人防施工方案Word文档格式.docx
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4）《汽车库、修车库、停车库设计防火规范》（GB50067-97）
5）《人民防空工程防化设计规范》RFJ013-2010
6）人民防空工程防护功能平战转换设计标准
8）国家现行有关设计规范及各专业统一技术措施。
1.1.5.本公司有关施工质量、安全生产、文明施工、技术管理等规定制度。
2.1工程说明
半山国际花园二期2#车库位于太原市长风东街高速公路过境，枣园控制性地区，由上海绿地太原置业有限公司建设，太原市建筑设计研究院承接设计，施工单位为上海云峰建设有限公司；
其中地下室建筑面积为3461.94㎡，人防建筑面积为3461.94㎡；
掩蔽人数：
2274停车数量：
70辆，Ⅲ类汽车库；
本工程为乙类人防工程，人防抗力等级为常8级。
战时转换为一个6级人员掩蔽部。
建筑耐火等级为二级。
功能布局:
平时作为汽车库，战时为6级人员掩蔽部。
2.2建筑、结构概况
2.2.1.建筑概况
1）.墙体材料及厚度：
工程外墙、口部防护墙、临空墙等均为现浇钢筋混凝土墙身。
200厚隔墙用MU10非机制粘土砖和M7.5水泥砂浆砌筑。
抗爆隔墙及抗爆挡墙为300厚。
2）地下室防水等级二级，防水设防采用抗渗钢筋砼和防水卷材二道设防，抗渗等级详结施说明。
3）防水层材料：
高分子防水涂料，单层使用厚度不小于1.5mm。
SBS改性沥青防水卷材3mm及4mm厚。
4）阴阳角应做成圆弧或45º
折角，在转角处、阴阳角等特殊部位，应附贴1~2层相同的卷材，宽度不宜小于500mm。
5）地下室水池、集水坑、内壁20厚1：
2水泥砂浆保护层。
加3%防水剂。
6）车轮挡采用150宽150-200高C20素砼，车轮挡宜设于距停车位端线为汽车前悬或后悬的尺寸减200mm处。
7）车位尺寸除注明外均按小型车位设计，尺寸为2500×
5300；
微型车尺寸为2500×
4800，通车道最小宽度均按小型车5500设计。
8）地下车库中在钢筋混凝土柱四角均做L60×
60×
5角钢护角0.9m高。
9）车库内任一点至最近疏散出口的直线距离均不超过60m，设计疏散宽度均满足疏散要求。
10）地面做法：
水泥砂浆地面采用1：
2.5水泥砂浆20厚面层，素水泥砂浆一道；
50厚C20细石砼，表面220厚3：
7灰土现浇钢筋砼地下室底板；
11）墙面做法：
内墙采用5厚1：
0.5：
3水泥石灰砂浆，15厚1：
：
1：
6水泥石灰砂浆；
外墙采用由内往外为喷涂涂料两遍，底涂一道，8厚1：
2水泥砂浆，12厚1：
3水泥砂浆；
12）顶棚做法：
采用涂料刷白；
13）室外地下室顶板防水:
20厚水泥砂浆保护层，4mm厚SBS改性沥青防水卷材，50厚C20细石混凝土；
2.2.2.结构概况
1）.本工程底板、地梁下设170厚C15素混凝土垫层，挑出长度100；
基础垫层，可根据土方开挖前后顺序，分批分块施工。
伸入底板下表面以下构件局部下挖，可采用M5砂浆砌筑砖侧模，高度＜1000时，用180厚；
＞1000时用240厚；
2）.顶板、底板上下层钢筋之间每约1000×
1000加设马凳筋：
12（板厚≤300）、14（板厚310~450）、16（板厚610~800），18（板厚610~800），马凳筋具体做法详见图9。
3）.筏基、箱基、地下室砼墙，采用双层双向配筋时，应设置间距≤500mm，呈梅花形排列的连系钢筋或拉结筋，连结筋应拉住最外排钢筋，拉结筋设置详图10。
4）.基础大体积混凝土施工时，采用商品混凝土，并做好养护、保温、降温和温度测量工作，控制混凝土内部温度与表面温度的差值不超过25%。
3.1钢筋工程
3.1.1钢筋进场检验及验收
本工程钢筋采用Ⅰ级、Ⅲ级二个级别。
