底座板施工作业指导书.docx
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底座板施工作业指导书
宁杭客运专线2标徐舍特大桥DK98+501.56—DK106+283.96段CRTSⅡ型板式无砟轨道
底座板施工作业指导书
1.编制依据、目的
1.1编制依据
⑴《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2006
⑵《铁路轨道工程施工安全技术规程》TB10306-2009J948-2009
⑶《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003
⑷《铁路路基工程施工安全技术规程》TB10302-2009J946-2009
⑸《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ213-2006
⑹《客运专线路基工程施工质量验收暂行标准》铁建设（2006）160号
⑺《铁路工程基本作业施工安全技术规程》TB10301-2009J944-2009
⑻《铁路桥涵工程施工安全技术规程》TB10303-2009J946-2009
⑼高速铁路CRTSII型板式无砟轨道施工质量验收暂行标准铁建设【2009】218号
⑽客运专线铁路无砟轨道充填层施工质量验收补充标准铁建设【2009】90号
⑾客运专线铁路无砟轨道支承层暂行技术条件科技基【2008】74号
⑿客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准（铁建设[2007]86号）
⒀简支梁上CRTS-Ⅱ型板式无咋轨道设计图宁杭客专施图（轨）-05-01
1.2编制目的
⑴为了建设好我国四纵四横高速铁路和城际客运系统，保证施工质量，更好的对现场施工进行控制，实现“现场管理标准化、过程控制标准化”。
⑵无砟轨道是宁杭客专铁路质量控制的关键所在，编制此指导书就是要对轨道工程重点控制，保证无砟轨道施工的操作要点和相应的标准，指导、规范无砟轨道施工。
⑶指导、规范NHZQ-2标徐舍特大桥CRTSⅡ型无砟轨道板底座的施工。
⑷指导、规范无砟轨道现场施工。
适用于宁杭客运专线2标徐舍特大桥DK98+501.56—DK106+283.96段CRTSⅡ型板式无砟轨道底座板施工。
2施工工艺
2.1施工准备
⑴施工图已经过审核无误。
⑵进场人员经过岗前培训，特种作业人员持证上岗。
⑶施工方案经审核批准，完成技术交底。
⑷完成该项工程施工的前期施工工作，并通过验收、批复。
⑸完成混凝土配合比的配制和比选，并经过监理和咨询单位的审核批复。
⑹对进场钢筋和其他原材料品种和性能进行检测。
2.2人员配备
⑴劳动力组织方式:
以专业的施工架子队.
⑵根据总体组织方式和要求，确定劳动力资源，每个工作面为了满足6孔梁/天的施工强度，需要配置人员如下表。
人员配置表
序号
项目
数量
备注
1
工班长
2
/
2
技术员
3
/
3
质检员
2
/
4
安全员
2
/
6
测量员
6
/
6
汽车吊辅助员
6
/
7
汽车吊司机
4
/
8
其它
8
/
9
模板工
12
/
10
混凝土工
10
11
钢筋工
18
12
合计
73
/
3.3设备配置
针对无砟轨道轨道板施工工艺要求，具体设备配置见下表。
设备配置表
序号
设备名称
数量
备注
1
钢筋切断机
2
2
钢筋调直机
1
3
电焊机
2
剪力钉和钢板连接器
4
叉车
1
运输模板和桥上钢筋
6
钢筋弯曲机
4
钢筋加工
6
汽车吊
2
钢筋上桥
7
吊装架
2
钢筋上桥
8
平板车
3
钢筋运输
3.4现场条件
⑴已完成高强度挤塑板和两布一膜滑动层施工，并经验收合格现场监理签字确认同意进行下道工序施工。
⑵钢板后浇带连接器焊接工装、吊装架、存放架已经加工完毕并经检验合格。
⑶原材料便于运输，方便进场。
⑷施工便道畅通，便于机械等施工作业机具进场。
