最新安吉物流中心布局规划文档格式.docx
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上海嘉定区园汽路1000号
42,000
1
1101
上海嘉定区民丰路24号
3,600
6.4
2
1102
上海嘉定于塘路379号
15,000
3.2
3
1103
上海嘉定区园工路1169号
1,000
3.9
4
1104
上海嘉定区园国路1366号
14,500
3.7
5
1105
昆山市淀山湖镇北苑路288号
25,000
35.0
6
9106
上海嘉定区泰丰路225号
2,118
2.0
非发货仓库
1001
上海市嘉定区安亭镇墨玉北路98号
5,000
5.3
1002
上海市嘉定区和静东路318号
9,000
4.1
图2.2多级仓库网络示意图
图2.3仓库分布图
2.2基本数据调查
2.2.1物流业务量
图2.4
2.2.2规模测算
零部件新仓储配送中心仓库由国产化零部件仓库和出口包装零部件仓
库构成。
要求至少需要能够满足100万辆产量的零部件仓储配送需求。
通过基
础资料收集并分析6300种零部件的入库包装尺寸、出库包装尺寸、包装容量、
需求量等信息，经过基础数据测算，汽车零部件测算的体积如表2.5所示。
表2-5零部件仓库仓储体积测算表
包装形式
存储方式
存储体积（m3）
单车体积（m3）
原包装
白身堆码仓储
75786
1.932255
GLT货架仓储
53188
1.259559
KLT货架仓储
3616
0.065049
上线包装仓储
KLT货架
1276.39
0.047843
7221.25
0.270632
合计
140386
3.575338
┘
汽车零部件仓库面积如测算结果如表2-6所示。
表2-6国产化零部件仓库面积需求计算表
零部件仓储面积需求
原包装高位货架仓储
76280mam
原包装地面对垛仓储
22590mam
上线包装小件货架仓储
8200mam
上线包装地面堆垛仓储
7530mam
其它（功能区及信道等）
32419mam
147019mam
通过以上测算，可以得出一汽新仓储配送中心建设总面积为14.7万平方米。
2.3汽车零部件物流特征分析
物流供应的准时化要求是汽车制造工业的基本要求之一，其中，零部件物
流是物流供应中难度较大、不确定性较强的部分。
因为，零部件供应物流不仅
关系着物流系统能否良性运行，也是物流系统中成本及比重最重要的环节。
因
此，汽车制造物流供应优化最关键的就是零部件物流优化。
分析汽车零部件物
流首先应该分析汽车零部件物流的特征。
汽车零部件物流的特征有以下几点:
（1）零部件种类繁多。
汽车生产所涉及到的零件成千上万，再加上配送过
程中的各种设施设备可以看出汽车零部件物流难度颇高。
而为了满足顾客个性
化的需求，车型样式也必须进行多样化考虑，这就使本身难度很高的零部件物
流更为复杂。
（2）特殊的包装要求。
由于汽车零部件大多为金属制品，本身有防尘、防
锈的要求。
因此，零部件包装有着特殊的要求。
此外，为了方便装卸及运输，
大多数零件包装都采用专用的工位器具。
这些工位器具的管理、运输及周转使
汽车零部件物流运作的难度大大提高。
（3）高效的配送要求。
为了节约成本、降低库存，在效率、质量以及及时
性方面汽车零部件物流配送提出了新的要求，即小批量、高频率配送。
这种新
的要求使汽车零部件物流管理的难度大大增加。
（4）精确的准时化要求。
目前汽车零部件物流广泛应用的先进供货方式是
“排序供货”、“实时供货”等。
衡量零部件物流配送水平高低的关键是能否尽
量减少库存的情况下及时准确的满足汽车生产需求。
这使汽车零部件的供应难
度更为困难，要求更为严格。
2.4汽车零件仓库布局的前提
仓储配送中心布局的前提是进行物流分析。
汽车零部件新仓储中心内
