沥青混凝土专项施工方案.docx
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沥青混凝土专项施工方案
沥青混凝土施工方案
1）工艺流程：
2）施工准备
3）沥青混凝土面层摊铺
4）沥青混凝土面层碾压
1第一节施工准备
1一、人、机、料准备
1、人是决定一切事物的主导力量，本项目的专业沥青路面施工单位是与我公司具有长期合作关系的专业施工队伍，所有参战的现场管理人员及专业施工工作，均具有丰富的路面沥青混凝土施工经验，而且具有相应的从业资格，总体人员配备达到20人，分别对机械运行、平仓、收边、接缝、指挥交通、料场材料控制具有丰富的施工管理经验，能保证工程的顺利、安全、保质保量完成施工任务。
详见附表三：
劳动力计划表。
2、本项目投入的所有机械设备均为近两年才购进的先进设备，包括LTU90Ⅱ新型沥青混凝土摊铺机，最大摊铺范围达9米，理论生产率达到800吨每小时，具有自动找平功能。
连续式沥青混凝土拌合机工艺先进，生率高，质量保证稳定。
针对现场可能出现的临边死角等地方，特别投入一台小型手扶式又钢轮压路面，保证施工不留死角。
详见附表：
主要施工机械设备配置表。
3、本项目所需材料用量较大，其中石油沥青用量达400吨，为此，将全部采用由中海油长期提供的，符合设计及施工规范要求的70号道路石油沥青，进场前按规范报监理单位进行全面的抽检合格，方用于工程施工。
所需的人工砂、骨料采用当地材料，但均在订购前进行严格的质量抽检，合格并具有复检质量报告后，方进行大量的订货。
详见第七章：
资源配置计划表
2二、技术资料准备
1、施工中各分项、分部及单向工程均应采用《市政道路工程路面施工及验评定标准》（CJJⅠ—90）及时检查验收。
上道工序、分部工程未按有关标准验收前不得进行下道工序及相关部分工程。
2、参照《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）的规定，和《沥青路面施工技术规范》（GB50092-96）的规定。
并按按照《市政道路工程质量检验评定标准》（CJJ1—90）及时检查，准备好相应的技术资料和表格，跟随进度做好现场验收和质量签证，为工程的竣工验收做好准备。
3三、工艺流程
4四、开工准备
（1）在沥青混凝土底面层施工前，在压实成活后的石灰粉煤灰表面喷洒乳化沥青透层油。
（2）底面层施工前进行路缘石及平石的安砌。
（3）道路中线纵向10～20m、横向5～10m设一路面高程控制点或在道牙上弹出路面高程墨线，以便掌握高程及油面高度，路口处依据竖向设计每5m，设置高程控制点。
（4）表面层摊铺前，洒布PC-3粘层沥青油（0.4~0.6L/m2）。
（5）会同监理、质监、建设等相关单位对现场人、机、料、法、环做最终检查和确认，并经各方同意后开始沥青路面的施工。
5五、试验段的施工
为确定合适的拌合时间与温度（拌和前进行流量测定，建立料仓开度与流量的关系），指导摊铺温度与速度，路面沥青混凝土压实机械的合理组合，最佳的压实温度及压实方法，沥青混合料的松铺系数，合适的作业段长度，在大面积的沥青混凝土路面摊铺前，必须进行试验段的摊铺，路面试验段的摊铺长度一般以150米宜。
在试验段摊铺过程中，严格抽样检测沥青含量、级配组成、马歇尔试验等。
评定沥青混合料的现场压实度、厚度检测等。
对生产配合进行具体验证，是试验段实现的,用试验段使用的混合料及取芯样品做试验,由结果确定标准配合比,来作为生产上控制的依据和质检的标准。
通过试验段修筑，优化拌合、运输、摊铺、碾压等施工机械设备的组合和工序衔接；提出混合料生产配合比；明确现场人员的岗位职责，相互配合的要求，最后提出标准施工方法。
2第二节混合料的拌制
1、本工程沥青混合料采取在沥青拌和厂（场、站）采用拌和机械拌制。
拌和厂的设置符合国家有关环境保护、消防、安全等规定。
拌和厂与工地现场距离相距不超过30公里，确保混合料的温度下降不超过要求，且不致因颠簸造成混合料离析。
2、拌和厂具有完备的排水设施。
各种集料分隔贮存，细集料设防雨顶棚，料场及场内道路作硬化处理，防止泥土污染集料。
