弧形闸门安装技术措施要点Word文档格式.docx
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上述工作完成且支臂组装尺寸检测合格后，进行支臂组装接头的焊缝，每一支臂接口由两名合格焊工对称进行施焊，每一焊缝由中间向两边分段退步对称施焊，且两名焊工应采用相同的焊接工艺参数同时焊接相同部位。
施焊时由专人对变形情况进行监测，发现异常变形及时调整焊接顺序，纠正支臂的异常变形。
7.
焊缝焊接完成后，对焊缝进行打磨清理，然后对焊缝进行无损探伤，合格后打磨焊缝区并涂刷防腐涂料，并对支臂各部尺寸进行检测、记录，然后拆除组装用的临时定位块，进行下一步的吊装就位施工。
8、将吊具用卸扣挂装在上支臂两端的吊耳上，然后用汽车吊将支臂吊立起来，随后检查吊具、吊车的可靠性及稳定性，确认后用汽车吊先将支臂起升至大致的安装高程位置。
用汽车吊将支臂头一端的装配面吊移至支铰座装配面，用吊车对装配面相互进行调整，同时用撬棍穿入螺孔内进行对位调整，螺孔对正后，迅速将连接螺栓穿入并拧入螺母，用定位销打入定位孔内，使其两装配面中心及组装标记重合，然后拧紧四周角上螺母对其紧固。
检查两装配面中心及组装标记重合后，穿入全部螺栓，按从中心向四周对称的顺序按规定的拧紧力拧紧全部螺栓固定支臂。
9.
支臂安装完成后，拆除吊具及吊车，下支臂开口端搁放在搭设的临时支架上，然后进行门叶的安装。
10.以实际支铰座中心尺寸及门叶面板表面半径为基准，在侧轨上按每一节门叶的位置在两端及中间放出门叶就位基准点，并在点的位置焊接定位挡块，同时按门叶面板表面半径尺寸在底槛上划出位置线，并在上游侧焊接定位挡块。
11.将底节门叶运至安装现场，将吊具用卸扣挂装在门叶上端的吊耳上，可调吊索挂装门叶中心端的吊耳上，向上缓慢起升门叶成竖直状态，然后将门叶吊移至安装就位位置。
检查门叶面板表面与定位块间隙，对尺寸过大处用千斤顶进行局部调整。
尺寸合格后用千斤顶调整下支臂位置将门叶与下支臂连接，并用定位块将门叶临时固定。
12.按底节门叶吊装工序将相邻底节门叶的另一节门叶吊装就位在底节门叶上端约100mm的位置。
调整门叶倾角及两门叶中心将门叶面板、表面顶靠在定位块上，然后缓慢下放门叶。
下放过程中，应不断调整其就位位置，使其顺定位块面下滑，同时确保门叶上的定位板落入位置。
门叶落下后，检查门叶各接口对接情况，以及面板与定位块的接触情况，门叶外形尺寸基本正确后，用千斤顶及压缝装置组对门叶的对接缝同时按点固焊要求进行接缝的点固焊。
13.两门叶组装完成并点固焊接可靠后，再次复测两门叶的组装尺寸、相对位置及在定位块的间隙，合格后进行下一节门叶的组装。
14.按上述工艺进行余下各节门叶的组装。
对需与支臂相连接的门叶安装节，可将门叶可靠地临时固定后，将支臂下端的临时加固型钢拆除，用汽车吊吊起支臂调整与门叶连接装配位置的相对位置，正确后穿入连接螺栓并加固。
15.门叶全部在门槽内组装完成后，对其组装尺寸进行全面检查，合格后实施门叶节间组装焊缝的焊接施工。
16.门叶各焊缝的焊接按制定的工艺顺序及焊接参数严格执行，焊接过程中由专人对门叶的对角线和弦长进行监测，如发生尺寸误差超过±
2mm时，应及时调整焊接顺序，以校正门叶尺寸。
17.对在门槽内不能施焊的焊缝，待启闭机全部安装、调试完毕并进入工作状态后，用启闭机将门叶焊缝位置升至闸门槽上平台，在闸门边墙检修位置补焊剩余的局部焊缝。
18.门叶焊缝焊接完成后（靠边墙的焊缝除外），对焊缝进行清理、打磨及无损检测，合格后拆除全部临时定位块并对门叶组装尺寸进行检查，然后清理、打磨焊缝区及侧轨上的焊疤并涂刷防腐涂料，同时进行闸门侧轮的组装。
