K21+927机耕天桥施工技术方案secret.docx

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K21+927机耕天桥施工技术方案secret

K21+927机耕天桥施工方案

目　　　录

第一章落　编制说明

一、根据与业主（湖南长韶娄建设投资有限公司）签署的施工承包合同书，特制定本施工组织设计。

二、编制原则：

本施工组织设计的编制以公司现有的施工技术力量和历年来桥梁施工的经验作为基点，以总工期4个月，即2012年1月正式开工，2012年4月15日前竣工作为控制进度目标，统筹考虑全桥的施工方案、现场布置及施工进度计划。

三、施工组织设计中列出的工、料、机具设备等计划，仅作为指导施工时参考用，不作为最后供应计划，其各项数量如有出入，应以施工中预算数量为准。

第二章编制依据

主要依据

1.施工承包合同书

2.《施工招标文件》

3.桥梁施工图

4.《公路工程施工安全技术规范》（JTT076-95）

5.《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）

6.《公路施工手册—桥涵》（上、下册）（2000年9月）

7.《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）

8.《公路路基施工技术规范》（JTGF10-2006）

第三章工程概况

一、路线位置

本合同段长沙至娄底高速公路工程第4合同段，位于湖南省宁乡县花明楼内，起点桩号为K20+000，终点桩号为K29+600，全长9.6Km。

K21+927机耕天桥位于本合同段K21+927主线处。

二、地形地貌

本合同段地区属亚热带季风湿润气候，气候温和，四季分明，热量充足，雨量充沛，春湿多雨，夏秋多旱，暑热期长，年平均降雨量集中在3～8月，气候对本路段施工有影响的主要是雨季。

