主体结构工程施工方案.docx
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主体结构工程施工方案
主体结构工程施工方案
一、模板工程
1、模板选材
大部分采用12厚覆膜层板，部分采用钢模板和定型模板。
2、支模架选材
本工程支模架大部分采用钢管扣件式支模架，模板背枋采用50×100木枋。
3、模板及其支架必须符合下列规定
（1）模板应保证工程结构和构件各部分形状和几何尺寸及相互位置的正确；
（2）支架应具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇筑混凝土的自重和侧压力以及施工荷载；
（3）构造简单，装拆方便，并便于钢筋的绑扎、安装和混凝土的浇筑、养护等；
（4）模板的接缝应刮腻子保证不漏浆。
4、模板安装及构造
（1）模板安装应符合下列要求
A、竖向模板和支架的支承部分，当安装在地基土上时应加设垫板，且地基土必须坚实并有排水措施。
B、模板及其支架在安装过程中，必须设置防倾覆的固定设施。
C、现浇钢筋混凝土梁、板，当跨度等于或大于4m时，模板应起拱。
起拱高度为全长的1/1000～4/1000，跨度大于2m的悬臂梁为全长的3/1000～4/1000。
D、当采用多层支架支模时，支架的横垫板应平整，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上。
E、现浇结构模板安装的允许偏差如下表
模板安装允许偏差（mm）
项目
允许偏差
轴线位置
底模上表面标高
5
±5
截面内部尺寸
基础
柱、墙、梁
±10
＋4、－5
层高垂直度
全高≤5m
全高＞5m
6
8
相邻两板表面高低差
表面平整（2m长度上）
2
5
（2）模板构造
A、柱模板
方柱采用18厚覆膜层板，采用45*100木枋或φ48×3.5mm钢管作竖向支撑，间距@300，柱箍采用φ48×3.5mm扣件钢管@600；当柱净高超过3000mm时，柱侧模预设门子板，以保证混凝土入模高度在规范允许范围内。
异型柱采用木模衬铁皮制作两瓣式拼合定型模板，要求单块拼缝严密。
工程中部分柱子高度较高，施工时不留施工缝，按每2m于模板侧设置观测口，防止漏振及产生大的孔洞等现象。
柱模支撑如下图所示：
B、梁模板
梁侧模用18厚覆膜层板，侧模背销采用φ48×3.5钢管，背杠采用φ48×3.5钢管，梁高700以内设两道，700～1500设三道，1500以上@500，当梁高大于700时增设对拉螺栓φ14＠500，采用扣件钢管作支撑。
主次梁交接处底模采用18厚覆膜层板，50×100木枋作垫枋，沿梁长度方向通长设置φ48×3.5钢管，如下图所示。
主次梁模板支撑示意图
C、顶板模板
梁板交接处，底模采用18厚覆膜层板，45×100木枋作垫枋，沿梁长度方向通长设置φ48×3.5钢管。
楼板模板采用7厚覆膜层板，45×100木枋作垫枋，钢管扣件作支撑
架。
D、楼梯模板
底模采用7厚覆膜层板，侧模用木板做成锯齿形定型模板。
均采用扣件钢管作支撑。
5、模板拆除
现浇结构的模板及其支架拆除时，混凝土的强度应满足设计要求。
若设计无具体要求时，应符合下列规定。
（1）侧模：
在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后，方可拆除。
（2）底模：
应满足现浇结构拆模时所需混凝土强度设计强度方可拆除。
二、钢筋工程
本工程钢筋均在施工现场钢筋车间内加工，运至各绑扎点进行安装。
1、对钢筋原材的要求
（1）混凝土结构所采用的钢筋应符合现行国家标准的规定。
