桥梁涵洞施工方案Word文档下载推荐.docx
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⑹、第一次清孔
清孔的目的是使孔底沉碴(虚土)、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量符合质量要求和设计要求,为在泥浆中灌注混凝土创造良好的条件,当钻孔达到设计深度后即停止钻进,此时提起钻头,边清碴边补充泥浆。
灌注砼前,孔底沉淀厚度符合图纸要求。
⑺、吊放钢筋笼
吊放钢筋笼采用吊车进行。
钢筋笼长度大于20米时应分段绑扎,焊接时,先将下段挂在孔口,再吊上第二段进行搭接焊接,逐段焊接逐段下放。
⑻、导管安装
导管用Ф250mm的钢管,壁厚5mm,每节长3.0~5.0m,配1~2节长1.0~1.5m短管,由管端粗丝扣、法兰螺栓连接,接头处用橡胶圈密封防水。
⑼、第二次清孔
安放钢筋笼及导管就绪后,再利用导管进行第二次清孔。
清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼,用泵将泥浆压入导管内,再从孔底沿着导管外置换沉碴。
复测沉碴厚度在规范要求范围以内,立即浇筑水下砼。
⑽、灌注水下砼
砼在拌和站集中拌和,混凝土运输车运输,浇筑用汽车起重机安拆导管,提升料斗。
首批砼数量要经过计算,开导管用砼隔水栓。
在整个浇筑过程中,导管在砼埋深4~6m。
浇筑完成时桩顶混凝土设计高程比设计高程高出0.5-1m.
⑾、检测
钻孔桩内混凝土达到一定强度后破桩头,采用声测方法进行检验,发现问题根据情况做出妥善处理。
2、承台、系梁施工
对于水中承台一般采用围堰筑岛的方案施工
钢套箱施工工艺如下:
(1)、钢套箱制作
钢套箱委托专业制作厂家设计制作,制作完成后于现场交货。
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(2)、整体吊装下沉
先在栈桥上搭设拼装平台,拼装完并将顶部部分支撑安装好后,采用2台50t的吊机起吊就位。
(3)、堵漏封底和抽水堵漏
在钢套箱顶面布置和安装导管和漏斗,采用与灌注钻孔桩水下砼相同的工艺浇注水下C40封底砼。
(4)、抽水堵漏
封底砼强度达到设计强度(试件试压)时,用水泵抽水,对个别板缝渗水可在套箱内用棉絮塞填堵漏。
(5)、钢套箱拆除
墩身完成后,进行钢套箱拆除。
先将钢套箱四周砂砾开挖出来,再由潜水员拆除拼接缝处连接螺栓,用起重机取出钢模,逐边逐边取出。
承台、系梁施工工艺如下:
⑴、基础开挖
先初步放样,划出系梁和承台边界,用机械配合人工开挖,人工清理四周及基底。
对基底进行夯实,然后按图铺设砼垫层。
⑵、测量放样
下部承台、系梁开工前,进行准确中线放样,并在纵横轴线上引出控制桩,控制钢筋绑扎和模板调整,严格控制好顶面标高。
⑶、钢筋下料成型及绑扎
钢筋在钢筋加工场地集中下料成型,编号堆放,运输至作业现场,进行绑扎。
钢筋绑扎严格按图纸进行现场放样绑扎,绑扎中注意钢筋位置、搭接长度及接头的错开。
钢筋绑扎成型后,按要求进行验收。
⑷、支立模板
承台和系梁模板均采用大块钢模拼装,用槽钢或角铁做肋。
底口、中部、上部均用φ20对拉螺杆,外侧用方木支撑固定。
模板拼装时严格按照设计图纸尺寸作业,垂直度、轴线偏差、标高均应满足技术规范规定。
⑸、浇注砼
钢筋、模板经监理工程师检查合格后,开始浇注砼。
砼采取集中拌合,砼运.
