空负荷试运转应符合下列要求：

1）当输送带接头强度达到要求后，方可进行空负荷试运转；

2）拉紧装置调整应灵活，当输送机启动和运行时，滚筒均不应打滑；

3）当输送带运行时，其边缘与托辊侧辊子端缘的距离应大于30mm。

m）斗式提升机空负荷试运转应符合下列要求：

1）启动应平稳、迅速，振动应稳定，应无左右摆动、跳动、冲击和不正常声响；

2）振动方向角、振动频率的偏差均不应大于额定值的10%，其上、中、下段的振幅偏差均不应大于额定振幅的10%。

机组负荷试车

机组负荷试车应在装置投产后进行，按照技术文件要求或在专家指导下进行试运操作，试运中机组中各设备应运转连续、动作准确，其工作效率应能满足设计要求。

4.11交工验收

连续输送设备安装工程施工完毕，经试运转合格后，办理交工验收。

交工验收时应有监理/建设单位和施工单位共同确认，并在验收记录上签字。

5成品保护

a）机器及零部件吊装不得发生碰撞，不得将索具直接绑扎在加工面上，与机器接触的绑扎部位应垫上软质衬垫，或将索具用软质材料包裹；

b）施工时不得在机体或设备上挂起重工具；

c）转动设备转子裸露部位应涂抹防锈油脂。

油箱中应按甲方或说明书上的要求进行适当的防锈蚀工作；

d）机组、电机应每周一次定期盘车，并做盘车记录。

6HSE注意事项

a）施工人员应穿戴好劳动保护用品，各工种持证上岗，施工中严格遵守《石油化工施工安全技术规程》（SH3505-99）的有关规定；

b）机泵吊装时，需有专业人员操作指挥，无关人员不得进入施工现场；吊装作业围严禁有人停留或行走；

c）使用电动工具必须做到三级保护。

用电设备应保持绝缘良好、接地正确，且必须有合格的漏电保护器，并设专人巡回检查；

d）施工现场应条理井然，作到文明施工；

e）试运时，各工种须密切配合，遵守本岗位操作规程。

施工中要经常注意周围环境的变化，做到“三不伤害”；

f）试运过程中，如发现异常情况须立即停车；

g）试运结束后，将现场及变电所电源切断以免发生意外。

7质量记录

a）设计变更的有关资料；

b）开箱验收记录J301；

c）工程联络单J112；

d）隐蔽安装记录J115；

e）机器安装记录J311；

f）联轴器对中记录J313；

g）机器单机试运车记录

（一）J314-1

h）机器单机试运车记录

（二）通用类J314-2A

i）建设单位或制造厂有技术要求时，可按其提供表格填写交工技术文件。

附加说明：

1、本工艺由集团第设公司技术处提出。

2、本工艺由丁艳军起草、瑞环审核、技术处复审。

3、本工艺由集团第设公司主管领导批准。

4、本工艺由集团第设公司技术处发布并负责解释。