（2）钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志。
进场后，加工前应进行抽样试验，符合国家标准，合格后方可使用。
（3）钢筋在加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，还应根据国家标准对该批钢筋进行化学检验。
（4）钢筋在运输和储存时，不得损坏标识，并应按批分别堆放，避免锈蚀或油污。
（5）钢筋的级别、种类和直径应按设计要求采用。
当需代换时，必须征得设计单位的同意。
2、钢筋加工
框架结构受力钢筋拟考虑采用机械连接，水平筋接长采用闪光对焊、绑扎连接，其质量应符合验收规范的要求，工人必须持证上岗，并做好现场的随机抽样工作及焊接过程控制。
钢筋制作前，应按照大样试制，检查无误后方可进行大批量制作，钢筋搭接和锚固长度应符合设计和规范要求。
钢筋的调直及弯钩均应符合GB50204-2002规范要求。
（1）配料加工中的注意事项
A、配料计算前要认真看懂图纸，计算时应仔细运算并认真复核。
B、对设计图纸中没有注明的钢筋配置的细节问题，参照配筋的构造要求处理，必要时应征得设计人员同意。
C、配筋计算时还要考虑施工需要的附加钢筋，如双层钢筋网中固定钢筋间距用的钢筋撑铁，防止钢筋骨架变形的斜撑铁等。
D、配料计算完成以后，认真填写配料单。
（2）钢筋的级别、种类和直径应按设计要求采用。
当需代换时，应征得设计单位的同意。
（3）制作钢筋必须符合设计要求，并满足抗震规范的要求
（4）钢筋制作前，应按照大样试制检查无误后方可进行大批量制作，钢筋搭接和锚固长度均应符合设计和规范要求。
（5）钢筋的调直及弯钩折均应符合GB50204-2002规范要求。
（6）钢筋加工及焊接注意事项
A、钢筋应平直，无局部曲折。
B、调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于4%；Ⅱ级钢筋的冷拉率不宜大于1%。
C、Ⅰ级钢筋末端需作180°弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍；Ⅱ级钢筋末端需作90°或135°弯折时，弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的4倍。
D、钢筋加工的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
弯起钢筋的弯折位置
±10
±20
E、钢筋焊接前必须先试焊，合格后方可施焊；焊工必须有焊工考试合格证，并在规定范围内进行焊接操作。
F、焊接接头距钢筋弯折处不应小于钢筋直径的10倍，且不宜位于构件的最大弯矩处。
G、钢筋在加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，还应根据国家标准对该批钢筋进行化学检验。
（7）制作钢筋料牌
列入加工计划的配料单，需将每一编号的钢筋制作一块料牌，作为钢筋加工的依据，并作为钢筋安装中区分各工程项目，构件和各种编号钢筋的标志。
（8）钢筋的表面应洁净，无损伤、油渍，漆污和铁锈等应在使用前清除干净。
若发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象严重并已损伤钢筋截面，或在除锈后钢筋截面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，剔除不用。
3、钢筋机械连接
