焦炉施工方案4.docx
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焦炉施工方案4
焊接坡口型式和尺寸表
序号
坡口名称
坡口类型
手工焊坡口尺寸（㎜）
备注
1
V型坡口
a
P
C
S
a
c
P
≥3～9
70°±5°
1±1
1±1
＞9～26
60°±5°
0～3
0～3
2
I型坡口
C
单面焊
S
c
≥
1.5～2
0～0.5
＞2～3
0～1
双面焊
Sc
≥3～3.5
0～1
＞
3.6～6
0～2.5
3
T型接头单边V型坡口
S1
S1CP
≥6～10
1±1
1±1
＞
10～17
0～3
0～3
a=50°±5°
4
T型接头不开坡口
S1≥2～30
C=0～2
5
带垫板V型坡口
S≥6～9＞9～26
C4±15±1
P=1±1a=50°±5°
δ=4～6d=20～40
2.4.4管子及管件组对要点：
2.4.4.1管子对口，组对前将焊接口坡口面及内外侧15—20㎜内清洁干净，不圆的整圆、准备好滚轮，压力对口工具，组对卡具，检查坡口质量。
2.4.4.2管道对口对，对口间隙及管壁内、外错边量均符合设计及规范要求，不得用强力对口，也不允许用加热或加偏垫、多层垫的方法来消除接口端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
2.4.4.3管壁错边量的要求
相同壁厚管道，内壁错边量≤2㎜；不同壁厚管道超过2㎜时，按GB50235—97第4.2.4条规定执行。
2.4.4.4点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的材料及工艺措施与正式焊接要求相同。
2.4.5管道焊缝位置要求
2.4.5.1直段上两对接焊口中心面间的距离DN≥150㎜时，L≥150㎜，DN＜150，L≥DW（管外径）。
2.4.5.2焊缝距离变管起变点L≥100㎜且L≥DW。
2.4.5.3卷管的纵向焊缝置于易检修的位置且不宜在底部。
2.4.5.4环焊缝距支、吊架净距不小于50㎜。
2.4.5.5不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
2.4.5.6有加固环的卷管加固环的对接焊缝与管子的纵向焊缝错开其间距不小于100㎜，加固环距管子的环焊缝不小于50㎜。
2.4.5.7工艺管道及其管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层采用氩弧焊施焊。
2.4.6管道法兰连接
2.4.6.1材料检查：
安装用的法兰材质、尺寸偏差、密封面平整光洁度、凹凸法兰的嵌合情况和凸面高度不得低于凹槽的深度，石棉橡胶板质地及表面有无折损和皱皮、金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度和硬度等是否符合现行部颁标准、设计要求。
2.4.7连接要求
2.4.7.1法兰与管道焊接时，法兰端面与管子中心线垂直，其偏差为DN≤300㎜，允许偏差为1㎜，当DN＞300时，允许偏差为2㎜。
2.4.7.2管子插入法兰内距离密封面的距离为：
L=（1/2～2/3）δδ为法兰厚度。
2.4.7.3法兰连接用的螺栓为同一规格，安装方向一致，紧固对称、均匀，法兰连接保持平行，其偏差不大于法兰外么的1.5%。
且不大于2㎜，不得用强紧螺栓的方法消除偏斜，法兰连接保持同一轴线，其螺忆能保证螺栓自由穿入。
2.4.7.4法兰垫片及螺栓、螺帽根据现场情况需要，分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等。
2.4.8螺纹连接
连接前根据不同介质的管道，选用合适的填料。
2.4.8.1选用合适的管子钳，连接前在管端螺纹外面敷上填料，然后一次性装紧，不得倒回。