⑸确认CPⅢ网已通过复测，并且设计单位评估审核已经通过。
⑹确认施工区域高程经复测后无超限。
4．模板施工
底座板模板施工工艺流程详见下图。
4.1施工准备
⑴模板安装前应检查模板板面是否平整、光洁、有无凹凸不平，并清除模板上的灰碴和基层表面的杂物；检查支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修合格。
⑵模板应打磨清除干净并均匀涂刷脱模剂，不得漏刷，脱模剂不的使用报废的机油，应该选择专用脱模剂、色拉油或未使用过的机油。
⑶检查支撑模板所需用的支撑拉杆、穿销、是否安全齐备，检查模板安装前所需的各类联接件、紧固件等是否齐全。
4.2模板安装
⑴模板安装必须做好线形和标高控制，安装前测量放线，用墨线标记出对应的底座板边线边，每6米用红油漆标注高程控制点，再进行模板安装。
采用模板顶部高度作为底座板控制标高。
在安装模板时边缘的高度通过模板底部预留的调节螺栓进行高度调整，为防止调节螺栓破坏滑动层，必须加以支垫。
⑵模板的组装根据设计制作要求6米或2米为单元体，纵向相邻两块模板采用螺栓连接。
⑶模板加固采用撑、拉结合的方式进行加固，不得在梁面上钻眼加固。
安装模板时要注意对防水层和滑动层进行保护，避免破坏。
中部模板支撑加固示意图
外侧模板支撑加固示意图
⑷模板调整到位后要采用砂浆等方法对底座板模板底部与梁面之间的缝隙封堵密实，避免漏浆，封堵时避免砂浆或其他杂物侵入底座板范围内。
⑸模板高度调整以CPⅢ网测量控制标高。
⑹后浇带模板安装后浇带处端模采用竹胶板、木板等开槽，浇筑混凝土前用泡沫、棉纱等物将开口处封堵严实。
⑺模板安装好后，检查模板中心是否与设计中心线有偏移，若有偏移，需纠正到允许偏差的范围后才支撑模板于工作状态。
⑻模板安装控制要点：
①安装前检查：
板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处应清除干净，标高控制点和线性清晰可见。
②检查所有模板连接端部有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有钧应及时补焊、整修。
③安装时，应对准梁体弹线的相对位置，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与前一块模联接好。
④模板安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部支撑拉杆，调整其他紧固件后检查整体模板的外观尺寸及不平整度等，并做好记录。
不符合规定者，应及时调整。
⑤钢模安装应做到位置准确，联接紧密牢固，两块模板接缝密贴且不漏浆。
⑥在安装过程中，应根据梁体的高程顺序确定模板的安装。
模板的安装应严格按设计图纸施工，确保每孔梁上模板位置准确无误。
4.3模板拆除
⑴拆除模板应满足以下条件
①底座板混凝土强度达到2.5Mpa以上，其表面及棱角不因拆模而受损。
②拆模温度，底座板混凝土芯部与表层、表层与环境温差均不大于16℃，以防止梁体混凝土产生早期裂纹。
③气温急剧变化时不得脱模。
⑵拆模顺序为：
松开紧固件→拆除模板→搬运模板。
⑶脱模
①脱模前，模板已脱离混凝土，侧模已松开；拆去连接螺栓，用力时要同步，防止将底座板磕损。
4.4模板整修
⑴模板日常维护
①底座板模板搬离后，在桥上应立即将钢模上的附着混凝上进行清除，清除模板缝隙间的混凝土砂浆；特别是连接处、螺栓孔中砼残碴。
②清碴完毕后，将脱模剂均匀涂刷在模板上，不得出现积液、漏刷现象。
③质检人员对模板的平整度和外形尺寸进行检查，如有超标及时整改。
⑵模板使用中出现的缺陷及处理措施模板在使用过程中发现缺陷时，应立即通知技术人员进行处理。
同时,应做好相关记录,存入模板档案。
①模板裂纹：
沿裂纹割一道比裂纹稍宽的缝隙，满焊后打磨平整，特别是在连接处的焊接容易出现轻微裂纹。
②侧模支撑杆脱焊：
