越南太平烟风道油漆方案.docx
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越南太平烟风道油漆方案
HYSS
编码：
QR751008Rev.2
宁波华业钢结构有限公司
NingboHuayeSteelStructureCo.,Ltd
文件编号
DocumentNo.
编制部门
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文件类型：
方案
DocumentType：
Program
文件名称DocumentTitle
烟风道油漆施工方案
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Rev.
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修改说明
Descriptionofmodifications
版权声明CopyrightDeclaration
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目录
TableofContent
1.依据和适用范围Referenceandapplicablescope
2．工艺流程Procedureflow
3．主要工艺说明Proceduredescription
4．主要设备Mainequipment
5．主要量具及精度等级Mainmeasuringequipmentandprecisionlevel
工艺内容ProcedureContent
工艺图片ProcedurePicture
1．依据和适用范围Referenceandapplicablescope
1.1本工艺适用于东锅烟风道项目。
2．工艺流程Procedureflow
2.1主要工艺流程为：
清洁→抛丸→检验→油漆→施工记录
3．主要工艺说明（含材料、技术要求及操作办法）ProcedureDescription（includingmaterial,technicalrequirementandoperationmethod）
3.1清洁
3.1.1清理焊接飞溅：
去除焊接飞溅，用除垢锤、积污清除铲、或刮刀去除焊接飞溅，一些粘附特别紧的焊接飞溅打磨去除，确保杆件无任何焊接飞溅留存。
3.1.2消除尖角：
采用如打磨、机械砂子、锉等工艺清除钢结构件制作过程中产生的尖角，注意在尖角的修正过程中不应产生新的尖角。
3.1.3填补凹坑：
较深的腐蚀凹坑、夹痕或其它表面缺陷应当在涂装之前补焊填充，补焊焊材符合母材焊接要求，修补后的凹坑符合杆件表面要求。
3.1.4表面清理：
杆件表面必须清洁干燥，对油污、铁锈、毛刺、松散氧化皮、焊渣及其它影响涂漆质量的杂物用手工磨光机打磨，清理干净后呈金属光泽。
3.2抛丸
3.2.1杆件油漆前均需抛丸除锈，表面除锈等级符合GB8923标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中Sa2.5级的喷射或抛射除锈等级要求，工件表面应不可见油腻，污垢，氧化皮，锈皮，油漆氧化物，腐蚀物，和其他外来物质（疵点除外），单疵点限定为不超过每平方米表面的5%，可包括轻微暗影，少量因疵点，锈蚀引起的轻微脱色，氧化皮及油漆疵点。
表面处理后的粗糙度控制在40~70μm之内。
3.2.2必须在处理完成后4小时之内进行涂底漆，防止涂装前再次生锈，如有生锈必须再次进行表面处理。
3.3检验
杆件经清洁抛丸后，要有详细的油漆施工工艺流程及步骤，每一步的检查及记录，专人专项检验并做好记录，确保杆件表面无油脂、污垢、氧化皮等杂物，如有杂物需手工磨光机打磨，呈金属光泽算合格，检查合格签字确认后方可进行下一步的操作。
3.4油漆
3.4.1改性环氧耐磨底漆
膜厚与涂布率
常温型固化剂最低最高典型
干膜厚度（微米）100300125
湿膜厚度（微米）125375155
理论涂布率（平方米/公斤）82,76,4
冬用型固化剂最低最高典型
干膜厚度（微米）100300125
湿膜厚度（微米）125375155
理论涂布率（平方米/公斤）82,76,4
表面处理：
所有待涂装表面应当清洁、干燥且无污物，表面应当按照GB8923标准进行评估和处理。
清洁度：