装紧后留有螺尾，注意填料下得挤入管腔内，挤到螺纹外面的填料要清除掉。
2.4.8.2一氧化铅甘油调合剂需在十分钟内用无，各种填料在螺纹里只能使用一次，若需拆卸重新组装时，则重换填料。
2.5管道安装
管道安装前，其管道就位方法在人力就位有困难的情况下，采用汽车吊或其它辅助机具（如链葫芦、自制手推车等）使其进场就位。
特别是加热炉体的煤气管道受现场条件限制较多，采取如下就位方法：
炉下加热煤气管道与炉上设备主要利用30t汽车吊站在煤塔机侧，将炉内管道和设备逐一吊到布置于机侧平台上的运输车上，用人力推入焦炉大棚内，再用其它办法就位；而炉下加热煤气主管经过引入管部吊到炉下，再用特制的运管车运输到位。
管道安装具备下列条件：
a、与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。
b、与管道连接的设备找正合格，固定完毕。
c、须在管道安装前完成的有关工序如清洗、防腐与衬里进行完毕。
d、管子、管件及阀门等已经检验合格并具备有关技术文件，管子、管件及阀门已按设计核对无误，内部已清理干净，不存杂物。
各种介质的管道按设计要求采用相应的连接方式。
2.5.1蒸汽管道安装
2.5.1.1蒸汽管道所用的阀门在安装前进行严密试验，试验压力为公称压力的1.5倍，检查阀芯、阀座及填料室各接合面的密封性。
2.5.1.2管道一般情况下采用焊接，当DN≤50㎜时，可采用氧—乙炔焊，DN＞50时，采用电焊；与设备或附件连接处可采用法兰连接，当公称压力小于1.6Mpa、工作温度t≤200℃，DN＜50㎜时，可采和螺纹连接。
2.5.1.3支管从主管上方或两侧接出，水平管道变径时采用管底平的偏心异径管。
2.5.1.4管道穿过墙壁或楼板处设置套管。
2.5.1.5管道试压采用水压，强度试验压力Ps=1.25P，严密性试验压力Ps=P，强度试验5分钟内压力不长为合格，严密性试验15分钟内压力不降或无渗漏为合格。
2.5.1.6炉顶、抵抗墙部位管道必须在烘炉温度达600℃以后连接。
2.5.2压缩空气管道安装
2.5.2.1管道连接：
DN≤50㎜氧—乙炔焊接，但DN≤50㎜的焊接钢管可采用螺纹连接。
DN＞50㎜的无缝钢管采用电焊连接。
2.5.2.2支管从干管上部或侧面接出，为便于施工，支管与干管的角度一般采用90°、60°、30°、15°等管道穿墙壁或楼板均设套管。
2.5.2.3安装时，注意坡度与设计或规范相符。
2.5.2.4炉顶、抵抗墙部位的管道必须在烘炉温度达600℃以后连接。
2.5.2.5管道试压采用水压试压，P＜0.5Mpa时，其强度试验压力Ps=1.5P，当P≥0.5Mpa时，Ps=1.25P，但Ps不小于1.0Mpa，试验时间为10分钟。
2.5.3焦炉本体管道
2.5.3.1炉下加热管道安装
2.5.3.2分配主管标高、中心线的极限偏差均为±5㎜，支管中心线及中心距离的极限偏差均为±3㎜。
2.5.3.3支管自主管的标准管件三通接出，支管在主管上开孔前排版布置，避免出现交叉焊缝（如图2-3-2），开孔直径大于支管外径不超过5㎜，支管插入主管深度不大于3㎜。
2.5.3.4产、支管法兰的水平度及垂直度公差为1/500，各支管法兰在同一平面，高度不大于5㎜。
2.5.3.5煤气管加工、制作及煤油渗透试验严格按设计及规范要求执行。
2.5.3.6横排管主管焊接变形的控制，以焊接工艺保证。
2.5.3.7横排管和交换旋塞顶面标高、中心线按图纸要求严格控制，以保证交换传动装置的正常运行。
2.5.3.8煤气管道安装调节旋塞及交换旋塞后进行总体试压，试压时对调节旋塞与交换旋塞进行交替开闭和阀芯的转动的三种状态检查，试验介质用压缩空气（禁止用水试验），试验压力按旋塞压力标准规定：
对于一般旋塞最大工作压力大于0.4kgf/cm2的旋塞，Ps=1.25P，最大工作压力小于0.4kgf/cm2的旋塞，以0.5kgf/cm2的压力进行试验，旋塞密封面可涂非酸性润滑油，在3分钟内无渗漏现象为合格。