输车运输。
拌合中严格控制材料计量,并对拌合出的砼进行坍落度测定。
承台、系梁砼均采用吊车配吊斗浇注。
浇注中控制好每层浇注厚度,防止漏振和过振,保证砼密实度。
砼浇注要连续进行,中间因故间断不能超过前层砼的初凝时间,砼浇注到顶面,应按要求修整、抹平。
⑹养生
砼浇注后要及时覆盖养生,经常保持砼表面湿润。
3、墩台身施工
⑴、模板工程
①模板的选择
墩柱模板采用整体式定型钢模,模板委托专业厂家制作。
薄壁墩、肋板式桥台等模板选购大块定型钢模。
②模板及脚手架安装
圆柱施工时根据柱高选择模板在现场拼装,拼装成节后由吊车吊起安装,通过风缆固定。
为防止露浆,模板接缝处夹胶条或海绵条止浆。
脚手架的立面、平面均应安装牢固,并能抵挡振动时偶然撞击。
支架立柱应在两个互相垂直的方向加以固定,支架支承部分必须安置在可靠的地基上。
薄壁墩、肋板式桥台模板采用大块钢模板,由吊车吊起安装,龙骨采用型钢加劲,并采用对拉螺栓固定,外用脚手架支撑,确保墩台施工时所必须的强度、刚度和稳定性。
⑵、钢筋工程
钢筋在进场前进行抽检,杜绝不合格品进场。
进场的钢筋全部堆放在钢筋棚内,在钢筋加工车间内加工。
钢筋的接头采用焊接,在施工中尽量采用闪光对焊,当施工条件不允许时采用电弧焊。
钢筋采用电弧焊时,尽量采用双面焊。
钢筋安装可采用全部配筋点焊成型后吊装就位或直接在墩台上绑扎,在不同高度处绑扎适量的垫块保证保护层厚度。
⑶、墩台身砼浇筑
①砼的拌和及运输
混凝土由混凝土拌和站集中拌和,运输采用混凝土输送车。
②浇筑混凝土
墩台身混凝土采用吊车配吊斗入模。
砼采用分层浇筑,每层厚度不超过30cm,且在下层砼初凝前浇筑完成上层砼。
混凝土灌注时的自由倾落度控制在2米以内,高于2m使用串筒缓冲。
③砼振捣
浇筑砼时,采用插入式振动器振捣密实。
插入式振动器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍,与侧模保持5~10cm的距离,且插入下层砼5~10cm,每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒,避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
④拆模养生
在砼浇筑完成后,对砼裸露面及时进行修整、抹平,砼浇筑完2~3小时后覆盖塑料薄膜浇水养护,派专人负责此项工作。
混凝土强度达到要求后拆模,拆模后用塑料薄膜包裹后继续洒水养生。
4、盖梁施工
桥墩盖梁模板的支撑采用墩柱预留孔洞法,在两柱上预留Ф100mm孔洞,施工盖梁时孔内穿入圆钢,圆钢上横40工字钢,工字钢上横15×
10方木。
盖梁模板采用定型钢模,底模平铺于方木上,侧模用对拉螺杆及钢管架连结固定。
盖梁钢筋均在加工场加工后运至现场绑扎。
混凝土统一由拌和站拌制,混凝土运输车运至工地,通过吊车配吊斗注入模内。
盖梁浇筑采取斜向分段、水平分层连续浇筑的方式,上层与下层前后浇筑距离应不小于1.5m,每层浇筑厚度为40cm,浇筑时采用插入式振捣器振捣。
盖梁浇筑完成后,当强度达到2.5Mpa时,可拆除侧模,并覆盖草袋,洒水养护7~14日,盖梁支架、底模待混凝土强度达到设计强度70%时拆除。
5、预制箱梁、T梁施工
预制箱梁、预制T梁施工工艺类似,下面以预制箱梁施工方法说明。
1、制作台座
台座采用C25混凝土现浇,边缘镶角钢,上铺4mm厚钢板。
2、模板制作安装拆
⑴、箱梁模板设计方案
箱粱外模采取分段整体装拆式,以5m长为一个整体,内模采取“分片装拆拼成一个整体,整体吊装就位。
箱梁模板主要有外模、内模两5m,在场外式”
种,外模、内模面板均采用厚4mm的钢板。
为有效抵抗箱梁腹板的侧压力及施工方便,外模与外模骨架形成整体式的桁架式结构。