应及时补焊，如补焊不能解决，应将整个支撑杆取下后重新焊接，焊接时采取必要的防护措施，不的在土工布和防水层上进行焊接作业。
⑶侧模板旁弯应将模板平放，拉线后采用千斤顶校正。
⑷其它模板配件和联接件，因磨损的修复才能使用，不能修复的要报物资部门，进行更换。
⑸模板在使用过程中如因缺陷影响产品质量时，需对模板进行大修。
模板大修视模板损坏情况决定，其规定如下：
①模板变形，已不能保证底座板外形尺寸。
②维修已达不到刚度和强度的要求。
③大修模板的检查验收按新制模板办理,经质检人员验收合格后才允许使用。
④凡已签定报废和不合格的模板严禁使用。
模板转运：
模板的转运采用人工或者车辆进行运转，操作工程中注意安全。
4.5质量标准
为确保底座板顶面高程满足±5mm，平整度满足7mm/4m的要求，必须严格控制模板的安装精度，模板顶面高程按±3mm控制。
底座板模板主要检测项目与标准
序号
项目
容许误差（mm）
备注
1
宽度
+10，0
2
错台
≤2
3
顶面高程
±3
4
中线位置
10
5
直线旁弯
≤3
6
直线每米高差
≤2
7
端模板面不平度
≤2
4.6质量控制要点
⑴底座板边线必须放样准确，经复核无误，由测量队出具合格的复测成果方可进行下道工序施工。
⑵模板底部与梁面之间的缝隙一定要采用砂浆等物封堵密实，防止漏浆。
⑶底座板模板一定要支撑稳固，防止提浆整平机振动时模板发生变形。
⑷为保证底座板的宽度，在模板安装调整到位后可在底座板两侧模板之间采用2.96米的钢管等刚性材料进行支撑。
⑸为保证底座板顶部的高程，底座板模板安装就位后必须进行复测，确保底座板模板顶面标高满足±3mm的要求。
4.7成品保护注意事项
⑴模板安装就位后应尽快进行混凝土浇筑，防止模板锈蚀。
⑵模板应在安装前进行脱模剂涂刷，不宜涂刷过早，当涂刷后需要较长时间的放置时，一定要用塑料薄膜覆盖好。
⑶搬运物品时应尽量避免碰撞模板及支撑杆，确保模板的安装位置准确。
⑷在侧向挡块处底座模板采用整体模板，不应存在模板接缝。
5.钢筋施工
5.1.施工工艺流程
底座板钢筋工程分为剪力钉与锚固钢板焊接、钢板连接器与精轧螺纹钢筋的焊接，以及钢筋加工及在桥上绑扎两部分。
钢筋施工工艺流程详见下图
钢筋施工工艺流程图
5.2进场检验及钢筋存放
5.2.1原材料进场检验
⑴钢筋进场时，应按现行国家标准规定抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。
⑵验收内容：
核对标牌，检查外观，并按有关标准的规定抽取试样进行力学性能试验。
⑶钢筋的外观检查包括：
钢筋应平直无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。
钢筋表面凸块不允许超过螺纹的高度；钢筋的外形尺寸应符合有关规定。
⑷力学性能试验时，从每批中任意抽出两根钢筋，每根钢筋上取两个试样分别进行拉力试验（测定其屈服点、抗拉强度、伸长率）和冷弯试验。
5.2.2存放要求
⑴检验合格后的钢筋存放时，必须严格按批分等级、牌号、直径、长度等挂牌存放，并注明数量，不得混淆。
⑵应堆放整齐，避免锈蚀和污染，堆放时钢筋的下面要加垫木块或专门用混凝土做成的条形基础，离地面保证20～30cm的距离；露天堆放时钢筋顶面用不透水的油布覆盖严实，避免雨水淋到钢筋，并在堆放场地四周挖好排水沟，有良好的排水系统，有条件时，尽量堆入仓库或料棚内。
不得把钢筋堆放与低洼地带，不得被雨水侵泡。
5.3钢筋加工
底座板钢筋采用搭接连接，以15m的非标定尺钢筋为主，其他钢筋下料按照要求加工。
钢筋弯曲时，必须进行试弯合格才可以批量弯曲成形，钢筋的弯曲直径规定：
直径小于20mm的，钢筋弯曲直径等于4倍的钢筋直径；直径大于等于20mm的，钢筋弯曲直径等于7倍钢筋直径。
半成品加工好后，应分类堆放，并经检验合格后挂牌标识，并将其覆盖好，不得裸露，防止生锈。
5.3.1钢筋制作
钢筋采用钢筋加工厂加工，平板车运输到现场，由50吨吊车吊装上桥，并在桥上进行钢筋绑扎搭接，绑扎完毕后进行自检并报安质部进行复检和监理检测合格才能转入下道工序施工。
