常规压裂酸化类操作规程.docx

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常规压裂酸化类操作规程

常规压裂酸化类操作规程

常规压裂酸化类操作规程

1目的和范围

为加强常规压裂酸化施工安全，规范员工各项操作行为，提高员工安全操作技能，预防各类事故的发生，特制定本规程。

本规程适用于常规油、气、水井的压裂（酸化）施工。

2井场勘查

2.1道路勘察

2.1.1压裂设备入场前应提前规划并确定上井行驶路线。

2.1.2对压裂设备行驶路线上沟渠、桥梁、短半径弯道（急弯）、涵洞、管线及电线等特殊路段进行安全确认，并对限高架、高压线等危险路段进行安全标注。

2.1.3在特殊路段进行勘察、测量时，应安排专人进行安全监护。

2.2现场勘查

2.2.1应对施工井场内的坑（包括复耕或硬化过的井场的隐性泥浆坑）、洞位置进行安全标注，若周边草木较深，在勘察时应谨慎慢行，注意脚下，以防摔倒。

2.2.2高压管线位置，应确定无刺漏后方可靠近查看。

2.2.3不得进入抽油机隔离区等危险区域内，不得触摸电缆等带电设施。

2.2.4施工区域内埋设管线及电缆处应进行安全确认并进行安全标注。

3设备转运、吊装与安装

3.1设备转运

3.1.1压裂车、超限运输车辆行驶前必须按照交通运输规定设置超限标志。

3.1.2严格遵守交通安全法规，并按规定路线行驶。

行驶到安全标注的特殊路段时，应安排专人进行安全监护；遇有路障应及时清除，特殊情况及路段应进行临时交通管制。

3.1.3转运参与人员应做好交通警示设置措施，注意非正常行驶车辆，避免交通伤害。

3.1.4随行人员不应乘坐在车辆驾驶室之外，头和手不得伸出窗外。

3.1.5在转运道路上负责挑电线的人员要带绝缘手套，用绝缘挑线杆，在挑线时应安排专人进行安全监护。

3.1.6压裂车在路上临时停靠或出现故障时应停靠在最右侧车道，城市环路上应在车辆后方50m设警示牌，在高速路上则在车辆后方150m设警示牌，同时开启危险信号报警灯。