2.5.3.9未安装旋塞的煤气管道的试验要求
试验要求表
管道类别
强度试验
严密性试验
试验压力
时间（h）
合格标准
试验压力
时间（h）
合格标准
工业用低压架空煤气管道
室外未加压
2P
气压试验无渗漏为合格
P+5≮20
2
漏所率≤4%
室内未加压
P+5≮30
2
漏气率≤2%
室外加压
P3+20
漏气率≤4%
室内加压
P3+30
漏气率≤2%
注：
P—工作压力P3—排送机最大净压力压力单位以kpa计。
2.5.4炉顶焦气系统
2.5.4.1集气中心线与焦炉纵向中心线平行，平行度公差为±3㎜并按设计规定方向倾斜，标高偏差±5㎜。
2.5.4.2集气管与全部桥管连接的法兰在同一平面内，偏离及标高的极限偏差为±3㎜，各个法兰中心线均与相焦炉上升管设计中心对正根限偏差为±3㎜，法兰盘螺栓孔位置保证在水封阀安装后，阀体呈水平。
2.5.4.3集气管现场焊缝需进行渗透探伤检验，有缺陷处理后再检验。
2.5.4.4焦油盒及放散管水封阀单体外观检查与浸透试验合格后再安装，补偿器与吸气管及焦油盒需在650℃以后连接。
2.5.4.5上知管安装前按设计要求试漏，设计无要求时用灌满水后30min不参为合格，不升管安装前在铸铁座套口上盖以5㎜石棉板，其垂直度公差为1/500，平面位置的极限偏差为±3㎜，烘炉达650℃后，用石棉绳四周塞紧并抹好灰浆。
2.5.5高低压氨水管道
2.5.5.1焊接氨水管道支管时，要严格保证焊接质量，要求用氩弧焊打底，不允许有夹渣和缩小管子有效断面的现象。
2.5.5.2安装氨水喷咀时注意不能使氨水喷向上升管而流入炭化室，安装管帽与喷咀的管子时要与管帽及喷咀配合套丝。
2.5.5.3炉顶氨水管安装时，将桥管上部的连接口留出，待烘炉650℃时焊接。
2.5.5.4高低压氨水管道需作水压试验，试验压力分别为工作压力的1.5倍，即Ps=1.5P，试验时间为30分钟，以不渗漏为合格。
2.5.6循环管道（油、冷却给水）
2.5.6.1管道连接除与设备及其附件连接处采用法兰连接外，其余采用焊接，法兰连接的垫片为耐油橡胶板，对于局部范围的丝接，填料用黄粉甘油调调合剂，不能用麻丝。
2.5.6.2管道安装前对管道进行预制及清洗
2.5.6.3油管静电接地装置如图2-3-3
2.5.6.4冷却水管道安装前用净水冲洗合格，管道法兰及管件不漏水，耐压不小于0.4Mpa
2.5.6.5管道采用水压试验：
Ps=1.25P
2.5.6.6升压至Ps恒压5分钟。
2.5.6.7降压至Pgz进行检查，以焊缝及其他接口无渗水、漏水现象、压力表无变化为合格
泵后油管道——Pgz为油泵示性曲线中最高工作压力，Ps≥0.2Mpa
泵前油管道——PgzO为油管扫线时蒸汽工作压力，Pgz≤0.8Mpa
2.5.7给排水管道
2.5.7.1焦炉生产给水及地下室排水管道采用无缝钢管或焊接钢管,焊接连接.
2.5.7.2管道采用水压试验，试验压力Ps=0.6Mpa，30分钟不漏为合格。
2.5.7.4生活给水管及生产消防管道采用镀锌钢管，丝接或法兰连接。
2.5.7.5排水管道采用铸铁管，石棉水泥接口。
2.5.7.6管道施工与土建及其它专业密切配合，位于回填土区的管道基础要分层夯实，使地耐力大于10t/m2，再敷设管道。
2.5.7.7给水管道采用水压试验，Ps=1.5P
排水管道采用灌水渗漏试验
2.5.7.8手提式灭火器的摆放位置符合规范要求。
2.6阀门安装
2.6.1阀门安装前检查填料，其压盖螺栓须有足够的调节余量。
2.6.2法兰或螺纹连接的阀门有关闭状态下安装。
2.6.3对焊阀门与管道连接焊缝底层宜采用氩弧焊施焊，保证内部清洁，焊接时阀门开启，防止过热变形。
2.6.4按设计核对型号，并按介质流向的确定其安装方向，水平管道上的阀门，其阀杆一般安装在上半周范围内；阀门传动杆（伸长杆）轴线的夹角不大于30℃，其接头转动灵活，有热位移的阀门，传动杆有补偿措施。