（1）、大直径纵向钢筋接头优先采用机械连接，小直径钢筋也可采用绑扎连接或者焊接连接。
本工程拟考虑采用钢筋滚压直螺纹套筒连接。
（2）、滚压直螺纹接头用连接套筒，采用优质碳素结构钢。
（3）、连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一只，钢筋和套筒的丝扣要干净、完好无损。
（4）、带连接套筒的钢筋要固定牢靠，连接套筒的外露端设置保护盖。
（5）、滚压直螺纹接头使用扭力扳手或管钳进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，扭力扳手的精度为±5%。
（6）、经拧紧后的滚压直螺纹接头做出标记，单边外露丝扣长度不超过2P。
（7）、根据待接钢筋所在的部位和转动难易情况，选用不同的套筒类型，采取不同的安装方法。
（8）、接头质量检验
钢筋连接作业开始前和施工过程中，对每批进场钢筋进行接头连接工艺检验。
工艺检验要符合下列要求：
A、每种规格钢筋的接头试件不少于3根；接头试件的钢筋母材要进行抗拉强度试验；3根接头试件的抗拉强度均不小于该级别抗拉强度的标准值，同时不小于0.9倍钢筋母材的实际抗拉强度。
B、现场检验进行拧紧力矩检验和单向拉伸强度试验。
C、滚压直螺纹接头的单向拉伸强度试验按验收批进行，同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个检验批进行验收。
在现场连续检验十个检验批，其全部单向拉伸试验一次抽样合格时，验收批接头数量可扩大为1000个。
D、滚压直螺纹接头的单向拉伸试验破坏形式有三种：
钢筋母材拉断、套筒拉断、钢筋从套筒中滑脱，只要满足强度要求，任何破坏形式均可判断为合理。
4、钢筋绑扎与安装
钢筋绑扎应符合下列规定：
（1）钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢；
（2）板和墙的钢筋网、双向受力钢筋必须全部扎牢。
且应保证钢筋位置正确。
板上层钢筋应加φ8钢筋制作的“”支撑铁，间距1000，沿现浇板负筋根部和前端均匀布置；墙筋应设“∽”钩扎牢，以保证位置的准确。
（3）梁和柱的箍筋，除设计有特殊要求外，应与受力钢筋垂直设置；箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。
柱插筋用3～4个箍筋点焊固定位置；柱上部筋采用φ12“井”字形布置点焊固定竖向筋位置。
（4）钢筋位置的允许偏差
详见钢筋位置允许偏差一览表。
钢筋位置允许偏差一览表
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋的排距
±5
钢筋弯起点位置
20
箍筋横向间距
钢筋间距
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
焊接预埋件
中心线位置
5
水平高差
＋3，0
受力钢筋的保护层
基础
±10
柱、梁
±5
板、墙、
±3
（5）质量标准
A、钢筋品种和质量，焊条、焊剂的牌号以及接头中使用的钢板和型钢，均必须符合设计要求和有关标准的规定。
B、钢筋的机械性能必须符合设计要求和施工规范规定。
C、钢筋表面必须清洁；带有颗粒状或片状铁锈，经除锈后仍有麻点的钢筋严禁按原规格使用。
D、钢筋的规格、级别、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置必需符合设计院要求和施工规范的规定。