部布局规划首先应进行汽车零部件的特征及物流量分析
（1）普查物流对象，如零部件的包装形态（纸箱、木箱或铁箱等），零部
件的包装尺寸（长、宽、高等）、包装容量（体积等）、包装重量，还包括零部
件到货包装形态和出库包装形态;
根据每种零部件的出库量和库存量进行归类
分析。
（2）计算并预测仓储配送中心物流量，包括物流量的最大值、最小值和平
均值，以及物流量变化情况。
物流量的大小直接决定仓储配送中心的规模，是
配送中心设计的重要依据。
在统计物流量的基础上，科学地分析并预测将来的
物流量，包括未来几年内物流量的逐年变化情况，以及导致物流量发生变化的
各种因素。
（3）考察出库和入库条件，包括供货商、供货方式、送货车辆（吨数、每
天车辆数），每天、每小时进货件数、品种数的最大值、平均值，物料形态（以
托盘为单位、以箱为单位、以盒为单位各占的百分比），配送车辆（吨数、每天
车辆数次）、配送量，品种的最大值、平均值，配送要求（紧急发货量所占百分
比）等。
（4）确定零部件存储形态。
尤其在高层货架和自动化立体仓库设计过程中，
要确定托盘上零部件的堆垛尺寸（长、宽、高）等，确定最佳货架尺寸必须考
虑影响货架尺寸的直接因素和间接因素。
如下图所示:
图2.7决定货架尺寸的各种因素
第三章规划方案设计
3.1确定内部布局设计目标
（1）内部布局设计确定通过库房内部布置，库房面积通过计算法确定面积，概略计算法。
（2）库房内布置，作业功能区位设置，料位面积的确定，储存方法的规划，堆垛方式的设置。
（3）库房内道路布置。
（4）库房的主要结构，库房的长，宽，高参数的确定。
图3.8
3.2内部布局规划方案
3.2.1货架排列
托盘化是许多仓库普遍采用的运作方式。
存货位置是指托盘相对于巷道的摆
放角度，合理安排存货位置可以提高存储的效率。
许多仓库经营者倾向于直角化
货架，即货架与巷道成直角;
也有仓库倾向于货架与巷道成一定的角度。
反对斜
角排列的人管理者认为，这种排列在一个区的前面、后面或边界产生闲置库容空
间;
堆码排列、库房结构和地板面积对斜角排列的应用都会有一定的限制;
把托
盘摆放到正确的角度更加困难;
在单向巷道的情况下，会导致较高的物料搬运成
本。
斜角排列的管理者则说，由于运输托盘的叉车所需的转弯小于90度，从而能降低巷道的宽度，这样可以抵消货位位置库容的浪费;
且叉车在放置托盘时不
需要转动90度，能提高运作效率。
如下图3.9所示:
图3.9直角和斜角摆放货架
选择最优的货架角度，需要考虑库容利用率与物料搬运效率之间的平衡问
题。
考察了角度对库容总需求的影响之后，可得出针对任何托盘尺寸、库房结构
和叉车的组合，确定确切排列角度的数学公式。
角度排列对运作效率的影响可以
通过研究不同的托盘摆放角度下叉车的运作时间来确定。
将空间和时间尺度转化
为经济指标后，我们就可以找出成本最低的角度排列。
3.2.2库房内道路布置
3.2.1通道分类
（1）工作通道：
生产及物流作业及出入厂房作业的通道。
又包括主通道及辅助通道，主通道通常连接厂房的进出门口至各作业区域，道路也最宽；
辅助通道为连接主通道至各作业区域内的通道，通常垂直或平行于主通道。
（2）人行通道：
只使用于员工进出特殊区域的场合，应维持最小数目。
（3）电梯通道：
提供出入电梯的通道，不应受任何通道阻碍。
通常此通道宽度至少与电梯相同，距离主要工作通道约3～4.5m。
（4）其他通道：
为公共设施、防火设备或紧急逃生所需的进出通道。
3.2.2通道设计
设计顺序是：
主作业通道和出入口——辅助作业通道——其他通道和参观通道。
通道宽度：
根据不同作业区域、人员或车辆行走速度、单位时间通行人数、搬运物品的体积等因素确定。
两人行走时需要的前后最短距离d=1.5m，平均人身宽度w=0.76m，一般人的行走速度v=53m/min，每分钟通过n=105人，代入下列公式计算得