三、工程地质情况

本桥位于道林镇，桥位区地下水系较发达，桥心位于K21+297处。

根据地质勘察报告本桥以粘土、微风化白云质灰岩为主，桥位区附近较容易出现溶洞。

四、水文

本桥中心桩号为K21+927，桥梁宽度为：

11.0m+2*0.5m防撞栏杆，桥梁整体布置为20+32+20m跨预应力混凝土（后张）箱梁梁桥，全长76.56m。

该桥位于平面直线内，与主线交角为1100。

下部采用桩式桥台、柱式桥墩，桩基础。

由区附近无较大的工厂及其它污染源，地表水及地下水水质较好，为当地居民生产及生活用水，参照当地工程实践经验，桥位区地下水对钢结构及砼无腐蚀性。

五、工程项目及数量

本桥设计宽度：

12.0m，上部构造为20+32+20ｍ简支预应力箱梁，下部构造为肋板台配桩基础、柱式墩配桩基础。

桥梁全长76.56m，本桥平面位于直线。

与主线交角为1100。

主　要　工　程　数　量：

中心桩号

交角（0）

跨径

全长（m）

钢筋（吨）

混凝土（m3）

I级

II级

C30

C40

C50

K21+927

110

20+32+20m

76.56

12.883

148.429

495.1

0.4

563.1

第四章施工准备工作安排

一、主要人员配备　　

组别

人员安排

职责

技术组

负责人：

谢华伟

各种施工方案设计与审核，进行全方位质量、进度宏观控制。

施工组

负责人：

周楚鹏

进行现场施工管理，详细记录施工中的各种情况，对各工序进行严格控制，协助各专业组填写专用表格。

测量组

负责人：

岳蛟

负责测量，放样，检测并填写有关报检表格。

试验组

负责人：

杨伟强

负责各种材料和各工序中的全部试验并填写验收表格。

机料组

机料负责人：

叶鹏

负责提供各种原材料及设备的组织。

协助试验组做好相关材料试验，填写相应表格。

质检组

负责人：

谢先球

负责全面质量检查，成品验收，与监理工程师一起填写各类验收表格，确保优质工程。

二、主要机械设备配备：

　（见附表）

三、桥梁分部建设

桥梁分部在K21+927左右两边租赁民用房屋，建筑面积200m2，左边为生产和食堂，右边作宿舍用。

五、预制拌和场的设置　

统一由项目部集中拌合场拌合，采用砼罐车运输。

六、施工用电、用水

与当地电力部门协商，从农村居民处架设临时电力线路300m,将生产用电引至施工现场，并配备足够的发电机组作为备用电源，配备一名电工管理施工用电。

附近地表水丰富，可满足生产用水。

七、施工技术准备

首批技术人员进驻现场后，立即开始进行技术准备工作。

技术准备工作分为内业技术准备和外业技术准备。

1.内业技术准备主要包括：

（1）认真阅读施工规范、审核施工图纸，编写审核报告；