⑴钢筋绑扎时保持混凝土保护层不变，上层保护层厚度45mm下层保护层厚度35mm，侧面保护层厚度40mm且不小于35mm，最大不大于50mm，采用扎丝成反8字绑扎牢固，扎丝接头不的侵占混凝土保护层区域。
纵向钢筋采用绑扎搭接接头，同一截面的钢筋接头不得超过50%。
在搭接钢筋绑扎的纵向区域，箍筋应设在纵向钢筋外侧，内、外箍筋变化处平滑过渡，并保持保护层厚度不变。
纵向钢筋搭接区域、梁端加强筋区域是箍筋间距为100mm，其它为200mm，HRB500Φ16钢筋搭接长度1050mm，HRB500Φ20搭接长度1320mm，HRB500Φ25钢筋搭接长度1640mm。
无砟轨道底座板纵向钢筋搭接长度和连接区段长度推荐值表
HRB500钢筋型号
搭接长度L1（mm）
连接区段长度=1.3*L1（mm）
理论计算值
设计施工推荐值
理论计算值
设计施工推荐值
φ16
1049
1050
1364
1370
φ20
1315
1320
1705
1720
φ25
1649
1640
2132
2140
⑵钢筋搭接、梁端及剪力齿槽后浇带区域采用现场绑扎，应根据设计及规范要求调整搭接区域的箍筋间距，搭接范围内，横向箍筋间距100mm设置，搭接接头两个断面150mm设置两个箍筋。
加强钢筋与同位置的纵向钢筋绑扎成钢筋束。
钢筋搭接长度和连接区段平面示意图
⑶后浇带的钢筋连接器在钢筋加工场集中加工，采用运输车运至桥下吊到现场安装。
底座板后浇带的钢筋连接器由一块4cm厚钢板、一侧焊接Φ25螺纹钢一侧锚固Φ25的精轧螺纹钢构成，钢板四角采用2mm倒角处理。
一侧的带肋螺纹钢筋通过钢板连接器连接孔直接与钢板角焊进行连接，角焊宽度不小于15mm，穿出钢板的长度不小于30mm；一侧锚固精轧螺纹钢筋伸出钢板长度不小于100mm；焊接采用专用平台将连接器竖向放置，平面焊接。
焊接时为避免钢板发生交底变形采用跳开焊接工艺，同一个连接器钢筋不连续焊接，尽可能的减小焊接温度引起的变形。
5.4剪力钉的安装
⑴安装前采用专用工具检查剪力齿槽预埋套筒内是否清理干净，丝牙是否完好。
⑵剪力钉采用HRB335的Φ28螺纹钢和Q235钢板，在加工车丝并焊接钢板，采用坡口焊接。
在钢筋安装前安装到剪力齿槽预埋套筒内，要求拧入深度不小于42mm，保持与梁面垂直。
剪力钉的连接钢筋须清理干净
⑶安装完成之后，必须检查剪力钉的长度及顶面高度，距上层钢筋距离小于1cm。
⑷剪力钉应在钢筋吊装就位前安装，采用140N·m的扭力扳手将其扭紧。
⑸剪力钉和后浇带钢板连接器热轧带肋钢筋根据设计在钢筋加工场事先加工好，运至现场安装。
5.4.1钢板连接器HRB500与钢板的焊接工艺参数为：
⑴焊缝厚度：
焊缝要求大于15mm，焊条直径采用5mm的焊条。
⑵焊接电流：
260～270A
⑶焊接速度：
在保证焊缝所要求尺寸和质量的前提下，由操作者灵活掌握。
速度过慢，热影响区加宽，晶粒粗大，变形也大；速度过快，容易造成未焊透、未融合、焊缝成型不良好等缺陷。
⑷钢板焊接时采用板房防止雨水对钢板的腐蚀，钢板焊接完毕之后技术员要根据图纸及相关规范对照现场的钢板进行核查，不符合要求的钢板不得使用。
5.5钢板连接器后浇带安装
钢板连接器在简支梁常规区按设计、监理已经批准的单位划分图设置钢筋连接器，有测量队放点，在以确定的位置贴上BL1、BL2后浇带等标志。
除了穿过预留孔的钢筋及螺帽外，连接器的其他部分应深入钢筋内。
在安装连接器钢板时，直线段步设置25mm厚的定距垫块，确保钢板连接器处上下混凝土保护层的厚度均匀。
安装时采用“U”型钢筋支撑固定连接器钢筋，确保连接器钢筋与钢板垂直。
钢板连接器后浇带钢筋布置图
在钢板连接器安装以后，将两侧的锚固螺母和锁紧螺母拧紧，以保证螺母侧面全部接触钢板连接器。
在混凝土浇注完成后及时将锁紧螺母拧向混凝土一侧，并拆除锚固螺母。
5.6质量标准
钢筋制作允许偏差应符合下表规定
钢筋弯制成型允许偏差