3、沥青混合料采用连续式拌和机拌制。
使集料与沥青混合料取样符合现行试验规程的要求。
从沥青混合料运料车上取样时在设置取样台分几处采集一定深度下的样品。
4、集料进场时在料堆顶部平台卸料，经推土机推平后，铲运机从底部按顺序竖直装料，减小集料离析。
5、沥青混合料的生产温度应符合规范的要求。
烘干集料的残余含水量不大于1％。
每天开始几盘集料应提高加热温度，并干拌几锅集料废弃，再正式加沥青拌和混合料。
拌和机的矿粉仓应配备振动装置以防止矿粉起拱。
添加消石灰、水泥等外掺剂时，增加粉料仓，也可由专用管线和螺旋升送器直接加入拌和锅，若与矿粉混合使用时应注意二者因密度不同发生离析。
6、本拌和机设有二级除尘装置，经一级除尘部分可直接回收使用，二级除尘部分可进入回收粉仓使用（或废弃）。
对因除尘造成的粉料损失应补充等量的新矿粉。
7、沥青混合料拌和时间根据具体情况经试拌确定，以沥青均匀裹覆集料为度。
8、生产添加纤维的沥青混合料时，纤维必须在混合料中充分分散，拌和均匀。
拌和机配备同步添加投料装置，松散的絮状纤维可在喷入沥青的同时或稍后采用风送设备喷入拌和锅，拌和时间延长5s以上。
颗粒纤维可在粗集料投入的同时自动加入，经5～10s的干拌后，再投入矿粉。
工程量很小时也可分装成塑料小包或由人工量取直接投入拌和锅。
9、沥青混合料出厂时逐车检测沥青混合料的重量和温度，记录出厂时间，签发运料单。
3第三节混合料的运输
1、本项目热拌沥青混合料采用20吨的三桥运料车运输，不得超载运输，或急刹车、急弯掉头使透层、封层造成损伤。
运料车的运力稍有富余，施工过程中摊辅机前方保证有运料车等候。
本工程在等候的运料车多于5辆后才开始摊铺。
2、运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂，但不得有余液积聚在车厢底部。
从拌和机向运料车上装料时，应多次挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析。
运料车运输混合料宜用苫布覆盖保温、防雨、防污染。
3、运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，可在摊铺段外单独设水池洗净轮胎后进入工程现场。
沥青混合料在摊铺地点凭运料单接收，若混合料不符合施工温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋的情况下，将此车料运出报废处理。
4、摊铺过程中运料车在摊辅机前l00mm～3O0mm处停住，空挡等候，由摊辅机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊辅机。
在有条件时，运料车可将混合料卸入转运车经二次拌和后向摊铺机连续均匀的供料。
4第四节混合料的摊铺
施工前，对到场的沥青混凝土设专人收料、验料，若有过火、过油、少油、离析现象或有花白料停止使用，并设专人检测到场油温，油温控制在130℃～160℃。
运输采用翻盖运输车。
施工过程中，摊铺机前等候卸料的运料车不少于5辆，必要时可采取压车措施，暂缓摊铺。
连续摊铺过程中，运料车不得撞击摊铺机，卸料过程中运料车挂空挡，靠摊铺机推动前进。
摊铺前1～2小时布设基准线。
摊铺采用全路幅作业。
摊铺温度控制在120℃～150℃，粗粒式沥青混凝土松铺厚度按实厚乘以1.18～1.30系数，相邻两幅摊铺带至少搭接10cm以上。
整平接茬，
使接茬处油料饱满，防止纵缝开裂。
为保证摊铺平整，道路内检查井和雨水口采用“后升法”。
井室高度大于1.5m，在结构层范围内，道路结构层采用C10混凝土回填，以下采用9%灰土回填。
1、本工程热拌沥青混合料采用三一重工生产的履带式YBZ-600沥青摊铺机摊铺，最大摊铺宽度为12.5m的摊铺机摊铺。
尽量做到整幅一次摊铺。
因车道边铺装了平石，摊铺采用滑撬自动找平装置，摊铺前要调整好找平装置。
沥青混合料由拌和厂运至施工现场的温度在150℃左右，摊铺后温度在130℃左右。
随时调整摊铺速度与供料速度的衔接，使摊铺能够均匀、连续，一般保持摊铺机前有5—8台运料车等侯。