（2）进行临时工程、设施建设的具体设计；

（3）编写实施性施工组织设计；

（4）制定各种有针对性的保证制度（质量检验保证制度，安全施工保证制度、文明施工保证制度及环境保护保证制度等）；

（5）结合工程特点，编写技术管理办法和实施细则；

（6）准备施工资料；

（7）根据招标合同文件要求，提供给业主或监理工程师的其它资料；

2.外业技术准备主要包括：

（1）现场导线点、高程水准点交接、埋设与复测；

（2）各种工程材料调查与合格性测试分析，并编写试验报告报监理工程师审批；

（2）施工作业中所涉及的各种外部技术数据；

技术准备按时间进程分前、中、后三个阶段，前期打基础，中期搞强

化，后期抓完善。

技术准备工作坚决做到：

准备项目齐全，执行标准正确，内容完善齐备，超前计划布局，及时指导交底，重在检查实施。

第五章施工进度计划

本施工进度计划横道图如下：

从施工准备到竣工，预计130天。

即从2011年12月20日至2012年3月本中桥从施工准备到竣工，预计130天。

即从2011年12月20日至2012年4月30日全部完成。

如遇雨天或其他情况则顺延。

第六章基础施工技术方案

一、人工挖孔灌注桩施工

本桥全为桩基础，因桩位设计为嵌岩桩，嵌岩段岩石较为坚硬，孔内岩石须爆破。

爆破方案采取浅眼爆破法。

相邻桩基施工时，为了保证施工安全，避免相互干扰，采用同时施工、同时爆破的的方案。

砼采用搅拌机集中拌和，砼运输车直接运到工地浇注。

工艺流程图如下：

浇注砼

安装导管

试件制作

钢筋笼制作

有水时排水

砼拌和及运输

检查导管设备

检查填证

监理工程师检查批准

挖孔记录

施工方案呈选

下放钢筋笼

清孔、孔底检查

砼护壁

挖孔

基坑防护、排水沟设置

基础测量放样

挖孔灌注桩施工工艺框

循

环

砼养护

1、开挖前先清除孔位及四周的杂物、浮土，保证地基的基本平整，必要时在陡坡上用枕木、型钢等搭设平台，并修好施工场地的排水沟，确保施工场地的地表水能顺利排出，在孔口上方安装活动的雨棚，以利雨天及高温天气在孔内能继续施工作业，同时对于周边人口较多的施工场地四周应采取隔离措施，加设围档和安全警示标志。

2、测量放样：

根据设计图纸用全站仪现场进行桩位精确放样，在桩中心位置设立木桩，木桩顶上布设铁钉，并沿四个方向设护桩，第一节护壁完成后，再将四个方向桩点引至护壁砼上。

以桥位中心线，桩与桩之间的相对距离作为复核参照物进行复核。

3、钻孔爆破：

因桩位设计为嵌岩桩，嵌岩段岩石较为坚硬，孔内岩石须钻孔爆破，由于人工挖孔桩入岩爆破施工时，自由面狭小、作业面较深、岩石的夹制力较大，有些地段护壁质量较差抗震能力小，所以孔桩入岩爆破宜采用小直径浅孔微差爆破。