2.6.5阀门操作及传动装置调整灵活、指示准确，安装铸铁阀门时避免因强力连接或受力不均引起的损伤。
2.6.6安全阀安装时，必须按下列规定：
2.6.6.1检查其垂直度，有倾斜时校正。
2.6.6.2调校条件不同的安全阀，在管道投入试运时，及时进行调校。
2.6.7安全阀最终调整宜在系统上进行，开启和回座压力符合设计规定。
2.6.8安全阀经调整后在工作压力下不泄漏，合格后重作铅封，并记录。
2.7补偿器安装（填料式）
2.7.1按设计规定的安装长度须留有剩余的收缩量。
2.7.2插管安装在介质流入端。
2.7.3填料石棉绳涂石墨粉，并逐圈装入逐圈压紧，各圈接口相互错开。
2.8管道试验与清扫
2.8.1管道安装完毕后或隐蔽前对管道系统进行强度和严密性试验，其试验种类及试验压力按设计或规范规定执行，见上述各种介质管道安装内容。
试验前，做好加固和隔离措施，校验好压力表等工作。
2.8.2水压试验要求：
将管道内注内清洁水，并将空气排尽，试验环境温度宜在5℃以上进行，否则需采取防冻措施。
对于位差较大的系统，考虑介质的静压影响，以最高点压力为准，但最低点的压力不超过管道附件及阀门的承受能力。
试验过程中升压缓慢，达试验压力后停压10分钟观察，以无泄漏为合格。
2.8.3气压试验要求：
采用压缩空气为试验介质，气压强度试验逐级升压，首先升至试验压力的50%，观察无泄漏及异常现象后再按试验压力的10%升压，每级稳压3分钟，达试验压力后稳压5分钟，以无泄漏及目测无变形等为合格；强度试验合格后降至设计压力，用涂肥皂水方法检查，稳压30分钟，无泄漏则合格。
2.8.4管道清扫：
液体管道用水冲洗，气体管道用空气吹扫，蒸汽管道用蒸汽吹扫，油路系统采用油清洗。
2.8.5水冲洗时，以系统内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行，直至出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格，管道冲洗后将水排尽，必要时可用压缩空气吹干。
生活给水管道采用不低于20mg/L氯离子浓度的清洁水浸泡24小时，再冲洗直到水质符合要求为止。
2.8.6气体吹扫：
用空气吹扫时，在排出口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格，煤气管道先用空气吹扫投入使用前必须用煤气进行吹扫。
2.8.7蒸汽吹扫：
吹扫前缓慢升温、暖管且恒温1小时后进行吹扫，然后自然降温到环境温度，再升温、暖管恒温进行第二次吹扫，如此反复，一般不少于两次，然后检查置于排气口处的刨光板或表面光洁的铝靶板，若刨光板上无铁锈、脏物或铝靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于10点，每点不大于1㎜时合格。
2.8.8油清洗：
油清洗以油循环的方式进行，循环过程中每八小时宜在40～70℃的范围内反复升降油温2～3次，油清洗时采用适合于设备的优质油用100或200目数的滤网目测。
残存污物不超过3颗粒/cm2为合格，合格后的管子采取保护措施。
2.9管道绝热
2.9.1施工顺序
绝热层防潮层保护层
绝热施工在管道试压及涂漆合格后进行，施工前，管道外表面保持清洁干燥，雨季施工有防雨措施。
2.9.2采用岩棉管壳外包镀锌铁皮的材料规格如下：
岩面保温层厚度：
DN15～DN2530㎜
DN40～DN10040㎜
DN20050㎜
镀锌铁皮厚度δ=0.35㎜镀锌钢丝Φ0.9
2.9.3施工要求
非水平管道的施工由下而上的进行，防潮层、保护层搭接时，其宽度为30～50㎜，同层的预制管壳错缝，内、外层盖缝，外层的水平按缝在侧面，预制管壳缝隙一般小于：