在坡道上停靠，警示牌应设置在车辆后方的坡顶或坡底，同时打上千斤和掩木。

3.1.7压裂车在特殊情况下需要长期停靠时，应确保刹车可靠，并使用不少于4块掩木掩在轮胎前后防止意外滑行。

3.1.8长途转运必须召开现场协调会，明确行驶安全负责人，编写应急预案并审批，严格按照预案要求路线行驶。

3.2设备就位

3.2.1设备按井场布置图所规划的位置或区域进行安装和摆放，做到整齐稳固合理，现场做好防渗保护措施。

相互之间应保持合理间距，确保通道畅通，便于车辆、人员的正常进出或应急情况下的紧急撤离。

3.2.2设备就位时，前后应有专人指挥。

无关人员应远离压裂设备，不允许在设备行驶轨迹上逗留。

3.2.3压裂施工设备、辅助设备或其他进入施工现场车辆按要求有序停放到指定位置内，且处于上风或侧风方向。

气井或有特殊要求的油井施工，设备车辆的排气管应安装阻火器。

所有施工设备、压裂管汇组距井口的距离应不小于20m。

3.2.4仪表车应布置在压裂车区域之外，远离高压区，且能完成对所有压裂设备进行远程控制。

混砂车停放位置应避免正对高压管汇。

3.2.5每台压裂设备配备8Kg干粉灭火器2台，其中1台整齐摆放在车头正前方1米位置。

3.2.6高压管汇基础坚固，摆放平整，不悬空。

压裂泵车高压管线连接完毕，使用不少于4块掩木掩在轮胎前后。

3.2.7各类支撑剂、化学添加剂包装完好，标识齐全，按名称、用途、性质不同分区摆放，码放整齐，多层摆放时要确保料垛稳定，防止垮塌，并预留足够安全通道，保持畅通。

在混砂车上堆放材料时堆放高度不得超过四周防护栏高度，操作平台要能够确保人员的正常安全作业。

3.2.8液罐基座平整，罐体完好，进出液体通畅；应设有观测液面高度的液位仪或标尺。

3.2.9液罐底部与地面接触点应坐落在地面基础上，坐落处有悬空的应用垫木或钢板垫实。

3.2.10管线连接好后，应在有车辆通过的地方铺盖防护板，防止车辆碾压管线。

3.2.11现场做好环保措施，管汇、液灌、设备、液池下铺设防渗布，并在周围打好围堰，防止压裂液等液体落地污染环境。

3.3设备吊装

3.3.1吊装作业前召开工作安全分析会（JSA），做好人员分工、工具准备及风险识别工作；对吊车、运输车辆及人员和证件进行安全确认，对吊具、索具及吊装部位进行检查，确认其功能正常、完好；按照要求办理作业许可。

3.3.2吊装工作区域应有明显标志，并设专人警戒，与吊装无关人员不准入内。

3.3.3吊装作业时，应有专人负责统一指挥，指挥人员应位于操作人员正常视线范围，并能清楚地观察到吊装的全过程。

3.3.4吊装作业时，应由持证的司索和指挥人员进行操作，确认吊装周边环境；正式起吊前应试吊，吊装物离地面0.1m进行全面检查，确认安全后方可正式起吊，不准猛提快放。

3.3.5起吊设备前确保绳套挂牢和吊车钩子保险销扣紧，保持重心平衡，绳套经过棱角或易于被挤坏的位置应进行保护。

3.3.6施工人员不能接触被吊设备，应用牵引绳、牵引杆等辅助工具控制；牵引辅助工具无法控制需人力控制时，应确保吊装物距放置平面高度不大于0.2m且保持静止。

3.3.7起吊重物时，严禁任何人在重物下或受力绳索附近作业、停留和通过，并不得进入吊臂旋转范围内。

3.3.8吊装协助人员不得直接接触被吊设备，应站在吊装物高度的1.5倍以外，保持安全距离，不准站到有障碍物且不利于紧急撤离的位置，或司机及指挥人员视线范围外的位置。

3.3.9吊装物下挂有绳索时，落地（或装车）前应预先放置垫木，以免给抽绳及下次穿绳造成不安全隐患。

3.3.10吊装重物时，不得长时间在空中停留，在空中短暂停留时，协助人员及指挥人员均不准离开工作岗位。

如遇异常情况或中途停止作业时，应将吊物放置至平整地面。

3.3.11吊装卸货时，施工作业人员密切配合，平稳卸放，不应上下抛掷货物。

3.3.12进行液罐吊装、吊卸，司索人员在攀爬罐体时应系好安全带，随身携带工具应拴好保险绳。

3.3.13遇有六级以上（含六级）大风、雷电或暴雨、雾霾、雪、沙尘暴等恶劣天气，应停止吊装作业。

3.4设备安装

3.4.1低压管线安装

3.4.1.1施工人员检查低压管线本体有无损坏、检查管线由壬有无损坏、有无密封圈、管线内有无异物；确认各管线完好、符合设计要求后进行连接，损坏管线做好标记，及时更换。

3.4.1.2低压供液管线无打扭，连接处无渗漏，连接处下部铺设防渗布；低压管线与液罐连接有清楚标示，区分各类液体。

3.4.1.3施工人员连接管线时将由壬垫起再砸，严禁直接在地上砸管线由壬；砸榔头拆装油壬接头等管线设施时，先观察周围人员及设施障碍情况，其他人员及时避开；检查榔头是否完好且操作人员必须佩戴护目镜，把手要抓牢，防止脱手。