（

1）、爆破参数

　　桩基入岩爆破参数应根据所爆破的孔桩直径、岩石的物理力学性能、岩石的风化程度、岩石的结构组分、内聚力、裂隙性、特别是岩石的变形性及其动力特性、以及所用炸药的性能来确定。

①单位用药量系数

　　孔桩入岩爆破的岩石为中、弱风化，以弱风化居多，孔桩直径为Ф1.5-2.0m，周边对所爆破岩石的约束力大，单位用药量系数K如下表：

岩石类别中-微风化微风化

岩石坚固性系数（f）7-88-10

单位用药量系数（g/m3）8001000

当孔桩的开挖直径超过2m，在爆破同样岩石的条件下，单位用药量系数K值可降低20-30%。

②炮眼间距

　　孔桩入岩采用手持式气动凿岩机钻眼，炮眼直径d=32-42mm，即间距a=（15-20）d，a=500-800mm。

③炮眼深度与循环进尺

　　在小直径孔桩入岩爆破中，岩石的周边夹制力大，炮眼利用率低。

一般炮眼深度L理论值取孔桩直径D的0.6-0.8倍，即L=（0.6-0.8）D，但考虑护壁及围岩的影响，软岩炮眼深度不超过80cm，硬岩炮眼深度不超过50cm。

其中掏槽眼应比周边眼加深100-200mm。

　　孔桩爆破炮眼利用率η一般可以达到85-95%，则循环进尺Lˊ=ηL=（0.85-0.95）L。

（2）、炮眼布置

　在小直径孔桩爆破中，工作面通常按掏槽眼3-4个，周边眼7-13个，当孔径增大时，掏槽眼、周边眼按间距适当增加。

其中掏槽眼按照锥形布置，倾角10-15°，辅助孔为直孔，周边眼向外倾斜，距孔桩护壁100-200mm均匀布置，以保证扩大头围岩的稳定性及避免超挖。

（3）、装药量计算

①每循环进尺所需用药量Q

Q=∏×D2×L×K/4

式中：

Q——每循环进尺用药量（g）

K——单位用药量系数，见上表（g/m3）

D——孔桩掘进直径，（m）

L——炮眼的平均深度，（m）

②单孔理论装药量q

q=Q/N

式中：

q——单孔理论装药量（g）

Q——每循环进尺用药量（g）

N——工作面炮眼数量，（个）

（4）、装药量的分配

一般情况下，掏槽眼的药量qt比周边眼药量qb多装20-25%，按规范要求，掏槽眼装硝铵炸药1/2节，边眼装炸药1/4～1/3节。

qt=（1.2-1.25）q

qb=（0.85-0.95）q

式中：

qt——掏槽眼装药量，（g）

qb——周边眼装药量，（g）

（5）、爆破器材选择

①炸药

　　人工挖孔桩入岩段爆破施工总是存在岩层裂隙水及成孔护壁时下滴的渗水，最好选用防水性好的炸药，另外为了保证成孔护壁在爆破施工中的稳定性，应选用爆炸威力适中的炸药。

可选岩石乳化炸药，其抗水性好、药卷易于分割、威力适中；如选用2#岩石铵梯，需对炸药本身做好防水处理。

②雷管

　　孔桩掘进爆破应用电雷管网络，禁止使用导火索、火雷管起爆网络。

电雷管起爆网络的接头一定要有良好的绝缘性，接点应离开泥水面。

同时，为取得较好的爆破效果，保护护壁的稳定性，应选用微差爆破使用的秒延期雷管，周边眼滞后掏槽眼起爆0.1s以上。

③起爆器

　　可选用MFJ—100国产电容式起爆器，串联起爆能力可达100发，充电时间7-10s，供电时间3-6ms，电源1#电池4节。

孔桩爆破每次起爆的雷管都在20发左右,起爆器要求体积较小，便于携带，结构组成简单，因此可选用MFJ—100或JZDF—300—B国产电容起爆器。

爆破施工严格控制炸药用量，计算每次用炸药的数量，采用少药多炮的特点，防止超挖扩孔及炮破对孔壁及护壁的扰动，一般中间炮眼装硝铵炸药1/2节，边眼装炸药1/4～1/3节，炮眼数目、位置和斜插方向按岩层断面方向来确定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。