在喷洒有粘层油的路面上铺筑改性沥青混合料时，摊辅机的受料斗应涂刷薄层隔离剂或防粘结剂。
2、铺筑沥青混合料时，一台摊铺机的铺筑宽度不超过6m（双车道）～7.5m（3车道以上），通常采用两台或更多台数的摊铺机前后错开10m～20m成梯队方式同步摊铺，两幅之间应有30mm～60mm左右宽度的搭接，并躲开车道轮迹带，上下层的搭接位置宜错开200mm以上。
本项目按一台摊铺机设置，分幅施工。
3、摊铺机开工前，提前0.5～1h预热熨平板不低于100℃。
铺筑过程中选择熨平板的振捣或夯锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。
熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。
4、摊铺机开始摊铺后，必须保证缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。
摊铺速度控制在2～6m/min的范围内。
当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以消除。
5、摊铺机采用自动找平方式，下面层或基层采用钢丝绳引导的高程控制方式，上面层采用平衡梁或雪橇式摊铺厚度控制方式，中面层根据情况选用找平方式。
直接接触式平衡梁的轮子不得粘附沥青。
6、沥青路面施工的最低气温应符合施工规范的要求，寒冷季节遇大风降温，不能保证迅速压实时不得铺筑沥青混合料。
热拌沥青混合料的最低摊铺温度根据铺筑层厚度、气温、风速及下卧层表面温度按规范执行，且不得低于下表的要求。
每天施工开始阶段宜采用较高温度的混合料。
沥青混合料的最低摊铺温度
下卧层的
表面温度
（℃）
相应于下列不同摊铺层厚度的最低摊铺温度（℃）
普通沥青混合料
改性沥青混合料或SMA沥青混合料
<50mm
50～80mm
>80mm
<50mm
50～80mm
>80mm
<5
不允许
不允许
140
不允许
不允许
不允许
5～10
不允许
140
135
不允许
不允许
不允许
10～15
145
138
132
165
155
150
15～20
140
135
130
158
150
145
20～25
138
132
128
153
147
143
25～30
132
130
126
147
145
141
>30
130
125
124
145
140
139
7、沥青混合料的松铺系数应根据混合料类型由试铺试压确定。
摊铺过程中应随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡，并由使用的混合料总量与面积校验平均厚度。
8、摊铺机的螺旋布料器相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，两侧应保持有不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离析。
9、用机械摊铺的混合料，不宜用人工反复修整。
当不得不由人工作局部找补或更换混合料时，需仔细进行，特别严重的缺陷应整层铲除。
10、在路面狭窄部分、平曲线半径过小的匝道或加宽部分，以及小规模工程不能采用摊铺机铺筑时可用人工摊铺混合料。
人工摊铺沥青混合料应符合下列要求:
10.1半幅施工时，路中一侧宜事先设置挡板。
10.2沥青混合料宜卸在铁板上，摊铺时应扣锹布料，不得扬锹远甩。
铁锹等工具宜沾防粘结剂或加热使用。
10.3边摊铺边用刮板整平，刮平时应轻重一致，控制次数，严防集料离析。
10.4摊铺不得中途停顿，并加快碾压。
如因故不能及时碾压时，应立即停止摊铺，并对已卸下的沥青混合料覆盖苫布保温。
10.5低温施工时，每次卸下的混合料应覆盖苫布保温。
11、在雨季铺筑沥青路面时，应加强气象联系，已摊铺的沥青层因遇雨未行压实的应予铲除。
12、在沥青路面施工工序中，厚度、压实度及平整度是3个最重要的指标。
这里需要摆正平整度和压实度的关系。