19.上述工作全部完成后，将门叶落至底槛上放置，然后对闸门系统各部位进行全面检查，确认组装完成并正确后，检查水封与座板的间隙及压缩量，对压缩量不均匀或存在间隙处进行调整，水封调整合格后，进行闸门全行程的启闭运行试验。
二、闸门门体拼接焊缝的焊接工艺
焊接是保证闸门质量的一个重要环节。
因此，必须制定出合理可行的焊接工艺，以保证焊接质量。
（一）
焊接材料的管理
焊接施工用的各类焊接材料，应符合相应的标准及技术要求，且应有生产厂家的材料质检单及质量合格证，符合要求方可入库。
入库的焊接材料实行一、二级库管理，焊接材料的存放、保管及干燥按相应规范执行。
焊接材料的干燥、发放及回收，焊接材料的再干燥由二级库的专职人员负责。
焊接材料的发放实行工作票制度，施焊人员须持由焊接工程师签署的工作票，方能在二级库领取相应型号及规格、数量的焊接材料。
为保证焊材在使用过程中不吸潮，领出的焊材必须放置在专用焊条筒或焊剂桶内，防止焊材在使用过程中受潮。
每次领取的焊接材料数量，应控制在3小时内使用完，超过使用时间及施焊完毕余留的焊接材料，操作者应及时交回二级库，由二级库专职人员按回收焊接材料的型号、规格进行堆放及再干燥。
（二）焊工的管理
1、参加闸门焊接施工的所有焊工，正式上岗应持有按技术监督部门颁发的《锅炉压力容器焊工考试合格证》，且全位置合格者方能具备参加闸门焊接施工的资格。
2、对已取得上岗资格的焊工，在正式上岗前，由焊接工程师及有关技术人员进行焊接工艺交底及上岗前的专业技术培训，经考核达标者才能正式参加闸门的焊接施工。
3、焊工在实施各类焊缝焊接时应严格按照编制的“闸门焊接工艺规程”或焊接工程师指定的焊接工艺施焊，施焊过程由技术人员及质检人员进行工艺规范检测。
（三）
门叶的焊接
焊接前必须对坡口两侧30mm内进行清扫，不得有油污、水分和氧化物等。
焊接前，应根据门叶梁格的数量，按均匀对称的原则，由4至6名焊工按相同的焊接规范，相同对称的部位，同时、同向进行门叶的焊接施工。
各部位焊缝的焊接须采取分段跳焊、分段退步焊的工艺方法施焊。
为减少焊接变形和残余应力集中，门叶节间连接缝的焊接按从下至上的顺序逐条进行，且施焊过程中由专人对门叶外形尺寸的变化情况进行监测，发现偏差过大时，及时调整焊接工艺程序，以利用相对应的焊接变形校正尺寸偏差过大部位，从而确保门叶的总体尺寸在允许误差内。
门叶焊接施工的顺序为：
两边梁腹板
两边梁翼缘板
纵梁腹板、翼缘板
门叶尺寸检查
面板焊缝
附件焊缝
局部补焊。
整个焊接过程应力求加热均匀，以避免由于局部不均匀加热而造成冷却后门叶的变形。
（四）焊缝返修与处理
焊缝发现有不允许的缺陷时，应进行分析，找出原因，制定返修工艺后方可返修处理。
焊缝缺陷应根据钢材种类选用碳弧气刨或砂轮机进行清除，返修前要认真检测缺陷性质，如缺陷为裂纹，清根后则应用磁粉或着色探伤，确认裂纹已经消除方可返修。
当返修时的焊缝需要预热、后热，则返修时按相应的要求进行预热、后热。
焊缝同一部位的返修次数超过两次以上时，应查明原因，制定可靠的返修工艺措施，经主管技术负责人及监理工程师批准后，方可进行返修处理。
返修的焊缝，应严格进行无损探伤检查。
在母材上严禁有电弧擦伤，如有擦伤应用砂轮机打磨处理，并检查有无裂纹。
（五）
闸门安装焊缝的防腐工艺
预处理前，应将闸门表面整修完毕，并将金属表面铁锈、氧化皮、油污、焊渣、灰尘、水分等污物清除干净。
对工件表面焊缝两侧用钢丝刷、钢丝轮、纸砂轮片进行打磨处理。
表面粗糙度及清洁度应达到相应的设计要求。
打磨全部完成后，将灰尘清理干净，然后按标准要求对其清洁度及粗糙度进行检查，合格后方能进入下道工序。
原涂层的过渡表面打磨成45°
毛面并清理干净，涂漆施工采用手工滚涂，涂料的配制、喷涂层数、层厚、层间喷涂时间间隔应根据涂料的技术要求和施工说明对需进行涂装的表面进行喷涂。