内模为施工方便,一个断面由7节组成,每节之间用U形卡连接,同时每节模板加工成上窄下宽的八字形,利于拆模。
⑵、模板加工制作
每套模板加工完毕后,应按整片梁在空地进行试拼装,对不合适之处进行及时修理、校正,然后编号,确保模板支立时不混淆,模板与混凝土接触面刷脱模剂;
其余面刷防锈漆。
⑶、模板装拆
箱梁内、外模按标准段5m长设计,整体运输、吊装,按号就位。
为防止模板间露浆,外模板与台座之间用海绵条止浆,模板之间用胶条止浆。
外模通过龙门吊使模板初步到位,与混凝土接触面的外模底端的固定用拉杆拉紧。
通过外侧可调钢支腿的升降微调模板的垂直度、水平度及高度位置,模板骨架上口用2根槽钢组合成方钢作为水平拉杆,可达到加强整体刚度及混凝土浇筑时模板不容易移位的作用。
箱梁内模待钢筋绑扎、波纹管铺设验收合格后即可安装,内模在台座外先5m安装成一个整体,用龙门吊运到相应位置,内模下口搁置在混凝土垫块上,内外模之间用钢筋固定保证箱梁腹板厚度。
箱梁内底模采用人力安装,待箱梁底板混凝土浇注结束后即用底模盖上,使用可调钢支腿升降,底脚支设在盖模上,从而可防止浇筑箱梁腹板混凝上时内底模的上浮。
模板的拆除原则是先装后拆、后装先拆。
箱梁外模拆除时,先松动并拆除上部方钢拉杆,再下降可调钢支褪以及松动泥凝土台座拉杆螺栓,利用模板与骨架的自身重量脱离顶板及腹板混凝上,然后卸除混凝土台座拉杆螺栓,利用龙门吊进行模板的起吊和倒运。
箱梁内模拆除时分节卸除内模板人力搬出。
模板拆除后将模板水泥浆清理干净,涂好脱模剂待用。
3、钢筋加工
钢筋绑扎分两步,第一步在钢筋加工台座上将底板、腹板筋先行绑扎,用龙门吊运至台座上进行拼接,第二步在模板安装后绑扎顶板筋。
钢筋绑扎原则是非预应力筋应避让预应力筋位置;
细钢筋应避让粗钢筋。
在箱在固定波纹管前,应将预应力波纹管固定。
在绑扎腹板钢筋筋的同时,
梁侧模上弹线以确定波纹管位置,弹线时以波纹管底部外径为基线,弹线位置应根据设计的预应力钢筋曲线布置图确定。
待箱梁钢筋骨架就位,再把波纹管支架焊接在箍筋上。
支架间距不大于60cm,在完成支架钢筋制作后,即可铺设波纹管,波纹管安放顺序为由下往上。
波纹管长度方向应平宜、圆滑,位置应准确,接头应平顺严密,不阻塞不漏浆。
波纹管在安装过程中应尽量避免反复弯曲,以防管壁开裂,同时,还应防止电焊火花烧伤管壁。
4、混凝土工程
对钢筋、预埋件、波纹管、混凝土保护层厚度(垫块)及模板进行检查并经批准后,才能浇筑混凝土,浇筑前必须清除模板中杂物。
⑴、浇筑
箱梁混凝土在预制场砼拌和站集中搅拌,龙门吊吊斗运输入模。
混凝土浇捣先从底板浇起,待内底模盖上后,再分层浇捣腹板混凝土,每层控制在25cm内,逐步对称地向前推移。
混凝土布料不宜过于集中,以免将波纹管压跨。
箱梁顶板以下混凝土用附着式振捣器振捣为主,人工配合插入振动棒为辅。
混凝土振捣时,振动棒不得接触波纹管,以免损坏和移位管道,破坏预应力筋状态。
⑵、养护
箱梁养护采用覆盖洒水养护,覆盖使用麻袋或塑料布,指定专人负责洒水。
5、预应力施工
钢绞线采用人工穿束。
待混凝上强度达到设计标号的90%后开始张拉正弯矩预应力筋,采用两端对称张拉。
预应力张拉以张拉应力和伸长值进行双控,以钢束伸长量进行校核。
张拉程序为0→初应力→δ(持荷2min锚固),初应力为张拉力的15%。
若实际伸长值和计算值之差超过±
6%时,应停止张拉,分析检查出原因并处理完后方可继续张拉。
6、孔道灌浆及端部封裹
在预应力筋张拉后的24h内,检查钢铰线和锚具无异常现象即进行孔道压浆,压浆前用清水冲洗孔道,如有积水用空压机排除。
从一端压浆后,直到所有泌水孔冒出浓浆后,停止压浆,1h后二次压浆以提高密实度。
压浆结束后,锚端外露钢铰线用砂轮切割机切断,但应保留50mm,用细石混凝土封裹锚端并及时养护。
、移梁、存梁7.