通道宽度W=d×
w×
n/v=1.5×
0.76×
105/53=2.2m
厂房通道宽度值见下表。
表3-11
通道种类和用途
宽度m
宽度m
主通道
3.5~6
侧面叉车
1.7~2
辅助通道
堆垛机（直线单行）
1.5~2
人行通道
0.75~1
堆垛机（直角转弯）
2~2.5
小行台车
车宽加0.5~0.7
堆垛机（直角堆叠）
3.5~4
手动叉车
1.5~2.5
堆垛机（伸臂，跨立，传柱）
2~3
平衡叉车
伸长货叉叉车
2.5~3
堆垛机（转叉窄道）
1.6~2
3.2.3作业区布局
仓储区作业空间设计的原则，首先是适应储存的作业流程，使物流方向合理、运输距离最短、作业次数最少、仓储利用率、运输畅通、便于保管。
其次是有利于提高仓库经济效益，因地制宜，减少土方工程量，平面布置与竖向布置相适应，发挥设备效能，符合卫生要求，考虑通风、照明和绿化情况。
3.3用SLP法进行内部规划布局优化方案设计
SLP是一种代表性的仓储配送中心方法。
SLP方法是以五个基本要素为切入点对仓储配送中心进行布局规划。
SLP的五个基本要素是:
产品P、数量Q"
生产路线R、辅助部门S以及时间T。
其中，产品与数量是最基本要素，是其
它要素的基础与条件。
SLP就是在对这五个要素的资料搜集、整理、分析基础
上，绘制各种图像及表格，建立数学模型，通过逐步的计算分析，确定最佳方
案。
图3.12SLP作业流程
（1）仓库内基本要素分析
1.P-Q分析
该仓库内存储的汽车零部件主要有三类，即IP（仪表板）、DP（门板）、FC
（副仪表板）。
仪表板和副仪表板分为2种车型，门板为统一型号，原仓库IP的基本数据如表3-13所示。
原仓库DP,FC的基本数据如表3-14所示。
表3-13原仓库IP的基础数据
仪表板
年产量（件）
月产量（件）
客户平均需求（件）
标准包装数
标准包装规格（M）
安全库存（件）
最小库存（件）
长
宽
高
C131
3168
264
14
1.80
1.4
1.85
C303
38460
3205
179
2.02
1.6
90
表3-14原仓库DP,FC基本数据
产品种类
车型
最大日需求（件）
标准包装数量
标准包装尺寸（M）
最大库存量（件）
门板
118
20
1.70
1.1
720
副仪表板
1.71
1.63
180
副仪表版
107
2.货物的面积计算
仪表板和副仪表板分为两种型号，C131和C303。
仪表板的面积
C131的面积＝长×
宽×
高＝1.80×
1.4×
1.85=4.662M2
C303的面积＝2.02×
1.6×
1.85＝5.9792M2
副仪表板的面积
C131的面积＝1.71×
1.1×
1.63＝3.066M2
C303的面积＝1.71×
门板的面积＝1.70×
1.70＝3.179M2
3.物流流程分析
该仓库内的物流流程分析主要指从零部件入库到出库的整个过程，其中主要
包括了三个作业环节，即入库作业、出库作业和退货。
在原仓库由于功能区区分
不明显，导致作业效率低。
另一方面通道不畅且距离过长，易于形成仓库内部堵
塞，且增加了安全隐患。
仓库内流程分析如图3.15所示。
图3.15仓库内流程
零部件生产厂将成品零部件运入仓库，首先在入货区卸下，然后在理货区依
据单据对运来的零部件进行盘点检验，不合格品送入逆向物流区，合格产品依据
存储要求的不同进行分类，放入指定容器，送入存储区进行储存，管理。
同时依
据整车厂订单要求，对存储物品进行分拣，并送入出货区装车，运往整车厂。
由
于工P包装与要求的包装规格不符，需要在包装区进行重新包装，再运往出货区。
3.辅助服务部门
该仓库的辅助服务的功能区主要设备区及生活区。
设备区主要是存放叉车，
托盘、容器等设备的地方，具有充电，存储设备保养，容器整理等功能。
生活区
则是仓库工作人员更衣，休息，办公的地方以及存储记录，各类单据存放的地方。