磨料喷射清理至最低Sa2.5或在维护时采用超高压喷射水处理至WJ2。
粗造度：
选用合适磨料处理至符合GB8923标准中关于粗造度等级规定的细级。
施工条件：
底材温度不可低于5°C并且至少应当高于空气露点3°C以上，温度和相对湿度（在85%以下）的测量应当在靠近作业点附近的底材处进行。
在非敞开空间内涂装时必须有良好的通风条件以确保漆膜正常干燥。
在溶剂尚未从漆膜中完全挥发前，不可以接触热空气，以免造成表面结皮和溶剂滞留。
涂层完全固化前，不可接触外力。
施工方式：
喷涂：
使用无气喷涂。
刷涂：
在预涂和小面积涂装时采用，但必须达到规定的干膜厚度。
施工参数：
混合比（体积）：
常温型固化剂3,5:
1冬用型固化剂3,5:
1
混合：
将3.5份体积量的A组份（基料）与1份体积量的B组份（常温型固化剂）完全混合均匀，将3.5份体积量的A组份（基料）与1份体积量的B组份（冬用型固化剂）完全混合均匀。
混合后使用寿命（23°C）：
常温型固化剂2小时冬用型固化剂45分钟
稀释剂/清洗剂：
佐敦17号稀释剂
无气喷涂的指导性数据：
喷嘴压力：
15MPa（150kp/cm2,2100psi）
喷嘴孔径：
0.46-0.79mm
喷幅：
40-80°
过滤器：
经常检查并确保滤网清洁
干燥时间：
通风良好（室外或空气自然流通），在惰性底材上的单度涂层
常温型固化剂
底材温度5°C10°C23°C40°C
表干20小时12小时4小时1,5分钟
硬干40小时20小时6小时3小时
固化28天14天7天2天
最短覆涂间隔30小时10小时3小时1,5小时
最长覆涂间隔
冬用型固化剂
底材温度-5°C0°C5°C10°C23°C
表干24小时18小时12小时8小时3,5分钟
硬干72小时30小时20小时12小时4小时
固化21天14天10天5天2天
最短覆涂间隔54小时20小时10小时6小时2小时
最长覆涂间隔
所推荐的覆涂间隔时间适用于经常作为后道涂层，在覆涂后度涂层前，涂层表面应该干燥，无任何污染。
3.4.2快干环氧磷酸锌漆
膜厚与涂布率
最低最高典型
干膜厚度（微米）75250125
湿膜厚度（微米）100340170
理论涂布率（平方米/公斤）9,935,9
表面处理：
所有待涂装表面应当清洁，干燥且无污物，表面应当按照GB8923标准进行评估和处理。
涂有油漆的表面,只能施工在清洁、干燥、漆膜完好的改性环氧耐磨底漆涂层之上。
覆涂前，改性环氧耐磨底漆必须完全固化，并消除其他任务污染物。
施工条件：
底材温度不可低于5°C并且至少当高于空气露点3°C以上，温度和相对湿度应当在靠近作业点附近的底材处测量，在密封空间通常需要良好的通风以确保漆膜正常干燥，涂层在充分固化前，不得接触油，化学品并免受外力。
施工方式：
喷涂：
使用无气喷涂。
刷涂：
在预涂和小面积涂装时采用，但必须达到规定的干膜厚度。
施工参数：
混合比（体积）：
A组份（基料）：
B组份（固化剂）=4:
1，搅拌均匀
混合：
使用前10分钟，将4份体积量的A组份（基料）与1份体积量的B组份（固化剂）完全混合均匀。
混合后使用寿命（23°C）：
2小时（随温度升高而缩短）
稀释剂/清洗剂：
佐敦17号稀释剂
无气喷涂的指导性数据：
喷嘴压力：
15MPa（150kp/cm2,2100psi）
喷嘴孔径：
0.46-0.69mm
喷幅：
40-80°
过滤器：
经常检查并确保滤网清洁
干燥时间：
通风良好（室外或空气自然流通），在惰性底材上的单度涂层
底材温度-5°C0°C10°C23°C40°C
表干16小时11小时4小时2小时1小时
硬干38小时24小时10小时6小时3小时
固化21天13天8天4天
最短覆涂间隔24小时14小时8小时4小时2小时
底材温度40°C
表干0,5小时
硬干2小时
固化3天
最短覆涂间隔1小时
最长覆涂间隔
覆涂前，表面如无粉化和其他污染物时，通常无覆涂时间间隔限制。
如需获得最佳附着力，必须在前道涂层固化前，覆涂后道涂层，若前道涂层在阳光下曝露一段时间后再覆涂后道涂层，则必需特别注意前道涂层的表面清洁，打磨拉毛，除去表面粉化层，以获得良好的附着力。
3.4.3脂肪族聚氨酯面漆
膜厚与涂布率
最低最高典型
干膜厚度（微米）4010060
湿膜厚度（微米）6515095
理论涂布率（平方米/公斤）15,86,310,5
表面处理：
所有待涂装表面应当清洁、干燥且无污物，表面应当按照GB8923标准进行评估和处理。