E、钢筋焊接接头、焊接制品的机械性能必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。
F、箍筋数量应符合设计院要求，弯钩角度和平直段长度符合施工规范规定。
G、钢筋绑扎缺扣、松扣的数量不得超过应绑扣数的20%且不应集中。
弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，其中搭接长度不得小于规定值的95%。
（6）焊接质量标准
A、骨架无漏焊、开焊，钢筋网片漏焊、开焊不得超过焊点的4%，且不应集中，板伸入支座范围内的焊点无漏焊、开焊；
B、对焊接头处弯折≯40，钢筋轴线位移≯0.1倍钢筋直径.且≯2mm.无横向裂纹，无明显烧伤;
C、电弧焊帮条沿接头中心线的纵向位移≯0.5d，接头弯折≯40，钢筋轴线位移≯0.1d且≯3mm.焊缝厚度不小于0.05d，宽度不小于是0.1d，长度不小于0.5d，焊缝表面平整，无凹陷、焊瘤。
绑条焊、搭接焊在长度数2d的焊缝表面上气孔及夹渣不得超过两处，且每处面积不得大于6mm2；预埋件和钢筋焊接处，直径不大于1.5mm2的气孔或夹渣，每件不得超过3个；
5、预埋铁件的制安
预埋铁件制作应尺寸准确，焊接可靠，且应满足钢筋焊接规范。
预埋铁件的安装位置正确，不移位，不偏斜，对于钢筋密集处和重要结构部位的铁件安装尤其重要。
三、混凝土工程
1、砼的配制
本工程砼采用商品砼站供应的商品砼，外加剂在商品砼搅拌现场添加，我单位和相关单位到场监督。
2、砼的运输
砼垂直、水平运输主要以商砼公司提供的地面泵车泵送为主，塔吊辅助，当浇筑自由高度大于2m时，采用串筒或溜槽投料。
3、砼的浇筑
为保证砼的整体性，连接性，除按设计要求留置的后浇带和允许留置的水平施工缝以外，全部采用连续作业施工，浇筑路线一般沿长边方向。
4、砼养护
砼浇筑完毕终凝后的12h以内，要加以覆盖和浇水，地下室底板砼采用保温养护，施工缝砼补浇后，要用湿麻袋覆盖，其他部位用人工浇水自然养护，保持湿润时间不得少于14昼夜。
砼用量大，在施工前，必须由有建设单位、监理单位、施工单位共同对原材料进行严格的考查，要对生产原材料的单位从资质、质量保证、技术力量、综合生产能力等多方进行考查，选择质量优、服务好、价格低的材料生产砼，以确保结构构件的质量。
5、混凝土的质量控制
施工时注意明确各种混凝土强度等级使用的范围及部位，不得错用、混用。
主体混凝土施工，必须使用大厂生产的性能稳定的水泥，砂、石粒径级配应符合规范要求。
不符合要求的砂、石不能直接用于配制混凝土。
连续浇筑混凝土时应保证混凝土不间断供应，现场工长应做好浇注点与混凝土搅拌点的指挥协调工作，每批供料必须按双方协定的节奏和时限供应，以防止冷缝事故。
混凝土运输、浇筑和间歇的允许时间（min）如下表：
混凝土强度等级
气温
不高于25℃
高于25℃
不高于C30
210
180
高于C30
180
150
6、主体混凝土施工顺序
总体施工顺序，地下室结构施工完成后，地上部分以栋为单位组织各栋内部流水施工。
栋号竖向施工顺序：
每层结构分二次浇筑，第一次浇筑框架柱、剪力墙，第二次浇筑梁、板混凝土。
柱、墙的施工缝留设在梁下口50mm处。
栋号水平施工顺序：
梁板施工一次连续进行，不另留施工缝。
如特殊情况需要时，施工缝留在次梁板跨中间1/3范围内或主梁板跨中间1/3范围内，楼梯施工缝留设在梯板跨中1/3，梯梁不允许设置施工缝。
7、混凝土浇筑前现场的准备工作
混凝土浇筑前应清除模板内杂物；仔细检查模板结构的整体稳定性以及拼缝是否严密等；检查网架及水电施工的预埋件和预留孔洞的规格尺寸、数量、位置及固定情况是否符合图纸要求；钢筋绑扎是否牢固，发现问题，及时纠正。