对进场钢筋必须认真检验，进场钢筋要有出厂质量证明和试验报告单，每捆（盘）钢筋必须有标牌，在保证设计规格及力学性能的情况下，钢筋表面必须清洁无损伤，不得有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍及漆污等，钢筋端头保证平直，无弯曲。
进场钢筋由项目部牵头组织验收。
钢筋加工过程中如发现脆断，焊接性能不良或机械性能不正常时，必须进行化学成份检验或其他专项检验。
3.1.2钢筋的储存
进场后钢筋和加工好的钢筋要根据钢筋的牌号，分类堆放在枕木或砖砌成的高30Ccm间距2m的垄上，以避免污垢或泥土的污染。
钢筋集中码放，场地必须平整，有良好的排水措施。
码放的钢筋应及时做好标识，标识上应注明规格、产地、日期、使用部位等。
3.1.3电渣压力焊及滚扎直螺纹连接
电渣压力焊钢筋接头应洁净平整，钢筋电渣压力焊的接头外观检查应逐个进行。
每300个同一类型接头作为一验收批。
滚扎直螺纹连接应无脱丝、松动现象，用力矩扳手拧紧，套筒需用45号优质碳素钢。
直螺纹受拉能力不小于被连接钢筋的受拉承载力标准值的1.1倍。
接套必须逐个检查，要求管内螺纹圈数、螺距、齿高等必须符合规范要求。
丝扣无破损、歪斜、滑丝、螺纹处无锈蚀。
钢筋接头安装后，随机抽取同规格接头数的10%进行外观检查。
应满足钢筋与连接套的规格一致，接头丝扣无完整丝扣外露。
钢筋直径（mm）
16～18
20～22
25～28
32
36
40
螺纹圈数（圈）
5
7
8
10
11
12
3.1.4钢筋的下料绑扎
认真熟悉图纸，准确放样并填写料单，应按设计要求考虑构件尺寸搭接焊接位置，并与材料供应部联系，在符合设计及规范要求的前提下，尽量减少接头数量，长短搭配，避免浪费。
下料单由专职放样人员填写，并经施工员核对无误后方可下料加工。
核对成品钢筋的牌号、直径、尺寸和数量等是否与下料单相符，成品钢筋应堆放整齐，标明品名位置，以防就位混乱。
3.1.5钢筋绑扎顺序
绑扎顺序应先绑扎主要钢筋，然后绑扎次要钢筋及构造筋。
绑扎前在模板或垫层上标出钢筋位置，在底板、梁及墙筋上画出箍筋、分布筋、构造筋、拉筋位置线，以保证钢筋位置正确。
板上层筋及中层筋均采用马凳筋架立，板马凳筋φ12（板厚≤300）、φ14（板厚310~450）、φ16（板厚460~600）、φ18（板厚610~800）钢筋。
图3-1底板钢筋的架立
顶板纵横梁相交时，次梁钢筋放于主梁上，下料时注意主次梁骨架高度。
板底层钢筋网短方向放于下层，长方向放于上层；
板和墙的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交处全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移，双向受力钢筋，必须全部扎牢。
梁和墙的箍筋，应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开放置并位于梁上部。
3.1.6钢筋工程施工顺序
3.1.6.1底板钢筋
工艺流程：
清理垫层→弹钢筋位置线→绑扎底板下层筋→放置马凳→绑扎上层横向筋→绑扎上层纵向筋→焊接支撑筋。
1）.绑筋前应先把垫层清理干净，不得有杂物，然后弹好底板钢筋的分档标点线和钢筋位置线，同时弹好抗震墙、暗柱位置线，并用油漆做好标志。
2）.钢筋分段连接，分段绑扎，绑扎钢筋时，纵横两个方向所有相交点必须全部绑扎，不得跳扣绑扎。
3）.绑好底层钢筋后，放置底板马凳筋，马凳筋高度＝底板厚－90－2倍钢筋直径。
4）.马凳筋摆放固定好后，在马凳筋上1用粉笔划出上层横向筋位置线并绑扎好，然后开始绑扎上层纵向筋和横向筋，与下层钢筋相同，上层钢筋不得跳扣，分段连接，分段绑扎。
为防止马凳筋翻倒，可采用点焊与底板钢筋连接固定。
5）.底板钢筋上、下层机械接头不允许在同一截面上，底板中上下两层钢筋之间设≥Ф6拉结筋。
6）.基础底板的底部钢筋接头在跨中1/3范围内搭接，底板的顶部钢筋在支座1/3范围内搭接。