（六）
闸门的启闭试验
闸门安装完毕后，承包人应会同监理人对弧形闸门进行以下项目的试验和检查：
（1）
无水情况下全行程启闭试验。
检查支铰转动情况，应达到启闭过程平稳无卡阻、水封无损伤。
在本项试验的全过程中，必须对橡胶水封与不锈钢止水板的接触面采用清水冲淋润滑，以防损坏水封。
（2）
动水启闭试验。
试验水头应尽量接近设计操作水头。
承包人应根据施工图纸及现场条件，编制试验大纲报送监理人批准后实施。
动水启闭试验包括全程启闭试验和施工图纸规定的局部开启试验，检查支铰转动、闸门振动、水封密封等应无异常情况。
三、附表
根据各工程项目的情况，对附表予增减修改，提交监理审批后实施。
水利水电工程
表2.9弧形闸门门体安装单元工程质量评定表
单位工程名称
单元工程量
分部工程名称
施工单位
单元工程名称、部位
评定日期
年月日
项次
项目
主要项目（个）
一般项目（个）
合格
优良
1
铰座安装
2
铰轴、支臂安装
3
支臂两端连接板和抗剪板及止水橡皮安装
4
焊缝对口错位（质量标准同表2.4—1中项次6、7）
5
焊缝外观检查（质量标准同表2.4—2）
6
一、二类焊缝内部焊接质量、门体表面清除和局部凹坑焊补（质量标准同表2.4—3）
7
门体防腐蚀表面处理、涂料涂装（质量标准同表2.5—2）
8
门体防腐蚀表面金属喷镀（质量标准同表2.7填表说明8）
合计
优良项目占全部项目的百分数（%）
评定意见
单元工程质量等级
主要检验项目全部符合质量标准，一般项目检验的实测点%符合质量标准，其余基本符合质量标准。
优良项目占全部项目的%。
其中主要项目优良率%
测量人
建设（监理）单位
表2.9-1弧形闸门门体铰座安装质量评定表
检验日期
设计值
（mm）
允许偏差
实测值（mm）
合格数（点）
合格率（%）
合格
优良
△铰座轴孔倾斜度
1/m
△两铰座轴线相对位置的偏移
1.5
铰座中心对孔口中心距离
±
铰座里程
铰座高程
检验结果
主要项目共测点，合格点，合格率%
一般项目共测点，合格点，合格率%
质量等级
主要项目项，全部合格，其中优良项；
一般项目项，全部合格，其中优良项
注铰座系指圆柱形、球形、锥形、铰座。
表2.9-2弧形闸门门体铰轴、支臂安装质量评定表
允许偏差（mm）
潜孔式
露顶式
△铰轴中心至面板外缘曲率半径
左上
右上
左中1
右中1
左中2
右中2
左下
右下
△两侧曲率半径相对差
支臂中心线与铰链中心线吻合值△
支臂中心与门叶中心的偏差
表2.9-3弧形闸门门体支臂两端连接板和
抗剪板及止水安装质量评定表
质量标准
检验记录
支壁两端的连接板和铰链、主梁接触
良好
抗剪板和连接接触
顶紧
检验项目
实测值
合格数
（点）
止水橡皮实际压缩量和设计压缩量之差
+2
-1
项目检查项，符合项，基本符合项
项目共测点，合格点，合格率%
一般项目项，全部合格，其中项优良
表2.4-1压力钢管埋管管口中心、里程、圆度、纵缝、
环缝对口错位质量评定表
钢管内径D（m）
D≤3
3＜
D≤5
D＞5
△始装节管口里程
△始装节管口中心
与蜗壳、伸缩节、蝴蝶阀、球阀、岔管连接的管节及弯管起点的管口中心
10
12
其他部位管节的管口中心
15
20
25
△钢管圆度
5D/1000
4D/1000
△纵缝对口错位
小于或等于板厚10%，且不大于2；
当板厚小于或等于10时为1
小于或等于板厚5%，且不大于2；
当板厚小于或等于20时为1
△环缝对口错位
小于或等于板厚15%，且不大于3；
当板厚小于或等于10时，为1.5
小于或等于板厚10%，且不大于3；
当板厚小于或等于15时，为1.5
主要项目项，全部合格，其中项优良；
表2.4-2焊缝外观质量评定表