办理钢筋隐蔽工程验收记录，搭好浇筑混凝土时的马道或跳板，保证混凝土施工人员不踩踏绑好的钢筋。
8、柱、剪力墙混凝土的浇筑施工
柱、剪力墙混凝土分段浇筑，分层下料、振捣。
每层高度≤500mm。
柱、剪力墙高度大于2m时，在柱、墙的侧模面开不小于300mm高的洞口，装上斜溜槽，分段浇筑，每段高度不大于2m。
柱混凝土浇筑时，适当控制混凝土的浇筑速度，以减少混凝土对模板的侧压力。
柱、剪力墙的混凝土浇筑量较大、截面较小，施工时注意多增加几个振捣点，确保振捣密实。
柱、剪力墙混凝土分层振捣时，振捣上层混凝土时振动棒插入下层混凝土至少50mm，振捣应均匀，振动间距不大于振动半径的1.5倍。
柱、剪力墙、梁、板同时浇筑，2～5层混凝土强度等级不相同时，其浇筑顺序为：
先高强度等级，后低强度等级。
两者交接处应设置一道10×20mm钢板网进行分隔，钢板网在柱四周1m范围处，高度在梁高范围内，用ф10～12的钢筋支撑牢固。
9、梁、板混凝土的浇筑施工
梁、板混凝土浇筑时，采用ф48钢管搭设满堂浇筑架，并满铺架板作操作走道，以保证每板块的混凝土能由远而近连续不断的浇筑,确保通道通畅，严禁在浇筑过程中踩踏钢筋，避免钢筋变形。
梁、板混凝土同时浇筑，先将梁根据高度分层浇捣成阶梯形，让梁混凝土稍稍沉实后，浇筑到板底位置时再与板混凝土一起浇筑，随着阶梯形的不断延伸，连续向前推进。
梁板混凝土浇筑时，倾倒混凝土的方向应与浇筑方向相反。
具体做法是：
由一组作业人员先浇梁混凝土，待梁浇筑完一个开间后，另一组作业人员开始浇筑板混凝土，始终保持先浇梁后浇板。
楼板的浇筑厚度控制：
浇筑前应在柱钢筋上标出水平控制线，用以控制找平。
板混凝土用振动器振实后，用铝合金靠尺刮平，在混凝土初凝后终凝前，由人工再次用滚筒滚压，然后后退作业用木抹子压平收光。
楼梯梯段混凝土自下而上浇筑，先振实梯段下部底板混凝土，达到踏步位置再与踏步混凝土一起浇筑，不断向上连续浇筑，并随时用木抹将踏步表面抹平。
梁、柱节点范围中钢筋密集，为保证混凝土浇筑质量，施工时应注意以下几点：
（1）、施工时采用同等级0.5～2mm的细石混凝土浇筑，
（2）、掺加减水剂改善混凝土的和易性，使混凝土的塌落度达到50～80mm，以保证节点混凝土浇筑密实。
（3）、浇筑时采用小型振动棒振捣，并配以人工扦插。
10、混凝土浇筑中的重点注意事项
混凝土浇筑过程中，做到振动棒快插慢拨，插点均匀，逐点移动，每次振动时间控制在混凝土无明显下沉、基本上不出现气泡并开始泛浆为准，控制好混凝土浇筑质量，避免漏振、超振，使混凝土振捣密实，不出现蜂窝孔洞。
混凝土分层分段浇筑的搭接时间间隔不超过2小时（即初凝时间），混凝土搭接处振捣时振动棒应插入下层，并加强振捣，保证振捣密实。
混凝土的浇筑过程中，要注意保证钢筋保护层厚度。
混凝土振动要密实。
按规范要求分层分部取样制作混凝土试块，并进行早期试压，以确定模板的拆除时间和对混凝土质量进行控制。
混凝土浇筑过程中，设专人负责检查模板、支撑、钢筋的情况，并进行加固修整。
11、混凝土工程的质量检测以及有关规定
混凝土工程施工质量检测内容、方法及标准执行《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204－2002）和《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300－2001）。
四、后浇带施工
1、模板支撑系统要独立