7）.根据划好的抗震墙、暗柱墙位置，将墙、柱主筋插筋绑扎牢固，以确保受力钢筋位置准确。
8）.钢筋绑扎后应随即垫好垫块，在浇筑混凝土时，由专人看管钢筋并负责调整。
3.1.6.2墙筋
清理墙根松动混凝土石子、浮浆及杂物→立竖筋→绑扎水平筋。
1）.如图3-2所示：
为保证墙截面尺寸、竖向钢筋间距及保护层厚度准确，定位钢筋架严格按照墙截面尺寸及钢筋设计要求自制专用，图中：
b为竖向筋间距、h为墙混凝土保护层。
图3-2墙钢筋剖面图
2）.立竖向钢筋及定位钢筋：
先在墙根处两侧墙钢筋与板钢筋相交部位通长绑扎，然后再用通长钢筋将墙钢筋顶部按其间距固定，最后点焊。
3）.墙筋应逐点绑扎，于四面对称进行，避免墙钢筋向一个方向歪斜，水平筋接头应错开。
一般先立几根竖向定位筋，与下层伸入的钢筋连接，然后绑上部定位横筋，接着绑扎其余竖筋，最后绑扎其余横筋。
定位筋应在加工场地派专人负责加工，严格控制尺寸，尽量利用边角料加工，定位筋是固定纵、横墙筋位置并保证钢筋保护层厚度的有效工具。
图3-3定位钢筋制作示
4）.外墙外侧的竖向或水平钢筋在跨中范围内搭接，内侧钢筋在支座范围内搭接。
外墙竖向钢筋尚应满足相邻钢筋接头距离。
5）.钢筋有180°
弯钩时，弯钩应朝向混凝土内，绑扎丝头朝向混凝土内。
6）.墙内的水电线盒必须固定牢靠，采用增加定位措施筋的方法将水电线盒焊接定位。
7）.钢筋保护层垫块制作应严格规范，以保证尺寸完全统一且控制在保护层允许的偏差范围之内。
3.1.6.3梁筋
支梁底模及侧模→在底模划箍筋间距线→主筋穿好箍筋，按已划好的间距逐个分开→固定弯起筋及主筋→穿次梁弯起筋及主筋并绑好箍筋→放主筋架立筋、次梁架立筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住→绑架立筋→再绑主筋→放置保护层垫块，主次梁同时配合进行。
1）.梁的受拉钢筋接头位置应在支座处，受压钢筋接头应在跨中处，接头位置应相互错开，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，在受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。
2）.在梁底模板及侧模通过质检员验收后，即施工梁钢筋，按图纸要求先放置纵筋再套外箍，梁中箍筋应与主筋垂直，箍筋的接头应交错布置，箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均应扎牢。
箍筋弯钩的叠合处，在梁中应交错绑扎。
3）.纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以长度同梁宽钢筋（端头应做防锈处理）。
短钢筋直径规格宜与纵向钢筋规格相同，以保证设计要求。
4）.梁的顶部钢筋在跨中范围内搭接，梁的底部钢筋在支座范围内搭接。
5）.框架梁接点处钢筋穿插十分稠密时，梁顶面主筋的净间距至少要留有30㎜，以利灌筑混凝土之用。
6）.采用砂浆垫块作为保护层，当梁钢筋筑绑好后，立即将砂浆垫块绑扎在受力筋下。
3.1.6.4顶板钢筋
清理模板杂物→在模板上划主筋、分布筋间距线→先放主筋后分布筋→下层筋绑扎→上层筋绑扎→放置马凳筋及垫块。
1）.绑扎钢筋前应修整模板，将模板上垃圾、杂物清扫干净，在平台底板上用墨线弹出控制线，并用红油漆或粉笔在模板上标出每根钢筋的位置。
2）.按划好的钢筋间距，先排放受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等同时配合安装并固定。
待底排钢筋、预埋管件及预埋件就位后交质检员复查，在清理干净后，方可绑扎上排钢筋。
3）.钢筋采用绑扎搭接，下层筋不得在跨中搭接，上层筋不得在支座处搭接，搭接处应在中心和两端绑牢，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做180°