在梁体上标记生产日期、桥名、孔号、板号、左右幅桥等,龙门吊两端同时起吊,移至存梁场存梁,堆积层数不超过3层。
8、箱梁架设
⑴、施工准备工作
为控制箱粱的横向和纵向位置,在盖梁上进行标高、轴线测量,弹上十字线,安装临时支座。
检查粱的编号与平面图上编号是否一致,梁上的其他预埋件等数量、规格质量是否与设计相符。
梁的两端弹出梁的中心线和梁的支承中心线。
检查架梁设备,确保龙门吊、架桥机等大型专用设备性能完好,加油、更换已磨损的零配件,所有用具、滑轮、运梁车等都经过检查合格,横移和纵向运输的重型轨道铺设合格。
⑵、箱粱起吊运输
箱梁吊装采用钢丝绳捆绑式两点吊,吊点位于箱梁端头1m处,在预制箱梁的混凝土台座上预留槽口,槽口内穿钢丝绳。
箱梁张拉时由于起拱,槽口上盖板在吊装穿钢丝绳时可抽取。
运输使用专用运梁轨道平车。
⑶、箱梁安装
箱梁由架桥机架设。
运梁台车在电机的驱动下,沿运梁轨道将箱梁送至架桥机导梁下面待喂梁,用架桥机导梁上的2台起重机,将构件吊运到安装的跨间,架桥机导梁在2台电机驱动下横移到安装位置,构件就位到支撑面上,一孔梁架完后,运梁轨道向前铺设,架桥机向前行走,安装横移轨道继续安装箱梁。
6、预应力现浇连续箱梁施工
1、支架设计
⑴、支架地基处理:
支架地基应尽量保持平整,并有一定横坡,以利于排水。
⑵、支撑架架体基本要求:
地基要求沉降量小;
支架刚度大,各跨间的刚度基本一致、变形小,地基与支架的累计变形不得大于1/400的要求。
⑶、在搭设支架时,支架的压缩变形与地基沉降变形之和不得大于1/400跨径。
⑷、箱梁支架搭设基本要求:
支架横桥向间距为1m,但在梁肋处应加密,支架顺桥向的间距为1m,在墩身附近也要加密,支架的层间距(步距)为1m。
立柱应在纵横两个方向上采用不同长搭设支架时,支架搭设注意事项:
⑸、.