接近桩底设计标高50cm时，停止爆破，改用人工开挖，防止对基底的扰动。

软岩炮眼深度不超过80cm，硬岩炮眼深度不超过50cm。

炮眼有水时，要用防水炸药，避免哑炮，有哑包时，安排专职爆破人员及时排除。

在挖孔过程中随时注意地质情况的变化并填写挖孔桩进尺记录表，如遇地质情况与设计不符时及时上报。

在炮眼上方附近加强支撑和护壁，防止震塌孔壁。

孔深大于5m时，按要求采用电雷管引爆。

当桩底进入倾斜岩层时，桩底应凿成水平状。

在开挖过程中，作业人员应注意用钢钎敲打孔底岩石，根据声音凭施工经验探明孔底以下地质情况，桩底是否有溶洞，一旦有马上停止作业并报监理工程师，并与监理、设计单位研究处理。

挖孔过程中，孔径比设计桩直径大40cm，经常检查桩孔尺寸、平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差应随时纠正。

4、清孔掏碴

孔内经爆破后，应先通风排烟15min并经检查无毒气后，施工人员方可下井继续作业，采用将小动物送入孔底数十分钟的办法检测是否有有毒气体。

为保证孔内施工人员的安全，挖孔时经常检查孔内CO2的含量，当CO2的含量超过0.3%或深度超过10m时必须采用空压机补氧。

采用电动绞车提升土或石块，弃石堆设于孔位四周5m以外，用潜水泵或泥浆泵将孔内渗水抽出。

挖孔暂停后及成孔后，孔口必须用木板或其它材料覆盖，防止人畜及泥土、石块进入孔内。

（3）支撑及护壁：

当每次开挖深度达到1m时，都要进行护壁，护壁采用现浇砼内齿式护壁，其砼标号不得低于桩身砼标号，每节壁厚：

上部为20cm，底部10cm。

开挖过程中，开挖和护壁两道工序连续进行，以确保孔壁不塌。

砼护壁采用定型模板，拆装方便。

模板高度分两种，一种为50cm，一种为100cm，

模板内径上壁为桩基直径L（cm），下

壁为（L+10）cm。

待护壁砼强度达到

5Mpa后方可拆模。

孔口护壁高出原地20～30cm，以防

止地表水入孔内及土石块滚入孔内伤人，

护壁前将孔壁上的松动岩块清除。

（4））成孔检验

挖孔达到设计深度以后，应清除孔底松土、沉渣、杂物。

用检孔器（长度不小于4倍桩径的钢筋笼）检查孔规，包括孔径、轴线偏位、坚直度、孔深等，并报经监理工程师复查认可后方可灌注砼。

5、溶洞处理

在挖孔过程中，由于地质原因可能会存在溶洞，根据实际情况，可以采用片石砼回填，下钢护筒充当桩基护壁，从而保证桩基的稳定性和挖孔过程中的施工安全。

6、成桩施工

（1）钢筋笼的制作与安装：

由于桥梁桩基就处于主线平面上，地势较为平坦，施工车辆能直接达到施工现场，桩基钢筋笼的运输、安装较简单。

所以钢筋笼可集中制作。

用车辆运输至现场，采用吊车进行钢筋笼安装。

钢筋笼采用集中制作后需通过监理工程师验收合格后运输至现场，钢筋笼安装就位后，每2m设三道钢筋焊接在钢筋笼上并支撑在护壁上，灌注时确保钢筋笼不偏位，不上浮。

（2）砼拌和、运输和灌注：

砼采用集中拌和，砼罐车直接运输至工地进行浇注。

①、在施工前先测定砂、石含水量，确定施工配合比。

根据施工配合比计算每盆料水泥、砂、碎、水的用量，并把数据输入电脑，用电脑控制施工，严格控制原材料用量。

②、砼的拌和时间不少于1.5min，砼拌和物应拌和均匀，颜色一致，拌和过程中不得出现离析和泌水现象。

③、砼拌和后，在拌和地点及浇筑地点都应检查砼的塌落度，严格控制砼塌落度，如砼运输距离较远或天气较热，考虑到水份蒸发，在拌和时宜取规范规定的下限值。

④、混凝土严格按调度室的计划和工程当时需用的数量拌和。

已初凝的混凝土不得使用，不允许用加水或其他办法变更混凝土的稠度。

⑤、砼在集中拌和场生产，拌和场所有搅拌设备都将始终维持良好的状况。

⑥、在水泥和集料进缸前，应先加一部分拌和用水，并在搅拌的最初15s内将水全部均匀注入缸中。

缸的入口应无材料积结，除非工程师另外同意，搅拌缸拌和的第一盘混凝土粗集料数量只能用到标准用量的2/3。

⑦、在下盘材料装入前，搅拌缸内的拌和料应全部倒光，搅拌设备停用超过30分钟时，应将搅拌缸彻底清洗才能拌和新混凝土。

如改变水泥类型时，应彻底清洗搅拌设备。

⑧、搅拌缸的转动速度，应按搅拌设备上标出的速度操作，每盘混凝土拌和缸的体积不得超过拌和缸标出的额定容量。

⑨、砼一律在拌和场采用1000型强制性拌和机集中拌和，用配料机配料，用装载机送料。

砼车辆直接运输砼进行灌注。

1、砼搅拌车运输砼的过程中，应以2～4r/min的慢速速进行搅动，砼的装载量约为搅拌筒几何容量的2/3。

2、砼运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或塌落度不符合要求时，就进行第二次搅拌，在搅拌筒内同进加入与原砼水灰比相同的水泥浆，以保持其原水灰比不变，不得任意加水。