热保温5㎜，冷保温2㎜，缝隙用胶泥填密实，每个预制管壳最少有两道镀锌钢丝绑扎，阀门或法兰处的绝热施工，绝热层的结构易于拆装，法兰一侧留有螺栓长度加25㎜空隙，阀门的绝热层不妨碍填料的更换。
三、设备安装
3.1设备安装流程图
3.1.1焦炉设备安装的工艺流程
技术准备
全炉顶平台制作安装
全部设备检查验收
加压夹具制作
材料堆场搭设
运输线路铺设
人员机具准备
焊锚固件、浇注
保护板验收
石棉加工
安装前准备
筑炉、土建验收
测量标记设置
转运站设备安装
加热系统传动装置安装
炉下加热系统安装
筛焦楼设备安装
粘结
炉柱吊装
临时固定
保护板吊装
保护板加压
保护板炉柱调整
横拉条临时固定
炉柱下垫板安装
地脚螺栓检查
土建基础
中心标高标记
炉门框调整
炉门框吊装
上下横拉条固定
石棉绳粘结
纵拉条调整
纵拉条安装
纵拉条焊接
纵拉条组装
小炉柱安装
炉门框固定
炉门框加压
桥管水封盖安装
阀体安装
集气管安装调整
上升管、桥管砌筑
上升管、桥管验收
上升管安装
分叉部件安装
交换开闭器安装
分烟道翻版安装
总烟道翻版安装
调试及试运转
氨水、蒸汽等工艺管安装
交换传动机安装
交付热态施工
交换传动装置安装
基础交接
3.1.2备煤车间施工流程图
测量放线
通廊桁架吊装
配煤槽内布料机安装
焦油添加装置安装
粉碎机安装
主皮带输送机
通廊上控制电缆敷设
干油、润滑油、液压
吹扫、试压、冲洗
涂漆、保温
试车
3.2主要施工方法
3.2.1施工准备
3.2.1.1炉体验收、放线
a、炉体验收
焦炉砌筑完后，安装单位会同甲方、筑路单位对主体砌筑质量进行全面检查验收。
验收时以焦炉中心线为基准，以设计图纸和工业窑炉砌筑工程施工及验收标准为规范，测出各重要尺寸的误差和各重要面的平面度，垂直度误差，使测出的各尺寸的误差控制在允许公差范围内，对不合要求的要进行修复或处理，并分别作好原始记录。
b、炉体的测量放线
炉体经三方检验验收合格后，依据炉体测量原始记录表及护炉铁件安装规程和技术要求，按照焦炉实测值误差平均分解的方法，分别放出各燃烧室、炉柱、保护板、炉门框中心；安装基础底标高+0.634m。
各燃烧室实际中心线要在基准中心允许的公差范围内确定。
3.2.1.2护炉铁件的检查、编号和预安装
a、炉柱、保护板、炉框、炉门的检查
炉柱、保护板、炉门框、炉门及附件进入安装前，必须依据各附件图纸及技术要求实施检验，对于不合格的部件要重新维修或更换。
B、预装平台的搭设
根据炉门框的需求，用12mm后的铁板搭设一个6m*8m的平台。
平台铺设使用枕木分别垫平、垫实。
钢板之间用电焊点焊。
C、保护板预装
分别测出每块保护板的中心线，并且洋铳在保护板上、下两端分别做出记号。
在平台上分别弹出焦炉基准标高线，碳化室中心线，燃烧室中心线（分别弹出三个燃烧室的基准线）。
保护板预装时用一台16T汽车吊配合。
同时将三个保护板摆放在平台上，以基准标高线为基准线，使保护板中心线与燃烧室中心线相吻合。
分别测出相邻两保护板的间隙；和四个定位销孔的尺寸。
按照定位销孔的尺寸，分别找出相匹配的2个炉门框,并使炉门框中心线于碳化室中心线对正。
预装完并合格后，分别对保护板、炉门框予以编号，编号时分机焦两侧，从端台向间台按1-71编号。
保护板预装检查完，并将保护板运至合适位置后，即在保护板内侧的凹入处焊上小铁丝，抹以耐火浆（成份20%425硅酸盐水泥，80%硅藻土砖）。
灰浆面应低于立筋面5mm,在温度不低于6℃情况下保持24小时以上养生的时间。
D、安装前弹簧要编组编号
以弹簧出场压力试验铭牌为依据，将使用压力相等或接近且公差在±1mm的弹簧编在一组。
分别编出炉柱上部大弹簧、炉柱下部大弹簧、大保护板上部小弹簧、下部小弹簧、蓄热室保护板小弹簧。
要特别注意弹簧编号要清晰，弹簧铭牌要保管好，以便弹簧加压。
3.2.2施工组织安排
3.2.2.1保护板、炉门框加压技术措施
保护板、炉门框安装完后必须用临时拉紧装置（见附图）按上、中、下三点同时加压拉紧。