3.4.1.4管线连接好后应把管线排列整齐，避免低压管线与高压管线接触。

3.4.1.5经管汇到压裂泵车的混砂车排出胶管管线、管汇，必须安装缠有钢丝的耐压胶管，以防吸扁及憋破，应尽量减少下垂弯曲，以免管内流速不畅造成砂堵；接足混砂车到管汇车的供液胶管，以防供液不足造成施工中压裂泵车走空泵。

3.4.1.6连接低压管线应注意，2500型、3000型压裂车泵压高，排量大，需接两根低压上水管线保障供液，2000型压裂车接一根上水管线保障供液。

3.4.2高压管线安装

3.4.2.1施工人员检查检查高压管线本体、由壬有无裂纹，管线内有无异物，发现有裂纹做上标记，及时更换；检查密封圈，发现密封圈老化或使用时间较长时及时更换。

3.4.2.2用钢丝刷将由壬刷干净，挤入密封润滑脂，确保其灵活、耐压；对准后先用手上，上扣时轻微活动管柱，待手上不动时使用榔头砸紧。

3.4.2.3砸榔头拆装油壬接头等管线设施时，先观察周围人员及设施障碍情况，其他人员及时避开；操作人员必须佩戴护目镜，把手要抓牢，防止脱手。

3.4.2.4现场搬运及连接管线时由专人指挥，施工人员应协同合作，行动统一，严禁任何人私自扔放管线，防止绊倒、磕伤、砸伤。

3.4.2.5高压管线必须贴地面安装铺设，每隔10m用地锚固定；高压管线连接完毕后，弯头、直管不能悬空，下方用垫木垫实或用支架支撑坚固，确保管线关键受力部位不架空，减小压裂过程中压力过高，引起管线抖动致油壬连接处松动。

3.4.2.6需在井口等高处作业时必须系好安全带，无法系安全带时应有合理的防护措施，包括设置或搭建必要的作业平台，加装防护栏等。

3.4.2.7所有管线流程连接完成后由本区域负责人组织按照流程走向逐一对各部位配件（管线、弯头、单流阀、旋塞阀等）连接及开关情况巡回进行检查确认。

确认正常后，各闸门阀件挂牌明确标明开关状态。

3.4.2.8高压管线及弯头部位应用不小于10t保险绳套缠绕并锁紧，防止施工中高压设施崩脱损毁设备及伤人。

3.4.2.9以施工井井口30m为半径，沿泵车出口至施工井井口地面流程两侧20m为界，设定为高压危险区；高压危险区使用专用安全警示带（或围栏）隔离，高度为（0.8～1.2）m；并设立醒目的安全警示标志。

4开工准备与开工验收

4.1开工准备

4.1.1人员准备

4.1.1.1所有参与施工人员做好职业健康防护，劳动防护用品必须穿戴整齐规范（包括防噪、防尘、护目等用品，特殊防护用品如防酸碱腐蚀、防冻伤、防有毒有害介质根据施工需要配备）；熟悉并掌握本岗位作业程序及安全操作规程。

4.1.1.2施工人员凭合格有效的证件（HSE管理培训证、井控培训合格证、硫化氢防护技术培训证等）进入施工现场。

4.1.1.3施工前，总指挥负责按照施工设计、应急预案及安全管理制度，进行全员安全、技术交底，开展工作危害分析及风险评估，告知施工参数与方案、应急处置措施、落实关键岗位负责人，做到现场全员心中有数。

4.1.1.4施工总指挥指定和明确各区域或作业单元负责人（副总指挥）、技术专家、施工操作人员、监督人员、监护人员、消防人员、救护人员及相应职责。

各区域负责人之间，负责人与总指挥之间应明确和统一信息联络沟通的方式渠道（防爆电话或对讲系统），确保各种情况下信息快速传递、识别与处理。

4.1.1.5总指挥组织全面工作协调及指令下达，监督各项安全防范措施的落实，对压裂施工安全工作全面负责。

4.1.1.6各作业区负责人（副总指挥）按照职责分工，监督责任区域内各项安全防范措施落实及有关工作的协调和指令下达，对本区域内安全工作全面负责；指定1-2名监督人员对本作业区安全工作进行监督巡视，及时查处隐患，监督整改。