一定要在确保压实度的前提下努力提高平整度，一些工程由于片面追求平整度，造成压实不足，导致路面早期损坏，其教训是惨痛的。
但是平整度又是十分重要的，需要努力提高平整度，问题是不能牺牲压实度。
应从以下方面入手提高平整度：
12.1从基层做起，逐层提高平整度。
12.2保证充分供料，摊铺机均匀、连续地摊铺，避免间隙和停顿。
12.3采用比较长的平衡梁控制方式的自动找平装置，有条件时尽量采用非接触式平衡梁。
12.4控制摊铺宽度，避免全幅摊铺，做好摊铺机接缝。
12.5科学地安排压路机，均衡地跟在摊铺机后面及时碾压。
碾压时保持直线方向、均衡慢速，折返时关闭振动，渐渐地改变方向，折返点错开不得在同一个断面上。
对轮胎压路机和振动压路机要采取合理的组合排序，通常是轮胎压路机在前，压实效果好，平整度通过振动压路机弥补。
12.6压路机的对桥涵、通道等构造物的接头以及各种特殊部位，特别要注意接缝的平整度。
要仔细操作以避免造成跳车。
12.7除了迫不得已的情况外，要避免摊铺后人工修正。
12.8所有机械不能在未冷却结硬的路面上停留。
5第五节沥青路面的压实及成型
开始碾压的温度控制在120℃，碾压终了温度不低于70℃。
碾压采用先轻后重，先慢后快，由外侧向中心碾压原则。
稳压时用8～10t碾，初压两遍，主动轮在前，碾速1.5～2公里/小时，复压时用12t～15t振动碾碾压4～6遍至稳定无明显轮迹，碾速2.5～3.5公里/小时，碾压时由路边开始向中心移动，相邻碾压带宽度应重叠1/2后轮宽，双轮重叠30cm。
在碾压过程中可向碾压轮洒少量水，压路机不得在未碾压成型、未冷却的路段上车，调头或停车等候。
对压路机无法压实的路边缘等局部地区，采用人工夯锤热烙铁补充压实。
当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土上不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。
沥青混凝土减少纵、横缝。
若有接茬时须采用直茬热接法，严禁上下不同结构层在同一个断面上接茬。
沥青砼浇注后压实，压实基层不小于96%，现场空气率不大于7%，面层压实度96%、空气率不大于6%。
抗剥落剂用425水泥用填料。
1、压实成型的沥青路面，必须符合设计要求的压实度及平整度的要求。
2、沥青混凝土的压实层最大厚度不得大于lO0mm，沥青稳定碎石混合料的压实层厚度不宜大于120mm，但当采用大功率压路机且经试验证明能达到压实度时允许增大到150mm。
3、本项目沥青路面施工将配备足够数量的压路机，选择合理的压路机组合方式及初压、复压、终压（包括成型）的碾压步骤，以达到最佳碾压效果。
本项目配备20T双钢轮压路机两台，18T胶轮压路机一台，5T小型双钢轮压路一台。
当施工气温低、风大、碾压层薄时，压路机数量应适当增加。
4、压路机以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度符合下表的规定。
压路机的碾压路线及碾压方向不突然改变而导致混合料推移。
碾压区的长度保证大体稳定，两端的折返位置随摊铺机前进而推进，横向不得在相同的断面上。
压路机碾压速度（km/h）
压路机类型
初压
复压
终压
适宜
最大
适宜
最大
适宜
最大
钢筒式压路机
2～3
4
3～5
6
3～6
6
轮胎压路机
2～3
4
3～5
6
4～6
8
振动压路机
2～3
（静压或振动）
3
（静压或振动）
3～4.5
（振动）
5
（振动）
3～6
（静压）
6
（静压）
5、压路机的碾压温度应符合下表的要求，并根据混合料种类、压路机、气温、层厚等情况经试压确定。
在不产生严重推移和裂缝的前提下，初压、复压、终压都应在尽可能高的温度下进行。
同时不得在低温状况下作反复碾压，使石料棱角磨损、压碎，破坏集料嵌挤。
热拌沥青混合料的施工温度（℃）
施工工序
石油沥青的标号
50号
70号
90号
110号
沥青加热温度
160～170
155～165
150～160
145～155
矿料加热温度
间隙式拌和机
集料加热温度比沥青温度高10～30
连续式拌和机
矿料加热温度比沥青温度高5～10