如二次搅拌仍不符合要求时，砼则不得使用。

3、砼搅拌运输车必须在工作后或浇筑中断超过30min后予以清洗干净。

普通干硬性砼灌注

砼浇注前，首先检测地下渗水情况，孔底无明显积水或积水很小时，可使用导管或串筒灌注砼桩的方法灌注施工，振动棒进行振捣。

砼坍落度,因孔内设置有钢筋骨架,宜为70mm~90mm。

导管应对准孔中心，砼在导管中自由坠落。

开始灌注砼时，孔底积水不应超过50mm，灌注砼的速度应尽可能加快，使砼对孔壁的侧压力尽快大于渗水压力，以防水渗入孔内。

当用导管法灌筑时，桩顶2m以下的砼可利用其自由坠落搗实，在此线以上的砼必须用振搗器搗实。

如渗水上升速度较大时（大于6mm/min），应采用水下砼灌注施工。

灌注砼之前，孔内的水位至少应与孔外稳定地下水位同样高度，

水下砼灌注

⑴当砼运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度（坍落度泵送：

180~220mm），如不符合规范要求，应进行笫二次拌和，二次拌和仍达不到要求，不得使用。

⑵砼浇注

a.砼浇注导管采用Φ250型快速接口管，在浇注前进行水密、承压和接头抗拉试验，长度测量标码等工作。

合格的导管才能使用，导管应居中稳步沉放，不能接触到钢筋笼，以免导管在提升中将钢筋笼提起，导管可吊挂在钻机顶部滑动轮上或用卡具吊在孔口上。

b.灌注砼开始时下导管口离孔底应有0.25～0.4m的空间，导管顶部的贮料斗容积，应能保证首批灌注砼的数量应能满足导管初次埋置深度≥1.0m以上。

剪球后向导管内倾倒砼宜徐徐进行防止产生高压气囊。

c.灌注开始后，应连续、快速地进行，做到一气呵成。

根据导管长度，推算和控制埋管深度。

灌注过程导管最大埋深不大于6m，最小埋深不小于2m。

并应经常量测孔内砼面层的高程，及时调整导管出料口与砼表面的相应位置，及时提拔拆除导管，并始终予以严密监视。

量测砼面检测锤随孔深而定，一般不小于4kg。

d.为防止钢筋骨架上浮,当灌注的砼达一定高度后应降低砼的灌注速度。

当砼上升至骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注。

e.灌注的桩顶标高要比设计桩顶高出50～100cm，在砼强度达到3Mpa，小于10Mpa时，将桩顶标高以上部份浮浆凿除，且凿除的砼浮浆不少于50cm以确保桩顶砼质量。

（二）砼热期、雨期、冬季施工

部分桩基可能在高温、雨水及寒冷条件下施工，为保证砼的质量，可采取如下降温、防水、防冻措施。

1、热期施工

1）、储藏水泥的水泥罐以及露于堆放的砂、石材料遮荫防晒，也可在砂、石材料堆上洒水。

施工现场的钢筋及砼搅拌运输车搅拌筒也应遮荫防晒。

2）、水池也应遮荫覆盖，拌和水可直接用地下水。

3）、尽量缩短拌和及砼运输时间。

2、雨期施工

砼施工应尽量避开大风大雨天气。

检查排水系统，及时疏通，必要增加排水措施。

钢筋、水泥离地、覆盖防水、防潮。

桩基成孔后应及时浇筑砼。

3、冬季施工

室外气温连续5天低于5℃，如没有采取防冻措施停止施工。

在监理工程师的同意下可掺加不含氯盐的防冻剂。

可适当延长砼拌和时间。

砼搅拌运输车搅拌筒用保温布覆盖。

（三）施工组织安排

1、爆破施工的组织与管理

人工挖孔桩施工过程中作业人数多，工序交叉多，为了保证入岩爆破安全、顺利进行应按以下程序进行组织管理：

（1）安排好作业时间、爆破时间并将爆破时间告示于周围居民。

（2）爆破总负责人负责施工组织、人员调配、生产安排，并对安全、生产负全责。

（3）技术负责人负责施工过程的技术工作，并监督安全和质量，全面指挥爆破工作的实施。

（4）安全员负责现场安全检查，布置检查爆破警戒。

（5）爆破员负责起爆工作。

（6）孔桩入岩爆破爆破专业作业法，即专业班组专职从事爆破工作，负责钻眼、清孔、装药、连线、爆破、通风、处理瞎炮和哑炮；而凿岩、清渣、出渣、成孔护壁由其他作业组负责。