度的立柱构件呈梅花形布置,使接头不集中在同一高度上。
⑹、当支架搭设至三层后应对支架单元(每跨)分别进行操平,将水平杆全部调平,并对所有立柱底座进行调平顶紧,不得有松动现象,保证上部荷载能传递到地基。
⑺、在同一支架单元范围,应注意确定合理的起步高度,避免将可调支座调到极限高度。
接点连接应平顺,紧密、牢固。
立柱垂直度控制在0.5%且不大于50mm。
2、预压及预拱度设置
通过预压观测支架在设计恒载作用下支架、地基等的弹性与非弹性变形情况,消除非弹性变形,依据观测的弹性变形情况设置预拱度。
预压在底模、侧模安装完成后使用砂袋预压。
3、箱梁钢筋加工
钢筋在现场钢筋棚加工制作,然后人工就位绑扎成型,并按设计与施工规范,保证钢筋骨架安装准确,钢筋接头方式为:
直径d≥25mm者采用机械连接,其余采用绑扎接头,接头位置合理布置在施工规范要求以内;
砼浇筑前将波纹管安装牢固、准确,接头密合、弯曲圆顺、位置准确,锚垫板平面与孔道轴线垂直;
波纹管采用焊接“#”字钢筋架定位,位置应准确,固定可靠,其接头部位应保证不漏浆,防止砼砂浆流入管内。
4、模板施工
箱梁模板系统主要由底模、侧模和芯模构成。
梁体外模采用大块钢模或1.5cm厚竹胶板面贴塑料板;
芯模采用钢木组合模板;
模板支撑采用φ48mm钢管及配套扣件。
模板表面贴硬塑料板并涂刷脱模剂,脱模剂采用石蜡加清机油制作,保证箱梁尺寸准确,外表平整光洁美观,箱梁底板应考虑按规范要求设预拱度,纵向预拱度做成二次抛物线。
施工人孔留设在梁跨五分之一处。
5、支座安装
支座安装前应全面检查,看零件有无丢失、损坏。
将上支座板与地脚螺栓按设计要求放好,再浇灌上部混凝土。
下支座板与墩台的连结预留地脚螺栓孔,孔的尺寸应大于或等于三倍地脚螺栓的直径,深度稍大于地脚螺栓的长度。
孔中灌注环氧树脂砂浆。
支架落架完毕后,及时拆除上下连接螺栓。
、砼浇筑6.
砼施工前对标高、尺寸、支架、模板、钢筋等检查完毕,做好砼浇注前的准备工作,砼为采用拌合机拌合,泵送入模浇筑,机械振捣,构件竖向分两次浇筑,施工缝留设在顶板下,第一次浇注底板和侧板,第二次浇筑顶板砼。
当第一次混凝土(即梁体底板和腹板混凝土)并达到一定强度后再次清理施工缝,安装箱梁顶板钢筋。
经自检和监理工程师检验合格后方可浇注第二次混凝土(即梁体顶板混凝土)。
浇筑完成的砼初凝后,浇水养护,使砼表面处于湿润状态,养护期不少于7~14d。
7、预应力张拉
连续箱梁纵、横向设置有预应力束,张拉前必须将所有张拉设备配套编号进行检校,检校合格后方能进行预应力张拉,张拉时必须按检校时编号配套使用,如换千斤顶或油泵,压力表,必须重新检校后使用。
作好检校记录,当箱梁砼强度达到设计强度90%,按设计顺序张拉预应力钢绞束。
钢绞线张拉采用双控,即以应力控制为主,伸长量做为校验,并作好张拉记录。
理论伸长值与实际伸长值的偏差,不得超过规范规定6%,否则,应停止张拉,查明原因并采取措施后再继续张拉。
在张拉预应力钢绞线时,按对称原则张拉,从两边向中间对称张拉。
张拉步骤:
0→初应力0.15σcon→1.0σcon(持荷2分钟)→锚固。
8、真空灌浆
张拉完成后,切除外露钢绞线,清水冲洗,高压风吹干,然后采用保护罩或无收缩水泥砂浆封锚。
清理锚垫板上的灌浆孔,保证灌浆通道畅通。
确定抽真空端及灌浆端,安装引出管、球伐和接头,并进行检查。
搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到技术要求指标。
启动真空泵抽真空,使真空度达到-0.08~-0.1Mpa并保持稳定。
启动灌浆泵,当浆体达到要求稠度时,开始灌浆。
灌浆过程中,真空泵保持继续工作。
待真空端的透明波纹管中有浆体通过时,关闭空气滤清器前端的阀门,稍后打开排气阀,当水泥浆从排气阀顺畅流出且稠度与灌入的浆体相当时,关闭抽空端的所用阀门。
灌浆泵继续工作,在≤0.7Mpa下,持续1~2分钟。
关闭灌浆泵及灌浆端阀门,完成灌浆。
拆除外接管路、附件,清洗空气滤清器及阀等。
完成当日灌浆后,必须将所有粘有水泥浆的设备清洗干净。
安装在压浆端及出浆端的球伐,应在灌浆后5小时拆除并进行清理。
9、支架拆除
以上后,95%待所有预应力钢绞线张拉完毕,混凝土强度达到.