序号
检验项目及方法
允许偏差
1
标准弯钩内径
≥2.5d
2
标准弯钩平直段长度
≥3d
3
蹬筋中心距离尺寸偏差
±3mm
4
钢筋不在同一平面
≤10mm
5
钢筋的垂直肢与垂线的偏离值
≤d
6
箍筋内边距离尺寸
±3mm
底座板钢筋制作安装要求：
钢筋（也包括连接钢筋）的品种、规格、数量、直径、位置、间距符合设计要求及施工规范的规定，钢筋连接方式、搭接长度、接头长度、位置符合设计要求及施工规范的规定，钢筋符合现场位置、钢筋保护层厚度、定距垫块符合设计要求及施工规范的规定。
钢筋安装允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量两端、中间各一
处
2
同一排中受力钢筋间距
±20
3
分布钢筋间距
±20
尺量连续3处
4
箍筋间距
绑扎骨架
±20
5
保护层厚度
+5mm，0
尺量
底座板钢筋垫块安装主要检测项目与标准
序号
检测项目
检测标准
检测数量及
方法
1
钢筋垫块
强度不小于底座混凝土强度，纵向每米的支撑面积必须≥0.185㎡
尺量垫块间距、每米使用数量
2
钢板连接器的焊接
焊接材质符合设计要求，焊接没有咬伤钢板、钢筋，焊缝高≥15mm。
目测、量测，逐个检查
3
剪力钉的连接
安装剪力钉的扭矩不低于140N.m，拧入深度不少于42mm，锚固板与锚固筋焊接牢固。
逐个检查
5.7质量控制要点
5.7.1.存放
⑴钢筋存放时垫离地面300mm以上，采用篷布覆盖。
⑵钢筋按型号、批号、分类存放，明确标识。
5.7.2.施工控制要点
⑴底座板纵向钢筋和横向钢筋的位置及间距控制。
纵向和横向钢筋的间距按照图纸设计要求，在预扎按箍筋纵向间距200mm，搭接区域和剪力齿槽后浇带、钢板连接器后浇带钢筋按设计图纸现场施工绑扎；绑扎时将纵向和横向钢筋卡在预扎台位的槽里，以保证钢筋的绑扎间距控制准确。
⑵钢筋采用搭接连接，搭接接头必须符合设计要求，处于同一截面的钢筋搭接接头不得超过50%。
钢筋安装时不得对已经铺设完场的土工布造成损坏做好必要的防护措施。
⑶钢板连接器焊接时钢筋应与钢板垂直，安装时钢板尽量位于后浇带中心。
⑷剪力钉的直径与剪力齿槽套筒内径相同均为Φ28，剪力钉的扭矩不低于140N.m，拧入套筒内深度不少于42mm。
5.8成品保护注意事项
⑴钢筋预扎好后应当吊装到存放架上存放，并用防雨篷布覆盖密实，避免锈蚀。
⑵钢筋在吊装过程中因注意避免碰撞，防止钢筋变形；当吊装后发现有轻微变形式应立即修复。
⑶钢筋吊装时应注意对滑动层的保护，注意不要戳穿滑动层。
⑷已安装的钢筋采用彩条布覆盖，防止雨水侵蚀。
6.混凝土施工
施工工艺流程
底座板混凝土采用5#混凝土拌合站集中拌制，混凝土运输车运至现场，砼泵车或地泵泵送入模，插入式振捣器振捣密实，提浆整平机整平，人工收面。
施工准备混凝土拌制混凝土运输混凝土浇筑
收面、收排水坡拉毛混凝土养生
6.1混凝土拌制与运输
⑴混凝土配料必须严格按试验室通知单进行，试验人员需在现场进行施工控制。
⑵混凝土原材料配料采用自动计量装置，计量设备每6个月系统校验1次，每班前要校核电子秤及其他计量器具，根据施工配合比调整用料，并由试验人员复核如施工中发现异常时应及时校核。
⑶混凝土采用混凝土输送车运至现场，配置数量根据现场运距、便道状况、混凝土量等情况确定。
6.2混凝土运输
⑴混凝土运输采用混凝土罐车送至底座板浇筑现场，再采用泵车进行混凝土浇筑。
混凝土罐车在运送混凝土过程中以2r/min～4r/min的速度进行搅拌,当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20s～30s，再将混凝土拌合物送入输送泵料斗。
⑵在浇筑混凝土之前，先将储料斗内清水从管道泵出以润滑和清洁管道，然后压入混凝土配合比去掉粗骨料后的砂浆润滑管道后再泵送混凝土。
⑶开始泵送时，混凝土泵应处于缓慢、匀速的状态。