2、成桩施工组织和管理

（1）砼拌和场和桩基施工队均属项目经理部下的现场施工队伍，由经理部工程部结构物处统一组织协调。

（2）桩基施工队每月、每旬报送砼施工使用计划到拌和场，拌和场调度室根据各处计划制订旬、日生产计划。

根据生产计划来保证拌和场设备及时使用和材料的供应充足。

（3）拌和场根据生产计划，在生产的前一天采取电话联系方式或其它方式进行生产确认。

主要确认砼的供应时间（到小时），供应确切数量，供应地点等。

为拌和站提供生产计划，拌和场按调度室下发的生产计划单生产送料。

（4）砼拌和场采取单独考核，成本管理，以优质服务为宗旨，严格按桩基施工队的计划执行，不得更改、拖延计划。

二、墩柱施工方案

1.施工放样，用全站仪进行施工放样。

首先计算坐标，用全站仪精确测放。

2.采用钢管支架作脚手架。

3.钢筋的制作和安装：

A、钢筋的质量要求，进场的钢筋要严格按规范进行检查，合格后方可使用。

B、钢筋的堆放，堆放钢筋的场地必须硬化，钢筋放在距地面30cm左右的砖垛或方木上，并用彩条布遮盖。

C、钢筋焊接安装，将钢筋棚内加工合格的钢筋分类用平板车运至脚手架下，并归类放置。

同时用粉笔在预埋主筋上标出每道箍筋的准确位置。

依次安装箍筋，由下至上绑扎箍筋，做到主筋竖直、箍筋尺寸准确、间距无误、箍筋顶面水平、绑扎牢固，保证箍筋与四角的主筋紧贴。

第二层脚手架搭设完毕后，运输第二层主筋至脚手架下，依据规范要求逐根焊接主筋，焊接采用双面焊，焊缝不小于5d，相邻钢筋接头错开不少于35d，及时敲除焊渣。

所有钢筋焊接完毕后即清除混凝土面上的杂物。

再按第一次立柱施工的顺序和要求绑扎箍筋。

以后各层依次类推。

在施工中随时纠正钢筋骨架，使之竖直。

自检合格后通知监理工程师，以便进行下道工序。

D、墩柱的预埋筋在混凝土浇注前准确定位，并焊牢，保证在混凝土浇注中模板不位移和变形。

4.模板的加工与安装

模板检查：

模板进场后，先拼装成型，再用磨光机打磨，使模板平整。

然后拆开，在模板接缝处加塞2cm宽的双面胶，再重新拼装，除去多余的双面胶，接缝处重新打磨。

模板安装：

圆柱式墩模板的安装，一次立模，采用吊车配合人工安装模板。

用风缆固定模板，以便调整模板的垂直度。

5．砼的浇筑、养生

砼采用350强制式拌和机在拌和场集中拌和，拌和时间不少于1.5分钟,每盘砼拌和料的体积不得超过搅拌筒标出的额定容量的10%。

砼拌和好后马上用搅拌车运到工地，利用汽车吊提升，通过窜筒浇筑。

采用插入式振动器分层振捣，移动间距控制在振动器作用半径1.5倍范围内，与模板保持5~10cm的距离，插入下层砼5~10cm，每一处振动部位振动到砼停止下沉、不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆，完毕后边振动边徐徐提出振动棒，振动时避免振动棒碰撞模板。

拆模后在立柱上包裹塑料薄膜进行养生，养生天数不小于7天。

三、桥台施工方法

测量放样，定出肋板位置，施工前，凿除承台与肋板结合部位表层砂浆。

经监理工程师批准无误后进行下道工序。

模板制作：

模板委托专业模板厂加工，采用5mm厚钢板制作整体、定型钢模板。

钢筋的焊接及绑扎要严格按设计图纸及施工规范要求进行。

要求主筋平直，箍筋圆顺，绑扎要牢固、尺寸准确，主筋接头互相错开，保证同一截面内的接头不多于主筋总数的50%，两接头距离大于50厘米。

为使钢筋达到图纸要求的保护层，在主筋上每隔2米左右对称设置四个“水泥垫块”。

保证钢筋骨架的加工质量及结构钢筋的整体性。

安装模板：

钢筋骨架绑扎完毕，经检查合格后安装模板，模板表面均匀涂抹脱模剂，拼装模板时用四个地锚固定，以稳定及调整垂直度。

模板安装牢固，不允许有丝毫移动， 以防止漏浆，接缝处夹一层2cm宽的双面胶，模板安装完毕用外向锤球调整模板竖直，调整完毕用经纬仪复测合格上报监理工程师批复后将模板完全固定。

桥台台身为C25片石混凝土。

均采取一次性浇筑方案，砼按一定厚度（不大于30cm）、顺序和方向浇筑，一边浇筑，一边加片石，片石比例不超过总量的25%，在下层浇筑砼初凝或能重塑前浇筑完成上层砼。

采用插入式振动器分层振捣