4.1.1.7各级指挥人员、监督人员、技术人员按岗位职责及分工要求挂牌上岗。

4.1.1.8施工现场要配备医务急救药品及相关器材。

4.1.2设备设施及材料准备

4.1.2.1按设计要求的功能、型号和数量配齐所需的各类设备设施（包括主体设备、辅助设备及配套设施）及各类工具、材料（包括各类液体、支撑剂、添加剂等）。

4.1.2.2压裂泵车液力端、各类高压控制阀件、监视测量装置（含压力计、流量计、密度计等）、高压管汇、管线、弯头、三通、四通等，必须按规定周期检测合格，安装前进行外观检查和确认，不能满足要求的必须及时更换，超期未检的设备禁止使用。

4.1.2.3施工中所必需的各种化工料和添加剂、支撑剂应提前化验，化验结果符合标准后提前领取、装车，各种材料应该储备充足并符合存放、添加标准。

4.1.2.4施工前准备的液体要符合施工标准（粘度，性能等），在配制前要抽样检查，配制后也应及时抽样检查，在配制操作中应符合安全标准。

4.1.2.5压裂主压设备满足施工设计中所要求的水马力，设备整体性能良好，车身整洁，车辆附件配备完整。

4.1.2.6混砂车满足施工的参数调整需求，控制性能良好，各种添加剂、支撑剂的添加符合标准；操控人员反应迅速，施工参数根据现场指挥人员要求及时调整，确保符合设计要求。

4.1.2.7仪表车满足施工的采集数据需求，准确、全面。

4.1.2.8管汇车满足施工的起重安装需求，装载性能和安全性良好。

4.1.2.9液罐罐体符合安全标准，能承受液体和罐体重力的压强；表面干净无腐蚀，无渗漏，容积和重量符合运输标准。

4.1.2.10施工现场应安装视频监控系统，对高压管汇、井口、液灌、砂罐、配液、加油等区域进行连续监控，由专人负责观察和记录。

4.1.2.11进行液氮、二氧化碳及含硫化氢、一氧化碳等有毒有害气体环境进行的压裂施工，应配备相应的气体检测报警装置、正压式空气呼吸器等防护设施；各种检测设备、安全防护设施应齐全完好，检测合格。

4.1.3井口准备

4.1.3.1按设计要求完成压裂管柱，座封、验封合格；安装相应级别和类型的压裂井口,并确保各部件齐全完好，连接紧固牢靠，所有闸阀开关灵活，密封良好。

4.1.3.2压裂井口用四道直径不小于Φ19mm钢丝绳呈十字状通过花兰螺丝对称绷紧在四只Ф73mm*1.8m地锚上,每端绳头的固定绳卡不少于3只，绳卡型号与绷绳尺寸匹配，同向等距卡牢；绳卡马鞍形压在受力绳上，U形螺栓压在钢丝绳尾端，使两绳直径高度压扁1/3，卡距150-200mm，绳头余量不少于0.5m。

4.1.3.3地锚桩露出地面高度应小于100mm；绷绳应无打结、断股、松股、锈蚀、夹扁等缺陷，每捻矩断丝不超过6丝。

4.1.3.4压裂井口所有出口全部配齐螺纹法兰。

在油管生产阀门出口接一根通径不少于62mm硬放喷管线，朝下风向贴地面铺设，出口应朝向井场以外方向进放喷池，每隔10m及拐角处、出口处（距出口不超过2m）用地锚固定牢靠，悬空不大于100mm，使用不小于120°锻制弯头。

4.2开工验收

4.2.1准备工作结束，由工程总指挥负责组织相关方进行开工验收，填写开工验收单，验收合格方可开工；验收发现的问题应立即组织整改直至验收合格；《开工验收单》由甲方现场签字确认后方可施工。