弯钩。
3）.顶板的顶部钢筋在跨中1/3范围内搭接，顶板的底部钢筋在支座1/3范围内搭接。
4）.板钢筋网的绑扎施工时，四周两行交叉点应每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋必须将全部钢筋相互交叉处扎牢，绑扎点的钢丝扣要成八字形绑扎（右左扣绑扎）。
下层180°
弯钩的钢筋弯钩向上；
上层钢筋90°
弯钩朝下布置。
为保证上下层钢筋位置的正确和两层间距离，上下层筋之间用马凳筋架立，马凳筋根据板厚及保护层厚度专门加工，马凳筋@1000×
1000。
5）.板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或梁垫时，主梁钢筋在上。
6）板按1m的间距放置砂浆垫块。
3.1.7注意事项
板筋绑好后，应禁止人在钢筋上行走；
在混凝土浇筑前应整修，合格后再浇筑混凝土，以免将板的负筋踩（压）到下面，而影响板的承载力。
砂浆垫块的尺寸、厚度要准确。
3.1.8钢筋的验收
钢筋经自检、互检、专业检后及时填写隐蔽记录及质量评定，及时邀请建设（监理）单位最后验收，合格后方可转入下道工序。
3.2模板工程
3.2.1材料要求
本人防工程底板、剪力墙、顶板均采用胶合板进行支模，支承系统φ48钢管搭设成满堂架。
3.2.2施工要求
对模板与支架的设置，必须由项目部施工技术负责人和木工翻样进行模板设计计算。
模板安装前，向施工队组做好技术交底。
由于采用泵送混凝土，模板及支撑设计时除按正常计算外，还应考虑冲击水平推力和输送混凝土速度快所引起的超载及侧压力及布料重量的支承，以确保支撑系统有足够强度、刚度和稳定性，对剪力墙和柱子加固也应在计算基础上加强，防止模板炸模。
底板及基础外围支模采用木模,木模的高度与板厚度相等，在模板的外侧布置统长横向围檩，并与竖向肋用连接固定。
剪力墙模板采用组合胶合板模，板沿长度方向竖向放置50mm×
100mm木方作为竖向背楞；
钢管箍间距与对拉螺栓间距一致，第一道对拉螺栓距地越小越好，以防墙根部胀模。
墙模内侧支撑与满堂架拉牢，形成一整体，外侧支撑与基坑周围连接牢固。
梁高超过500MM，上下设两道水平钢管，配以短钢管加扣件连接。
梁柱节点、梁板节点处采用完整的模板，镶板均设在梁、板中部，模板的拼缝要严密，并贴胶带纸或打玻璃胶，避免漏浆。
顶板模板采用18厚胶合板。
主龙骨采用φ48钢管@900mm,次龙骨选用50×
100@300双面刨光方木。
为保证顶板的整体砼成型效果，将整个顶板按同一顺序、同一方向对缝平铺，必须保证接缝处下方有龙骨，且拼缝严密，表面无错台现象。
顶板支撑系统为碗扣式满堂脚手架。
楼梯支模应结合设计图中楼梯踏步面层材料的做法及其工艺要求，支模时踏步应留出面层装修余地，并对休息平台和踏步标高严格复核。
模板的拆除时间要严格控制，侧模要在混凝土强度大于1.0N/MM2即能保证表面及棱角不受损坏时才可拆模。
梁板底模要符合施工验收规范的相关规定才可拆模。
拆模遵循先支后拆，先非承重部位，后承重部位，自上而下的原则，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故，待该段模板全部拆除后，方准将模板、配件、支架等运出堆放。
模板拆除后，应及时清理，并涂上脱模剂。
3.3混凝土工程
3.3.1混凝土浇筑前的准备
1）.制定施工方案并进行技术交底
每次浇筑混凝土前应编制详细的施工方案，并对施工人员进行技术交底，使整个浇筑过程有组织、有分工、连续有序的进行。
现场浇筑实行分段分区挂牌负责。
2）.机具准备及检查运输车、振捣器等机具设备按方案需要准备充足，并考虑发生故障时的修理时间，应有备用的搅拌机、输送泵和振捣器。
所用的机具场地应在浇筑前进行检查和试运转，同时配有专职技工，随时检修。
3）.保证水电及原材料的供应浇筑混凝土期间，要保证水电不中断。