在这期间，后续工程还要往上施工，已施工过的后浇带两侧的梁板结构就变成了悬挑构件，且要承受上部其他结构层的自重和施工荷载，单靠正常施工的模板支撑系统远远不够。
因此，后浇带下及其两侧各1m范围内的模板及支撑必须在经过计算独立设置，确保受力和稳定。
否则，可能会造成梁板上部裂缝或后浇带位下挠，顶板面不平下沉等质量事故。
这部分支撑尽量采用上下可调支撑，待结构砼强度达到设计要求后，逐根卸荷随即再旋紧撑牢，以避免原支撑层层满负荷往下传力，致使最下层无支撑结构受力和挠度过大的不合理情况。
（1）、后浇带两侧保留受荷支撑不少于两排，排距不大于1m（包括梁板支撑均应保留）。
该部分模板支撑系统要相对独立，以便于其他模板及支撑的正常拆除和周转。
（2）、被后浇带断开而形成悬臂的结构梁，要留有早拆支撑，以备其他支撑拆除后留作受荷支撑（其他支撑的拆除时间以该梁砼强度达到设计值的100%和上一层梁砼强度≥75%设计值为准）。
早拆支撑的间距应以计算确定，计算时可考虑扣除该悬挑梁所能承担的荷重，其他荷载（包括本层结构部分施工荷载）由早拆支撑承担。
当一般Ф48普通钢管受力不够（或间距过密）时，换撑120×120或150×150方木。
（3）、后浇带保留的支撑，水平方向应可靠拉结，以防失稳。
（4）、后浇带处模板支撑如下图所示。
2、后浇带处理措施
钢筋上所产生的钢筋应力和应变，相对来说不太大，不致影响到结构，因此，后浇带钢筋不考虑断开。
3、后浇带砼浇筑前的防护处理
（1）、后浇带两侧砼浇注时，顶面砼留5-10cm宽企口，后浇带上面覆盖彩条塑料布，在企口宽度范围内用1：
3水泥砂浆压缝找平，上砌120宽护提，高120-180mm，外侧粉刷，作为钢筋保护和施工现场安全防护，也为了防止杂物进入后浇带内难于清理，防止雨水或施工养护用水进入后浇带。
（2）、后浇带砼浇注前，要对后浇带进行清理，凿除浮石浮浆，调整钢筋等。
（3）、后浇带中的梁板钢筋为防止生锈，人工刷素水泥浆保护。
4、后浇带砼配置浇捣和养护
（1）、后浇带内的砼，一般要求较两侧已浇注砼强度等级提高一至二级。
一般选用无收缩或微膨胀砼，常用措施主要有以下三种，我们常用第一种：
A、减小水灰比，控制砼坍落度。
掺加FDE—2000等高效早强型减水剂（减水率一般在15%左右），控制水灰比不大于0.4，坍落度控制在1-3mm为宜。
B、掺加UEA膨胀剂，配置收缩自补偿砼。
C、配置微膨胀砼，配合比为水：
微膨胀水泥：
砂：
石子0.55:
1:
1.98:
2.65，其中微膨胀水泥由普通水泥和膨胀组份组成，膨胀组份由钒上水泥和生石膏以1：
1组成。
施工时调整膨胀组份的掺量，以获得0.1%-0.2%的理想膨胀率。
D、温度后浇带，待两侧混凝土浇筑完成后60天方可进行施工；沉降后浇带待主体完工后方可进行浇筑。
（2）、砼的拌制浇捣必须认真，严格配比计量，并适当延长搅拌时间1-3分钟，浇注顺序宜从一端向另一端分层斜面推进（因为可不考虑砼振捣侧压力的影响），有利于析水排出和砼的结合，不留施工缝。
（3）、砼的早期养护，主要是表面适时收面。
收面后还要注意覆盖塑料薄膜和草帘等保温养护，以减少温差，防止裂缝。
使用微膨胀砼灌注后浇带，要注意养护3-7天，以获得理想膨胀率。
五、砌筑工程
（一）砌体工程施工方案
1、砌体施工工艺流程：
原材料检验（复试、试配）→基层处理（找平、清扫、湿润）→放线（弹出平面位置线、立皮数杆）→排砖（合理选砖、排砖、上下错缝搭接）→挂线（做到上跟线、下跟棱、左右对平，墙面随时校正）→砌体砌筑
2、施工方法及措施