沥青混合料出料温度
150～170
145～165
140～160
135～155
混合料贮料仓贮存温度
贮料过程中温度降低不超过10
混合料废弃温度高于
200
195
190
185
运输到现场温度不低于
150
145
140
135
混合料摊铺温度
不低于
正常施工
140
135
130
125
低温施工
160
150
140
135
开始碾压的混合料内部温度，不低于
正常施工
135
130
125
120
低温施工
150
145
135
130
碾压终了的表面温度不低于
钢轮压路机
80
70
65
60
轮胎压路机
85
80
75
70
振动压路机
75
70
60
55
开放交通的路表温度不高于
50
50
50
45
注①沥青混合料的施工温度采用具有金属探测针的插入式数显温度计测量。
表面温度采用红外线温度计测量表面温度，并在开始施工前事先进行标定。
②本项目施工设计采用A级70号道路石油沥青。
6、沥青混合料的初压必须符合下列要求:
6.l初压应在紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。
对摊铺后初始压实度较大，经实践证明采用振动压路机或轮胎压路机直接碾压无严重推移而有良好效果时，可免去初压直接进入复压工序。
6.2采用钢轮压路机静压1～2遍。
碾压时将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上将驱动轮从低处向高处碾压。
6.3初压后检查平整度、路拱，有严重缺陷时进行修整乃至返工。
7、复压紧跟在初压后进行，并符合下列要求:
7.1复压紧跟在初压后开始，且不得随意停顿。
压路机碾压段的总长度应尽量缩短，通常不超过60～80m。
采用不同型号的压路机组合碾压时宜安排每一台压路机作全幅碾压。
防止不同部位的压实度不均匀。
7.2密级配沥青混凝土的复压优先采用重型的轮胎压路机进行搓揉碾压，以增加密水性，其总质量不小于25t，吨位不足时宜附加重物，使每一个轮胎的压力不小于15kN，冷态时的轮胎充气压力不小于0.55Mpa，轮胎发热后不小于0.6MPa，且各个轮胎的气压大体相同，相邻碾压带应重叠1/3～1/2的碾压轮宽度，碾压至要求的压实度为止。
7.3对粗集料为主的较大粒径的混合料，尤其是大粒径沥青稳定碎石基层，宜优先采用振动压路机复压。
厚度小于30mm的薄沥青层不宜采用振动压路机碾压。
振动压路机的振动频率宜为35～50Hz，振幅宜为0.3～0.8mm。
层厚较大时选用高频率大振幅，以产生较大的激振力，厚度较薄时采用高频率低振幅，以防止集料破碎。
相邻碾压带重叠宽度为100～2O0mm。
振动压路机折返时应先停止振动。
7.4当采用三轮钢筒式压路机时，总质量不宜小于12t，相邻碾压带宜重叠后轮的1/2宽度，并不应少于200mm。
7.5对路面边缘、加宽及港湾式停车带等大型压路机难于碾压的部位，采用配置的5T小型振动压路机或振动夯板作补充碾压。
8、终压紧接在复压后进行，如经复压后已无明显轮迹时可免去终压。
终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压不宜少于2遍，至无明显轮迹为止。
9、碾压轮在碾压过程中应保持清洁，有混合料沾轮应立即清除。
对钢轮可涂刷隔离剂或防粘结剂，但严禁刷柴油。
当采用向碾压轮喷水（可添加少量表面活性剂）的方式时，必须严格控制喷水量且成雾状，不得漫流，以防混合料降温过快。
轮胎压路机开始碾压阶段，可适当烘烤、涂刷少量隔离剂或防粘结剂，也可少量喷水，并先到高温区碾压使轮胎尽快升温，之后停止洒水。
轮胎压路机轮胎外围宜加设围裙保温。
10、压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留。
在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。
在沥青路面施工工序中，厚度、压实度及平整度是3个最重要的指标。
要摆正平整度和压实度的关系。