为防备停电，准备两路电源，一路电源为现场变压器提供；
另一路电源接至备用电源。
4）.掌握天气季节变化情况加强与气象预测预报的联系，在混凝土施工阶段掌握天气的变化情况，以保证混凝土连续浇筑顺利进行，确保混凝土质量。
5）.检查模板、钢筋、预埋管和预埋件，在混凝土浇筑前，应检查和控制模板、钢筋、保护层、预埋件、预埋管等的尺寸，规格、数量和位置，其偏差值应符合现行国家标准的规定。
在“三检”合格后，请监理人员进行隐蔽验收。
检查安全设施、劳动力配备是否妥当，能否满足浇筑速度的要求。
6）.在浇筑底板混凝土，应清除淤泥和杂物，设置排水、防水措施。
7）.填写混凝土搅拌通知单，通知搅拌站所要浇筑混凝土的强度等级、配合比、搅拌量、浇筑时间。
严格执行混凝土浇灌令制度。
8）.准备好坍落度桶，按规定检查混凝土坍落度，并做好记录。
3.3.2泵送混凝土注意事项
3.3.2.1选择合适型号的的混凝土输送泵
根据本工程的实际情况和施工进度计划安排，混凝土输送泵能满足地下室底板浇筑混凝土的需求。
3.3.2.2施工操作要点
混凝土输送泵设置处应场地平整、坚实，具有重车行驶的条件。
在使用布料杆工作时，尽量使得浇筑部位在布料杆的工作范围内，以减少泵车的移动次数。
另外，为了便于泵车的清洗，其停放位置应有供水设施。
当向地下室泵送混凝土时，应先把输送管上气阀打开，待输送管下段混凝土有一定压力时，方可关闭气阀。
在排除堵物、重新清洗泵管或清洗泵车时，布料设备的出口应朝安全的方向，防止堵塞物或废浆冲出伤人。
泵送结束或者由于停电等原因中途停止泵送，应卸料清管，并用清水冲洗，防止残留混凝土凝固后损坏泵车和泵管。
布料设备的出口离模板内侧的距离不应小于50mm，并且不得向模板内侧直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。
3.3.3地下室防裂、抗渗施工措施设计
本工程地下室为平板式筏形基础。
筏板采用密室性细石混凝土；
筏板下设100厚C15素砼垫层。
在施工中，以防裂、抗渗为主导施工原则，设计采用C30P8（内掺约占胶凝材料用量8%的膨胀抗裂剂）抗渗混凝土。
若基础底标高高于持力层标高，用C15毛石混凝土垫至基础底标高，毛石混凝土嵌入持力层不小于300mm；
混凝土墙的浇筑时间一般滞后于底板10～15d。
在混凝土墙开始浇筑时，地下室混凝土底板已经完成了自身80%由于温度应力和收缩应力造成的弹性应变。
因而，此时的混凝土底板与刚浇筑的混凝土墙之间的收缩变形值相差已经非常悬殊。
所以，此时底板必然对地下室混凝土墙的变形产生非常巨大的约束力。
地下室混凝土外墙比底板更容易出现裂缝。
由于混凝土的温差变形所能引起的裂缝远小于混凝土的极限拉伸值。
因此，只要经过科学、合理的试验确定好混凝土的配合比、采用双掺技术（掺膨胀剂和粉煤灰）降低水化热等，按照大体积混凝土施工要求认真组织施工，控制和监测好混凝土的浇筑温度，并采取切实有效的措施，进而有效地防止有害混凝土裂缝的产生。
3.3.4底板混凝土工程施工
1）.施工顺序
按施工段所划分顺序进行。
2）.混凝土浇筑方法：
地下室混凝土采用商品混凝土，水平采用地泵输送。
底板混凝土浇筑采用一次性连续浇筑。
重点控制部位为地下室底板，浇筑采用斜面分层布料方法施工，即“一个坡度、分层浇筑、循序渐进、一次到顶”。
振捣时从浇筑层的下端开始逐渐上移，确保不漏振。
图3-5底板混凝土“一个坡度，分层浇筑，循序渐进，一次到顶”示意图
3）.混凝土振捣：
采用插入式振捣棒进行振捣。
为使混凝土振捣密实，配备3台插入式振捣棒（2台工作，1台备用），分三道布置：
第一道布置在出料点，使混凝土形成自然流淌坡度。
第二道布置在坡脚处，确保混凝土下部密实。
第三道布置在斜面中部，在斜面上要严格控制各点振捣时间、移动距离和插入深度。
每个浇筑带的振捣手固定专人负责，严防漏振、欠振且不得超振。
4）.混凝土泌水的处理：