拆除支架。
其拆除顺序应从跨中部向两支座方向对称拆卸。
拆卸后的支架构件及其他材料应及时运送到存放点,堆码整齐。
存放的支架构件要遮盖密实,防止日晒雨淋。
涵洞施工
⑴、盖板涵、盖板通道施工
①施工放样
施工前组织测量放样,放样轴线、高程,准确放出基础位置,对设计确定的涵洞的位置、方向、长度、孔径、出入口高程以及排灌系统的连接等与实际地形地貌有出入的,及时与设计、监理联系,必要时进行变更设计。
②基础施工
基坑开挖:
基坑开挖放坡1:
0.5,采用挖掘机械开挖,人工配合。
当基坑开挖至设计高程时,对基坑高程及位置进行检验。
地基处理:
地基承载力不满足设计强度时,按设计要求对基底进行处理。
基础砼施工:
混凝土基础施工时采用标准组合钢模板。
安装模板前,复核基底标高和中线,放出基础边线,安装模板。
混凝土拌和站集中拌和,混凝土输送车运至现场。
片石砼基础施工:
在浇筑完一层30cm厚的混凝土后,码放片石,片石一半插入砼中,一半外露,以便与上层砼连接,片石混凝土中片石数量应满足设计和规范要求,且在下层砼初凝前浇筑完成上层砼。
片石离开模板距离应在150mm以上。
③台身施工
墙身浇筑采取斜向分段、水平分层连续浇筑的方式,上层与下层前后浇筑距离应不小于1.5m,每层浇筑厚度为30cm,且在下层砼初凝前浇筑完成上层砼。
浇筑时采用插入式振捣器振捣。
砼浇筑完成后,当强度达到2.5Mpa时,可拆除侧模,并覆盖草袋,洒水养护7~14日。
④盖板施工
汽车吊吊装就位。
安装时采用汽车运输,钢筋混凝土盖板在预制场集中预制,
⑤附属工程施工
主体工程完成后,施工洞口八字墙,隔水墙,铺砌浆砌片石等。
⑵、圆管涵施工
同盖板涵施工。
基坑开挖完成后,如果地基承载力不能满足设计要求,则需要对地基进行处理。
地基处理完成并检验合格后,施工下道工序。
砂砾垫层:
施工砂砾垫层时,垫层要分层进行施工,采用人工摊铺,小型振动夯夯实。
检验合格后,施工基础砼。
混凝土基础施工时采用标准组合钢模板,安装模板前,复核基底标高和中线,放出基础边线,安装模板。
基础砼分两次进行浇筑,先浇筑管底以下基础部分,预留管壁厚度及安装管节座浆混凝土2~3cm,待安装管节后再浇筑管底以上部分。
③管节安装
管节安装采用汽车吊吊装,人工配合安装。
管节在对头拼接时,填塞缝隙的沥青麻絮,上半圈从外往里填塞,下半圈从里向外填塞,填塞完成后,在内圈拼接处涂抹两层热沥青。
④附属工程施工
主体工程完成后,施工洞口八字墙,砌筑隔水墙,铺砌浆砌片石等。
⑶、箱涵施工
施工前组织测量放样,放样轴线、高程,准确放出基础位置。
当涵底地基承载力不满足设计要求时,要严格按软基处理要求进行施工。
混凝15cm基础砂砾垫层用人工摊铺,小型振动夯夯实,每层厚度不大于
土基础施工时采用标准组合钢模板,安装模板前,复核基底标高和中线,放出基础边线,安装模板。
③主体施工
基础施工完毕经检验合格后,复核基础标高和中线,放出箱涵边线,安装模板。
箱涵采用就地浇注工艺,全箱分为二阶段浇注。
第一阶段浇至底板内壁以上30cm,待底板混凝土达到70%以上强度后再浇第二阶段即墙身和顶板,并且翼墙砼与涵身砼同时浇筑。
在进行第二阶段浇注时,混凝土由砼运输车运至工地,通过吊车配吊斗注入模内。
砼浇筑完成后,当强度达到2.5Mpa时,可拆除侧模,并覆盖草袋,洒水养护7-14日。
主体工程完成后,施工洞口、翼墙等附属工程的施工。