涂有油漆的表面,只能涂在清洁、干燥和完好的可兼容底漆上面。
施工条件：
底材温度不可低于5°C并且至少应当高于空气露点3°C以上，温度和相对湿度的测量应当在靠近作业点附近的底材处进行。
在非敞开空间内涂装时，应具有良好的通风条件以确保漆膜的正常干燥。
施工方式：
喷涂：
使用无气喷涂或常规喷涂。
刷涂：
在预涂和小面积涂装时采用，但必须达到规定的干膜厚度。
辊涂：
采用辊涂时应当注意确保足够的油漆用量以达到规定的干膜厚度。
施工参数：
混合比（体积）A组份（基料）：
B组份（固化剂）=10:
1
混合：
10份体积量的A组份（基料）和1份体积量的B组份（固化剂）充分搅拌均匀
混合后使用寿命（23°C）：
1.5小时
稀释剂/清洗剂：
佐敦10
无气喷涂的指导性数据：
喷嘴压力：
15MPa（150kp/cm2,2100psi）
喷嘴孔径：
0.28-0.38mm
喷幅：
40-80°
过滤器：
经常检查并确保滤网清洁
干燥时间：
通风良好（室外或空气自然流通），在惰性底材上的单度涂层
底材温度5°C10°C23°C40°C
表干16小时6小时3.5小时2小时
硬干24小时14小时7小时4小时
固化21天14天7天3天
最短覆涂间隔24小时14小时7小时4小时
最长覆涂间隔
在覆涂前表面无粉化和其它任何污染物，如有必要，覆涂前应进行充分拉毛。
涂层未干前出现结露（高湿度和低温下），可能会引起涂层颜色和光泽的偏差。
3.4.4涂膜总厚度设计要求为260微米。
3.4.5对于喷涂困难和喷涂时很难达到推荐漆膜厚度的部分（包括焊接线，边角，倒圆角，切断面）应该在喷涂开始前，使用毛刷进行预涂装。
3.4.6涂装过程中，应随时检测湿膜厚度从而控制干膜厚度。
最后待构件油漆实干后干膜需要测量总厚度，原则上，平整表面可每10m2左右检测一点，复杂表面可每5m2左右检测一点，或采取每个构件任意检测5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干膜厚度的平均值。
对每一层油漆的厚度（干湿膜）和油漆的总厚度（干湿膜），都必须按照钢结构涂漆的规定进行检测，同时按照两个85%的要求控制，即所测点的85%必须大于等于规定的厚度，而其余的15%点的干膜厚度不应当低于规定膜厚的85%。
3.4.7所有油漆必须在有效期内使用，严禁使用过期的油漆涂料。
3.4.8油漆的修补：
如果受损部位达到底材表面，首先必须打磨去除灰尘和污染物，然后在打磨至规定的粗糙度（40μm～70μm），如受损部位未达到底材表面，使用合适的砂纸进行打磨处理，打磨后必须用溶剂进行擦洗，刷涂和混涂应用在小面积上，当面积超过0.5m2应喷涂修补。
3.5施工记录
3.5.1必须按照质检部或业主提供的表格文件做好相应施工记录。
3.6注意事项
3.6.1喷砂除锈必须在涂装车间的喷砂工作间内进行，同时操作人员具备上岗资格证，佩戴号相应的劳保用品，涂装作业在涂装工作间内进行，操作人员必须穿戴安全防护装备（安全鞋，安全帽，口罩，工作服，手套等）。
3.6.2喷射时严禁将喷射嘴对着其他人。
3.6.3配置油漆时必须在清洁的环境中进行，对已经打开的油漆和配制油漆的容器也必须放置在清洁的环境中。
3.6.4对要喷涂二遍或者二遍以上的油漆模块，只有在底层油漆实干后才能进行下一遍油漆的喷涂施工。
3.6.5施工剩余的涂料或者稀释剂必须整理好，存放到危险品仓库保管。
3.6.6杆件经无损探伤后浆糊的清洗，需用清洗剂清理，然后手工钢丝轮对局部区域个别打磨修补，确保杆件整洁，干净。
3.6.7在杆件吊装及堆放过程中出现油漆破损应及时进行油漆的修补工作，不得在装车时再进行补漆工作。
3.6.8成品杆件在吊装时候要重用吊带、垫布，橡胶等工具防止油漆破损。
3.6.9必须在油漆彻底干燥后才可进行包装等工作，杆件端部两侧做好油漆的预涂等。
4．主要设备Mainequipment
无气喷涂设备、磨光机、砂纸、抛丸机、磨光机、油漆刷、辊筒刷
5．主要量具及精度等级Mainmeasuringequipmentandprecisionlevel
粗糙度测量仪（二级）、粗糙度比较样板、干膜测厚仪（二级）、湿膜测厚仪（二级）、干湿球湿度计、温度计
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