底板混凝土在前期浇筑过程中，泌水会被混凝土赶向井、坑等低洼处，然后用软轴抽水机抽出泌水。
底板混凝土浇筑的后期，处理泌水的方法是改变混凝土的浇筑方向，即最后浇筑混凝土时从最后端往回浇筑，与原浇筑斜坡相交成一条集水沟，另外有意加强两侧混凝土的浇筑速度，这样集水沟逐步在中间缩小成小水坑，然后软轴抽水机抽出泌水（图3-6）。
图3-6
5）.混凝土的表面处理：
大体积混凝土的表面水泥浆较厚，在需要的情况下，表面均匀的撒上一层薄薄的小石子。
在混凝土浇筑后4～8小时内，初步用长刮尺刮平，初凝前用铁滚碾压两遍，再用木抹子搓平压实，以控制混凝土表面龟裂。
6）.混凝土养护：
混凝土浇筑完毕，在其上部刚可行人时，就立即覆盖塑料薄膜，并覆盖麻袋一层养护。
如局部有干白现象，应喷淋湿润后再覆盖塑料薄膜。
根据测温情况，随时调整厚覆盖度，控制混凝土内外温差不大于25℃。
养护重点为底板与外墙交接处。
此处同底板容易形成较大的温差而引起外墙裂缝，因此要覆盖严密。
由于本工程地下室底板为500mm，混凝土的一次性连续浇筑量很大，已浇筑的混凝土斜面暴露在空气中的时间为2～3h。
因此，为防止出现冷缝，在设计配合比时应给混凝土留8～10h的缓凝时间。
同时，为实现流淌分层浇筑，混凝土坍落度应控制在12±
2cm。
3.3.5墙、梁、板混凝土施工
1）.墙、梁、板混凝土同时浇筑。
2）.先浇筑墙混凝土，浇筑为先外墙、后内墙。
浇筑时设两台汽车泵，一前一后两次浇筑到离板底10cm，（每次浇2.5～3m）前后相隔2～3小时左右浇筑，开始浇筑时应先浇厚与混凝土砂浆成分相同的水泥砂浆。
每次布料厚度以50cm为宜，采用插入式振捣棒振捣，每个出料口设三台振捣棒，一台位于坡底，一台位于坡中，一台位于布料口，是梅花式振捣。
保证不得漏振，久振且不得过振，不许振模板，不许振钢筋，严格按操作规程作业。
3）.墙浇筑到位后，紧跟浇筑梁、板混凝土，将梁的混凝土分层浇筑或阶梯形向前推进，当达到板底标高时，再与板的混凝土一起浇捣，随着阶梯不断延长，板的浇筑也不断前进。
为防止出现裂缝，先用插入式振捣棒振捣，然后用平板振捣器振捣，直到表面泛浆为止，再用铁滚碾压，在初凝前，用木抹子搓一遍，最后在终凝前再用木抹子搓一遍。
4）.在浇筑墙、梁与主次梁交接处，由于钢筋较密集，要加强振捣以保证密实，必要时该处可采用同强度等级细石混凝土浇筑，采用片式振捣棒振捣或辅以人工捣。
5）.墙混凝土采用浇水养护。
3.3.6后浇带砼的施工
板底部垂直后浇带钢筋先绑扎，平行后浇带钢筋后绑扎，以便清理底部垃圾；
两侧预留焊接钢筋长度，平行加强带钢筋后绑扎，以便安拆木方（木板）、清理垃圾及两侧混凝土表面清理。
墙外侧网片可先绑扎，内侧处理方法同板上部钢筋。
另外，由于后浇带内的模板及支撑体系在两侧底板浇筑完毕后将承受很大的压力，且后浇带作业空间狭小，模板施工不易掌握控制。
因此，地下室后浇带模板及支撑系统钢筋焊接骨架及镀锌密目钢丝网解决。
同时，在浇筑底板后浇带时焊接骨架不割除，以便加大配筋率，起到膨胀加强带作用；
侧面采用密目镀锌钢丝网封堵。
密目镀锌钢丝网应与支撑系统焊接骨架绑扎牢固，为保证钢丝网绑扎牢固，钢丝网宽度应比底板厚度每边放大100mm；
同时考虑到混凝土浇筑压力较大，应设置双层钢丝网。
施工后浇带的混凝土应采用无收缩混凝土或膨胀混凝土，其混凝土强度等级应提高5MPa。
图3-7
后浇带混凝土浇筑前，原混凝土表面必须全部凿毛，露出石子，便于与新混凝土结合密实。
后浇带混凝土浇筑时，每一段一次浇筑完成，在底板、楼板位置形成的水平施工缝与所在部位外墙的水平施工缝相同。
浇筑后浇带时，将原来预埋在止水条部位的木条剔除干净。
然后直接把BW止水条卧放在缺口居中位置，用小滚筒略加碾压，排除止水条与混凝土之间可能储留的空气，并利用止水条的黏性，与混凝土表面黏结在一起。
注意不能把止水
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