（1）砂浆配合比应满足不同墙体材料砌筑时的使用要求，试配强度宜为1.2倍设计强度，稠度宜为70—90mm，配合比报告必须满足强度、稠度、分层度等三项指标并符合JGJ70—90规程后方能签发。
（2）烧结实心页岩砖进场后，必须经抽样检测满足设计强度后才能使用，烧结普通砖砌筑前应发水充分湿润，严禁干砖上墙。
（3）砌筑前在柱身弹出轴线及边线，清除杂物、浇水湿润，进行试摆，排出灰缝宽度，打出柱、梁预留拉结筋。
（4）砌筑时，抄平立好皮数杆，同一部位上、下层砌筑方法应统一，即门窗洞口位置半砖的使用上、下错缝，烧结实心页岩砖的使用位置均应一致。
砌体不应有通缝、瞎缝，接缝应平整、通顺，砌筑砂浆应饱满，墙面应保持整洁、干净，做到灰缝平直均匀，预留孔、预留洞位置和尺寸正确。
（5）各种预埋件、预埋管及墙拉筋应随墙体砌筑时一并埋入，禁止事后剔槽。
（6）砌至梁下口不够一匹整砖时，用红砖侧砌挤紧，缝隙用砂浆嵌填密实。
（7）砌砖宜采用挤浆法，或者采用三一砌砖法。
三一砌砖法的操作要领是一铲灰、一块砖、一挤揉，并随手将挤出的砂浆刮去。
操作时砖块要放平、跟线，砌筑操作过程中，以分段控制游丁走缝和乱缝。
经常进行自检，如发现有偏差，应随时纠正，严禁事后采用撞砖纠正。
应随砌随将溢出砖墙面的灰迹块刮除。
3、主体砌砖控制
熟悉．审核施工图纸和设计说明。
掌握墙身与轴线的关系，墙身各部分尺寸与总尺寸的校核，门窗洞口的位置与标高，预制构件的位置和标高等。
按设计要求检验砖和砂浆的标号，由实验室提取出砂浆的配合比。
复核墙轴线．外包线和洞口的位置和尺寸。
墙体砌筑前，楼地面上按标高进行找平，弹出墙身轴线、边线及门、窗口位置线，按规定安装好皮数杆。
绘制和订立皮数杆，在砌筑时控制皮数（砖行）．标高.构件位置.门窗洞口和钢筋圈梁位置等依据。
采用木制皮数杆绘出标高．砌体加筋位置.砖行及木砖.过梁的位置等。
将皮数杆钉立于砖砌体的转角处,以及内墙尽端和楼梯间处。
皮数杆订立时要抄平，严格掌握标高，使皮数杆立于同一标高上。
砌筑时，所有的皮数杆要经过项目负责人的认真复核，严格按施工验收规范和设计要求控制好灰缝厚度；砌体的组砌方法应正确，应符合设计图纸和施工验收规范的要求。
墙体加筋及拉结筋的翻样加工,应分品种.规格和型号。
提供木砖规格和数量，并进行防腐处理，用防腐油浸泡，以及所有预埋铁件等。
机具及架木的准备，主要包括砂浆机接电试车,垂直和水平运输设备安装完毕并经运转合格,脚手架搭设后经检查符合安全操作规程等。
砌体的材料、规格以及砌筑砂浆的种类、强度等级必须符合设计图纸的要求，质量必须符合现行标准的有关规定。
砌体材料进场时应严格按有关标准进行检查验收，并且经试验合格后方可使用。
主体砖墙砌筑包括：
门窗洞口的留设.安装预制过梁.留置构造柱等。
在砌筑时间中断处，要按规范规定留槎和加拉结筋等。
主体砌筑应从以下几方面严格控制质量：
（1）、门窗过梁和楼板标高的控制
必须按照皮数杆砌筑墙壁体，当砌体砌筑到1.5Ｍ时应及时弹出标高控制线，使门窗过梁和楼板的位置符合设计标高要求。
（2）、留槎和拉结筋
砖墙的转角和内外墙交接处，必须按规定同时砌筑，保证砖墙的整体强度。
不能同时砌筑的必须临时中断的地方，留设斜槎。
留设斜槎的长度不小于高度的2/3。
留斜槎易于接槎且灰浆易饱满。
当临时中断处留斜槎确有困难时，除转角处以外，也可留直槎但必须留设阳槎并加拉结筋，并加过梁。
拉结筋的数量和位置规定：
200mm墙厚放置Ø６钢筋，且不得少于两根；沿墙高度每500m加一道，压入墙的尺寸从留槎处计算，每
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