4.2.2验收合格后，现场施工操作人员进入岗位或至作业安全区域待命，无关人员全部撤出施工现场。

4.2.3施工现场由专人把守，实行严格的门禁制度；出入人员进行签名登记，无关人员禁止进入。

5压裂（酸化）施工

5.1循环、试压

5.1.1试压前由施工总指挥组织召开工作安全分析会（JSA），做好人员分工及风险识别工作；按照要求办理作业许可。

5.1.2现场施工设备与仪表车进行线路连接，对信号校验和调试，确认控制系统、采集系统正常后进行循环、试压准备。

5.1.3打开相关蝶阀，启动压裂车、混砂车进行循环，负责人要检查每台压裂车，观察盘根有无刺漏、循环系统是否正常、压裂车车管线有无渗漏、压裂车副机有无异响等；循环完要及时关闭混砂车循环回路，避免混砂车漫罐。

冬季寒冷天气施工前应根据情况对设备和管线、井口流程进行预热和扫线。

5.1.4对超压保护装置进行检查，确保工作正常，并按设计要求设定施工最高限压值。

5.1.5井口阀门开关至试压状态，检查确认并挂牌进行标识。

5.1.6正式试压前混砂车呜笛三声，所有人员离开高压区后，按设计要求对地面高压管汇及井口进行试压。

根据设计压力分2-3个台阶平稳进行，缓慢升压，达到设计要求压力后稳压5min，压降不超过0.5MPa为合格。

5.1.7试压出现刺漏，立即停泵，完全泄压后组织整改，严禁带压整改。

5.1.8试压期间现场警戒带区域内严禁人员进入，所有人员远离试压区；高压区负责人注意观察高压管线、井口，若有异常情况立即向施工总指挥报告。

5.1.9试压合格后倒井口闸门至施工状态，检查确认并挂牌进行标识。

5.2压裂施工

5.2.1按设计要求设定施工最高限压值，正式施工泵压应严格控制在最高限压之内。

5.2.2施工程序必须严格按照设计进行，如出现异常需更改设计时，应经施工监督以及现场总指挥批准。

5.2.3以泵车出口至井口地面管汇（管线）流程为中心两侧垂向距离20m内及以井口为中心30m范围内为高压区，施工期间所有人员不得进入高压区；施工现场设立安全警戒区，并有专人负责施工区外安全警戒，无关人员不许进井场。

5.2.4起泵应平稳操作，逐台起动；采用小排量打压，排量逐步达到设计要求，避免压力波动过大造成瞬间压力超过管线的抗压强度。

5.2.5压裂泵车操作人员应站在主压车前方的高压区外，面向高压区；未经允许严禁任何人在泵车液力端、管汇及井口附近停留。

5.2.6施工过程中，如高压区、井口发生刺漏、设备故障或者其它紧急复杂情况，应立即通知现场总指挥，停泵安全泄压并做好安全防护后方能进行整改，不得带压作业；整改过程中要注意阀门的正确开关和倒换，整改结束后要重新检查各闸阀的开关状态是否正确并挂牌进行标识。

5.2.7若泵不上水，应采取处理措施，若措施无效，应立即停泵。

5.2.8安排专人看守液罐液面及闸门，供液顺序应由远到近、从外围到内侧；上下液灌抓稳梯子，严禁站在罐体边沿，禁止在罐顶部临边行走、长时间逗留及罐之间随意蹦跳。

5.2.9施工中途应根据设备能力及工作状况及时（一般应不超过3段）停泵安排对所有设备、配件及高压管汇（件）的紧固、调换和检修维护，需要更换的配件必须为同一型号和压力等级；属法兰连接的，法兰螺丝必须为同一批次。