质量标准（mm）
△裂纹
一、二、三类焊缝均不允许
△表面夹渣
一、二类焊缝不允许，三类焊缝深不大于0.1δ，长不大于0.3δ，且不大于10
△咬边
一、二类焊缝：
深不超过0.5，连续长度不超过100，两侧咬边累计长度不大于10%全长焊缝
三类焊缝：
深不大于1，长度不限
未焊满
不允许
不超过0.2+0.02δ且不超过1，每100焊缝内缺陷总长不大于25
△表面气孔
钢管
一、二类焊缝不允许，三类焊缝：
每50长的焊缝内允许有直径为0.3δ，且不大于2的气孔2个，孔间距不小于6倍孔径
钢闸门
一类焊缝不允许，二类焊缝：
1.0mm直径气孔每米范围内允许3个，间距大于等于20，三类焊缝：
1.5mm直径气孔每米范围内允许5个，间距大于等于20
焊缝余高△h
手工焊
一、二类焊缝三类焊缝
12＜δ＜25△h=0～2.5△h=0～3
25＜δ＜50△h=0～3△h=0～4
埋弧焊
一、二类焊0～4，三类焊缝0～5
对接接头焊缝宽度
盖过每边坡口宽度2～4，且平缓过渡
盖过每边坡口宽度2～7，且平缓过渡
飞溅
清除干净
9
焊瘤
角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计）
一类焊缝：
二类焊缝：
不超过0.3+0.05δ且不超过1，每100焊缝内长度缺陷总长不大于25
不超过0.3+0.05δ且不超过2，每100焊缝内长度缺陷总长不大于25
11
角焊缝焊脚K
K＜12+3K＞12+4
K＜12+4K＞12+5
项目共检验项，合格项，优良项
一般项目项，全部合格项，其中优良项
注δ为板厚，项次6，新规范没有δ＜12的标准，这里以旧规范δ＜10，△h=0～2代之。
表2.4-3一、二类焊缝内部质量、表面清除
及局部凹坑焊补质量评定表
质量标准（mm）
△一、二类焊缝X射线透照
按《规范》或设计规定的数量和质量标准透照、评定，将发现的缺陷修补完，修补不宜超过2次
一次合格率85%
△一、二类焊缝超声波探伤
按《规范》或设计规定的数量和质量标准探伤、评定，将发现的缺陷修补完，修补不宜超过2次
一次合格率95%
埋管外壁的表面清除
外壁上临时支撑割除和焊疤清除干净
外壁上临时支撑割除和焊疤清除干净并磨光
埋管外壁局部凹坑焊补
凡凹坑深度大于板厚10%或大于2mm应焊补
凡凹坑深度大于板厚10%或大于2mm焊补并磨光
埋管内壁的表面清除
内壁上临时支撑割除和焊疤清除干净
内壁上临时支撑割除和焊疤清除干净并磨光
△纵缝焊后变形
凡凹坑深度大于板厚10%或大于2mm应焊补
凡凹坑深度大于板厚10%或大于2mm应焊补并磨光
主要项目检验项,符合项
一般项目检验项，符合项，基本符合项
评定意见
一般项目项，全部合格，其中优良项。
建设（监理）
单位
表2.5-2压力钢管明管防腐蚀表面处理、
涂料涂装质量评定表
质量标准
明管内、外壁防腐蚀表面处理
内、外管壁用压缩空气喷砂或喷丸除锈，彻底清除铁锈，氧化皮、焊渣、油污、灰尘、水分等使之露出灰白色金属光泽
内、外管壁用压缩空气喷砂或喷丸除锈，使之达到DL5017—93《压力钢管制造安装及验收规范》中Sa2
标准，表面粗糙度为40～70μm
明管内、外壁涂料涂装
内、外管壁涂料涂装的层数，每层厚度、间隔时间均按设计要求和厂家说明书规定进行。
经外观检查、涂层均匀、表面光滑，颜色一致，无皱皮、脱皮、气泡、挂流、漏刷等缺陷
内、外管壁涂料涂装表面质量达到合格标准；
涂层厚度符合设计要求；
无针孔；
用刀划检查涂层粘附力，应不易剥离，符合DL5017—93《压力钢管制造安装及验收规范》要求
项目检验项，符合项，基本符合项
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