保护板拉紧装置拉杆采用ф36圆钢，根据焦炉碳化室长度、焦炉支柱型钢尺寸、门型卡高度再加上3倍的罗茂厚度即可确定拉杆的长度。
为了加压时拉杆安装方便，将拉杆分成两节，中间用U型卡环相联接。
为了满足工程工期需要，加快施工进度，加压时每组（共三组）加压装置同时用四个10T千斤顶同时加压。
由于拉紧装置反复拆、装、加压，因此在加工丝头时要考虑适当的损耗。
丝长按400~500mm考虑。
3.2.2.2施工程序
施工时用2台40T吊车分机焦两侧同时吊装。
先将保护板用石棉绳用竹签钉在炉体上，并在保护板与砖台面之间垫以5mm厚的石棉板，然后即可吊装保护板。
绝不允许保护板帖砖。
保护板吊装到位后，要注意检查使保护板中心线与焦炉燃烧室基准中心线相吻合，而不是燃烧室实砌中心线。
如果保护板不垂直，可在保护板下沿与砖台面之间加石棉垫直至保护板垂直为止。
保护板调整好后，用一根麻绳从炉顶除尘孔将保护板临时稳固。
麻绳两端留点要牢固。
吊装炉柱时，吊点要合理，要注意不能因为吊装而增加炉柱弯曲度。
炉柱中心应与保护板中心对正。
炉柱就位后，在炉顶用人工将横拉条抬至安装位置，（上部横拉条在护炉铁件安装前要用吊车分别吊至间台和端台），沿砖沟全长方向，每隔2~3m垫以木块，木块厚度应当使沟底与拉条间距离大致等于焦炉在烘炉期间的向上膨胀数字（130~140mm）。
即：
砖沟深度+木块厚度=130~140mm
在安装炉柱时，炉柱下部底端螺栓处应抹黄油。
为了方便可将蓄热室保护板点焊在炉柱上，在小弹簧装置加压前，将点焊处用磨光机磨开即可。
本次护炉铁件安装时采用边吊装边加压边安装炉门框的办法，流水作业。
在炉柱吊装3组后，即开始分机焦两侧从第一组开始用临时加压装置对保护板进行加压。
加压进分上中下3点加压。
将拉杆从碳化室观察孔用麻绳吊至压点位置，固定牢固后先用M32螺母拧紧，使6根拉杆均匀受力后，将千斤顶放在门型架支腿上，用千斤顶同时向保护板均匀加压。
在护炉铁件安装加压过程中，分别搭设3组井字架以利于吊装。
其中：
保护板炉柱吊装一组，保护板加压一组，炉门框安装、加压一组。
由于井字架在使用过程中用吊车反复吊挪，为了安全期间，井字架用L75*75*5角钢焊接。
斜撑用ф20圆钢，为了上下方便，在井字架外侧用ф20圆钢（L=300mm,间距300mm）,作简易梯子，平台用钢架板铺设。
保护板加压后，相邻两保护板与炉门框的结合平面要保持齐平，误差≤2mm。
两保护板下部放磨板的，平面要保持平，误差≤2mm。
要特别注意保护板不能突入碳化室墙内，否则要进行处理磨平。
保护板安装好后，要将保护板与炉头上部间隙处用废纸塞严，以免杂物掉入，影响浇灌质量，当烘炉温度达到700~750℃时，浇灌保护板与炉头之间的间隙。
保护板压好后，即对炉柱进行加压，炉柱加压时要根据每组弹簧压力系数，按要求吨位进行加压。
先压大弹簧，后压小弹簧。
保护板、炉柱加压完2组后，既可安装炉门框。
炉门框安装时，用细扎丝（或塑料胶带）将石棉绳子固定在炉门框槽内。
将炉门框吊至位置，使炉门框中心线与碳化室中心线对正。
斜钩前要将细扎丝（或塑料胶带）拆掉。
炉门框位置固定后，要从中心线分别向上下紧螺栓。
而且要左右两侧螺栓交叉紧固，均匀用力，并在炉门框内加临时支撑。
以免炉门框变形。
把紧后，要使炉门框里面与保护板之间的间隙δ应达到“0mm<δ≤3mm”的要求，并做好测量纪录。
炉门框安装好后，要检查炉门框内缘不能突入保护板之外，否则要处理磨平。
操作台牛腿在炉柱、炉门框加压完后方可安装。
焊接时要注意工艺，不能因为焊接而使炉柱产生侧弯变形。
3.2.3集气系统设备安装
3.2.3.1集气系统的安装只能在护炉设备安装完成以后才能进行该处设备包括集气管、上升管、桥管、水封阀、吸气弯管、焦油盒等。
其安装中心、标高以焦炉本体的标高、中心为基准。
3.2.3.2安装前
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