泵送速度先慢后快，待混凝土送出管子端部后，逐步加速，同时，应观察泵压及各部分运转情况，待确认工作正常后再以正常速度泵送。
⑷混凝土应连续泵送，必要时可降低速度以维持泵送混凝土的连续性（非停机不可，时间控制在30min内），停泵后应每隔4～6min开泵一次，使泵机正转和反转两个方向的运动（但不得超过16min），同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析，如停泵时间超过46min，应将管中混凝土清除，并用压力水或其它方法冲洗管道内残留的混凝土。
⑸泵送过程中，料斗内的混凝土不能排空，斗内的混凝土面应高于泵料口200mm。
除出口处采用软管外，输送管路其它部分均采用钢管。
输送管路用支架、吊具牢固固定，不得与模板或钢筋直接接触。
砼从泵送管口自由落差小于1m，泵送过程中，混凝土拌合物始终连续输送。
高温或低温环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。
⑹在混凝土泵送全过程中，操作人员及管道维护人员不得离开工作岗位，更不允许有违反规定的错误操作。
⑺在0#~22#墩用地泵送混凝土进行浇筑，其余采用混凝土泵车。
6.3混凝土浇筑
⑴混凝土浇注前做好开盘检查，并作好检查记录。
⑵混凝土模板温度宜在5～35℃；入模温度应为5～30℃。
⑶浇筑前检查混凝土坍落度、含气量等指标，满足要求后方可浇筑并制作标养及同条件养护试件。
⑷当昼夜平均气温低于6℃或最低气温低于－3℃时，采取暖棚保温措施，按冬季施工处理。
⑸底座板混凝土施工主要包含混凝土的浇筑、振捣、整平、收面、拉毛及养生等工序。
⑹混凝土下料时，应由模板低边往高边进行，左右线下料的速度要基本保持一致，混凝土从泵送管口自由落差小于1m,泵送管的作业半径保持在36米左右。
⑺底座板混凝土采用插入式捣固器振捣，梁端钢筋搭接密集区应用直径30mm捣固器捣固密实。
若有振捣能量不足，应采用50mm的插入式捣固器。
混凝土捣固时，必须从钢筋的间隙插入，插入的深度严格控制，避免破坏滑动层。
操作人员在操作过程中要求“快插慢拔”，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；，每点振动时间约20s～30s。
⑻浇筑过程中，模板班要专人检查模板，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢。
发现漏浆应及时堵严，钢筋如有移位，钢筋班组须及时调整保证位置正确。
⑼混凝土整平，混凝土振捣完成后，用摊铺机来回滚压几遍粗平，在混凝土初凝之前必须对底座板用铝合金尺刮平进行收浆抹平。
⒇混凝土收面，混凝土初凝之前（冬季施工在暖棚内升温）用木抹子抹面，同时采用特制小刮尺做出两侧26cm的2%横向排水坡，边缘20cm范围进行压光处理。
⑾表面拉毛，在混凝土初凝后终凝前，采用长柄塑料拉毛器或毛刷横向拉毛，拉毛包括整个轨道板范围。
拉毛的平均粗糙度控制在1.8～2.2mm，拉毛工具需定期进行清洗或更换。
⑿一个浇筑段一次连续浇筑成型。
⒀为了保证浇筑段混凝土浇筑后能自由变形，浇筑结束后必须把钢板连接器内侧螺母拧向浇筑段，同时拆除外侧螺母。
6.4后浇带的施工
⑴后浇带混凝土施工前确认配合比通过审批，采用C30膨胀混凝土浇筑。
⑵后浇带混凝土浇筑前对现浇混凝土进行凿毛，并用水对现浇混凝土面进行润湿，同时还须采用高压风吹净杂物。
⑶后浇带混凝土在底座板纵向连接后按顺序进行浇筑。
⑷混凝土的浇筑可根据现场实际情况，选用汽车泵或汽车吊施工。
⑸在后浇带（BL1,BL2）浇筑前，必须再次检查螺母与钢板是否密贴，螺母必须以至少450Nm的扭矩拧紧到钢板上。
⑹底座板温度在设计合拢温度范围25℃-35℃内时可直接进行合拢作业，超过时不允许进行合拢作业，低于设计温度时，应根据底座实际温度计算后浇带张拉量在进行合拢作业。
⑺底
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