5.2.10中途检修结束在下一阶段施工前必须再次进行系统试压；冬季施工因任何原因的中途停泵启泵前应再次对设备和地面流程进行检查。

5.2.11施工加砂阶段若出现油、套压迅速上升，应立即停止加砂，或按应急预案执行。

5.2.12高压作业结束后，需要缓慢放压,待压力降为零时方可进行下一步操作。

5.2.13施工期间各岗位人员坚守岗位，集中精力，严格按规程操作,严禁违章指挥、违章操作、强令冒险，严禁脱岗、串岗、睡岗，严禁从事与工作无关的事情。

5.2.14施工现场利用视频监控系统对高压管汇、井口、液灌、砂罐、配液等施工区域进行连续监控，由专人负责观察和记录；条件不具备时应明确巡视人员在安全区域进行巡回监视。

5.2.15施工期间保持通讯畅通（防爆电话或对讲系统），指令传递必须准确无误，有问有答，语言清晰易懂，不得闲聊。

5.3开关闸阀与倒换流程

5.3.1按照施工设计泵注程序完工后，由专人协同作业队关闭井口闸门，倒放压流程进行放压，排液。

5.3.2倒换流程时操作人员应按顺序依次进行各闸阀的开关，闸板必须开关到位，手轮旋紧后回转1/4圈。

5.3.3开关操作必须在停泵后进行。

如必须带压操作，打开闸阀时按照先低压端后高压端顺序进行，关闭闸阀时按照先高压后低压程序进行，开关闸阀时操作人员应站在侧面进行。

5.3.4流程倒好后依次进行检查确认，确认无误后挂上开关状态标志牌。

5.4配液（酸）作业

5.4.1配液作业

5.4.1.1现场人员劳保齐全，佩戴防护手套、口罩、护目镜,现场配备洗眼器及足量的苏打水。

5.4.1.2严格按设计程序及操作规程依次添加各类化工材料，完成液体配制。

5.4.1.3涉及易燃易爆、腐蚀、有毒有害等危险化学品的使用操作严格按照产品使用技术说明书进行。

5.4.1.4人员上下罐车、配液罐必须通过安装在罐体（车箱）上的梯子进行上下，要抓牢踩稳，逐级进行，不得跨级，安排人员现场监护。

5.4.1.5罐车（罐）顶部行走要稳步慢行，禁止奔跑作业；洒落的砂子、液体或杂物要及时清除，防止湿滑、绊倒。

5.4.1.6备液罐间距超过1m时，严禁从一个罐上直接跳跃到另一罐上。

5.4.1.7严禁从罐体上随意攀爬，严禁从罐车（罐）、卡车或其他高处直接跳下。

5.4.1.8看罐、观察罐内液面时严禁站在罐体边沿，禁止在罐顶部临边行走、长时间逗留。

5.4.1.9用软管线向罐内倒液时管线出口必须插入罐内深部，并在罐口处作好固定，开泵时人员不得站在罐口；在罐顶部倒液作业或拉挪动管线时应至少安排2人同时配合操作相互监护。