一定要在确保压实度的前提下努力提高平整度，从以下方面入手提高平整度：
10.1从基层做起，逐层提高平整度。
10.2保证充分供料，摊铺机均匀、连续地摊铺，避免间隙和停顿。
10.3采用比较长的平衡梁控制方式的自动找平装置，有条件时尽量采用非接触式平衡梁。
10.4控制摊铺宽度，避免全幅摊铺，做好摊铺机接缝。
10.5科学地安排压路机，均衡地跟在摊铺机后面及时碾压。
碾压时保持直线方向、均衡慢速，折返时关闭振动，渐渐地改变方向，折返点错开不得在同一个断面上。
对轮胎压路机和振动压路机要采取合理的组合排序，通常是轮胎压路机在前，压实效果好，平整度通过振动压路机弥补。
10.6压路机的对桥涵、通道等构造物的接头以及各种特殊部位，特别要注意接缝的平整度。
要仔细操作以避免造成跳车。
10.7除了迫不得已的情况外，要避免摊铺后人工修正。
10.8所有机械不能在未冷却结硬的路面上停留。
11、努力改善压实工艺，保证混合料充分压实是提高沥青路面施工质量的关键。
尤其是当沥青层层厚较薄，采用的混合料中的粗集料含量较多时，混合料温度下降更快，可供碾压的时间更短，对压实的要求更高。
12、要密切注意在折返过程中会不会产生推移拥包，严禁压路机是在前进多靠近摊铺机时曲线拐弯，然后倒退错轮，这样容易在未碾压段落产生横向推移。
13、在高温下紧跟压路机碾压是提高碾压效果的重要手段。
错过了时机将使压实很难进行。
沥青结合料在高温碾压时是一种润滑剂，沥青的粘度不足以使变了位集料回到原位便可以得到压实。
如果沥青结合料的温度下降到一定温度以下，它的粘性恰好处于压路机的压力能够使集料位置变化而压路机一离开又足以使变位的集料拉后来，它成了集料内部的橡皮筋，便不能得到很好的压实了。
在这种情况下，必须改用轮胎压路机碾压，使同一位置的碾压时间延长，并产生搓揉，达到压实的目的。
在温度下降至不稳定区之前完成碾压是十分重要的。
但是如果在温度下降至不稳定区以下碾压，这实际上是利用压路机的压力产生的剪切应力使集料强制变位，而达到稳定和密实的状态。
很显然，它对于集料的破碎也是十分不利的，所以应该尽量避免，尤其是不要采用振动压路机在低温下碾压。
混合料在碾压过程中发生推移是密级配沥青混合料的一种常见的现象，那是因为集料的嵌挤作用不足以抵抗压路机碾压过程中的水平力而造成的，这时只能将温度降下一些再碾压。
14、复压是整个压实过程中的关键，薄压实层适宜于采用静态的刚性碾，不宜用振动压路机。
轮胎压路机可以适宜于不同厚度的压实层，对沥青粘度较大、或者较厚的部位，静态的刚性碾可能难以达到要求的压实度。
实践证明，轮胎压路机具有几大优点：
具有特别好的搓揉作用、密水性效果好、碾压均匀、不需要洒水、不会出现发裂、能比钢性碾达到更大的密实度、不如振动碾那么操作难度大、有较大的温度适应范围等等。
振动压路机在开始阶段比轮胎压路机好，而轮胎压路机的后期搓揉压实效果好。
但为使轮胎压路机的轮胎尽快发热，应放在最前面趁高温碾压使轮胎发热，再调到后面。
6第六节沥青路面的接缝施工
1、沥青路面的施工必须接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。
上下层的纵缝应错开l50mm（热接缝）或300～400mm（冷接缝）以上。
相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位lm以上。
接缝施工应用3m直尺检查，确保平整度符合要求。
2、纵向接缝部位的施工符合下列要求:
2.1摊铺时采用梯队作业的纵缝采用热接缝，将已铺部分留下l00～200mm宽暂不碾压，作为后续部分的基准面，然后作跨缝碾压以消除缝迹。
2.2当半幅施工或因特殊原因而产生纵向冷接缝时，加设挡板，也可在混合料尚未完全冷却前用镐刨除边缘留下毛茬的方式，但不宜在冷却后采用切割机作纵向切缝。
加铺另半幅前应涂洒少量沥青，重叠在已铺层上50～l00mm，再铲走铺在前半幅上面的混合料，碾压时由边向中碾压留下100～150mm，再跨缝挤紧压实。
或者先在已
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