5.4.2配酸作业

5.4.2.1现场人员劳保齐全，佩戴防酸手套、工衣工鞋，防护口罩、护目镜,现场配备洗眼器及足量的苏打水。

5.4.2.2配酸完毕后以清水顶替清洗酸泵、管线，检查各罐体及蝶阀密封情况，确定无漏点后关闭所有闸门。

5.4.2.3除罐体上4寸透气孔外，关闭所有罐体观察孔盖板，并做好密封工作，防止酸雾外溢。

5.4.3卸酸作业

5.4.3.1现场人员劳保齐全，佩戴防酸手套、工衣工鞋，口罩、护目镜,现场配备洗眼器及足量的苏打水。

5.4.3.2现场做好环保措施，液灌、设备下铺设专用防渗布，并在周围打好围堰，防止酸液落地污染环境。

5.4.3.3卸酸前以清水试压检验罐体及耐酸蝶阀密封性是否良好，若发现漏点应立即终止卸酸，整改完毕后方可卸酸。

5.4.3.4卸酸过程中安排专人监护。

5.4.3.5单罐卸酸量不应超过酸罐罐容的90％。

5.4.3.6卸酸完毕后检查罐体及蝶阀密封情况，若发现漏点应及时整改。

确认无漏点后所有蝶阀关闭加装耐酸堵头，并做好标示。

5.4.3.7自卸酸当日起，现场安排专人24小时值班检查巡视。

5.5吊装砂包

5.5.1现场安排一名指挥人员专职负责指挥吊装作业。

5.5.2吊装作业操作规程按照3.1设备吊装要求执行。

5.5.3施工人员检查砂包吊装带，老化的砂包吊装带应采取加固措施或重新更换包装。

一次只能吊装一袋砂包。

5.5.4转动、移动和升降吊臂应平稳操作；向砂罐车上吊装砂包时，施工人员应避开砂包，待砂包落稳后再靠近打开砂包。

5.5.5上下砂包应由专人监护，在砂包上行走时应小心脚下，脚要抬高，防止被砂包吊装带绊倒；禁止在堆积的砂包上奔跑，禁止从堆积的砂包上跳下。

5.5.6砂包堆积高度一般不应超过3层，并确保堆垛稳定，如场地受限超过3层时应有防塌措施。

5.5.7禁止人员站在吊装的砂包上运移，禁止人员从吊臂下穿行或站在吊臂下方。

5.6混砂车搬运和加注添加剂

5.6.1从地面通过梯子向混砂车上搬运各种添加剂时应安排人员进行监护和接应。

5.6.2堆放各种材料时应给混砂车上的操作人员预留足够的操作活动空间。

5.6.3存放的各种添加剂材料应包装完好，码放整齐，堆高不得超过周围护栏。

5.6.4操作人员应站立在护栏内的作业平台上作业，严禁攀坐在护栏上，严禁站立在料堆上。

5.6.5混砂车操作人员严格按施工指挥要求的程序及数量添加相关添加剂，不得随意变更。

5.6.6混砂车操作平台面向高压管汇的一侧应在防护栏上加装钢板防护网，防止管汇爆裂飞出伤人。

5.7投球操作

5.7.1投球前操作人员应检查确认预投球型号是否符合设计和程序要求。

5.7.2确认流程倒好、实施泄压后打开投球装置。

5.7.3按照仪表车指挥下达的指令完成投球操作。

5.7.4每次投球操作完毕应及时关闭投球装置，并向仪表车指挥报告。

6应急管理

6.1应根据施工特点及所处地域地形、气候、季节等环境特点在全面进行危害识别及风险评估的基础上建立包括交通事故、火灾爆炸、管线设施爆裂刺漏、中毒、极端天气、地质灾害以及各类人员伤害等在内的各项应急预案。

6.2在施工前应组织演练并通过安全、技术交底使各级指挥人员、操作人员熟习和掌握各类突发事件应急程序。

6.3现场发生各类突发事件应立即向总指挥报告，并迅速启动应急预案。

6.4发生人员伤害应立即启用急救车辆采取必要措施进行现场急救，并和当地急救医院取得联系。

7施工结束

7.1施工结束后，现场剩余残液要回收利用，或按甲方指定的液体排放地点、指定方式排放，做到工完料净场地清。

7.2施工结束后，现场总指挥组织召开施工后总结会，对本次压裂施工进行总结，为下次施工做好准备；强调回场行驶路线，落实回场安全考核制度。

7.3所有在场设备，由现场指挥人员指挥，按次序，安全有序进行撤场，按指定路线回场；安排专人提前勘察道路，遇到堵车、封路等异常情况及时向总指挥汇报，更改车队行驶路线，确保车队顺利返回。

7.4所有设备安全回场后，由装备部门组织进行车辆回场检查，车辆经过检查发现异常情况的，由专修厂检修；需要日常保养时，由本车司机、操作工进行保养。