辅助服务功能区就像仓库的大脑与手臂，虽然与其他功能区基本没有物流量的关系，但是却与每一个功能区紧密联系在一起。
合理的安排辅助服务的功能区与其
他功能区的位置关系，对于整个仓库效率的提升都是至关重要的。
（2）仓库功能区间综合关系分析
影响功能区间密切关系的因素主要可分为物流关系与非物流关系两类。
物流关系主要指仓库功能区之间物流量的大小。
根据原仓库p-Q分析以及对未来物流量的预测，得到仓库功能区间的物流量从至表，如表3-16所示。
表3-16仓库内功能区间物流量从至表单位（件）
至
从
入货区
理货区
IP存储区
DP存储区
FC存储区
包装区
出货区
逆向物流区
设备区
980
8
425
105
300
96
40
10
515
225
611
首先给出密切程度等级，包括A,E,I,O,U五种，其量化值且所占比例如表3-17所示。
表3-17密切等级的划分
符号
A
E
I
O
U
意义
绝对重要
特别重要
重要
一般
不重要
量化值
所占比例
5%
10%
20%
30%
35%
根据物流关系来划分功能区间的密切程度，只要是指功能区间的物流强度，即物流量的大小。
所以根据表3-17所示的功能区间物流量的从至表确定功能区间的密切程度，如图3.18所示。
图3.18依据物流关系划分仓库功能区间的密切程度
图3.6功能区的具体功能
图3.19仓库内部布局成图
货物通过入货区，和回收的货物进入逆向物流区，入货区然后进去理货区，对货物进行整理和整合，然后进入仓储区，进行保管，然后再次进入理货区，对货物出货进行整理和分配拣货，然后进入包装区，进行货物的包装，最后进入出货区。
对货物进行出货和配送。
表3-20功能区的具体功能
序号
功能区名称
具体功能
卸货、验收计量、入库、进货暂存
IP,DP,FC仓储区
仓储、保管包括汽车零件（例如仪表板，门板。
）
包装区
对零件物品进行包装
发货暂存、出库检验、验货等
设备区
综合办公，管理，后勤保卫
生活区
员工休息区域
7
逆向物流区
对回收的物品进行重新修改与回收
理货区
流通加工
第四章方案综合评
4.1内部布局规划评价原则
1．尽可能采用单层设备，这样做造价低，资产的平均利用效率也高。
[1]
2．使货物在出入库是单向和直线运动，避免逆向操作和大幅度改变方向的低效率运作。
3．采用高效率的物料搬运设备及操作流程。
4．在仓库里采用有效的存储计划。
5．在物料搬运设备大小、类型、转弯半径的限制下，尽量减少通道所占用的空间。
6．尽量利用仓库的高度，也就是说，有效地利用仓库的容积。
4.2SLP方法的适用度评价
此次，对仓库布局之前，根据所给资料先确定了仓库的长宽高，最后应用系统布置设计（SLP）方法对仓库内部功能区进行合理的布局。
SLP是一种最早应用于工厂设计的系统布置设计方法，是一种把物流分析与作业单元关系的密切程度分析相结合、求得合理布置的技术。
进行SLP分析，首先要建立一个各作业单位物流相关图，表示各部门的密切程度。
作业单位相关图类似于车间之间的物流图。
相关图要用试算法进行调整，直到得到满意方案为止。
对于此次布局，最大限度的利用了安吉物流仓库的平面和空间，由于各区紧密的联系，提高了作业的连续性，实习了一次性作业，减少了装卸搬运次数，缩短了搬运距离，减少了搬运环节，使仓库完成了一定的任务，所发生的装卸搬运量最少，同时还保持直向作业，避免了迂回作业的发生。
4.3安吉物流公司采用该方案的整体评价
由于公司的性质不同，其仓库内部的布局和设计也是不一样的，但仓库布局的原则都是充分利用先用仓库的内部空间。
在这一原则指导下，根据存储产品的特点、公司的财务状况、以及市场竞争环境和顾客的需求等适时的改变仓库的布局。
此次布局，合理的利用了安吉物流仓储面积及空间，提高了仓库的产出率，在现有的仓库设备、管理人员和仓库大小的情况下获得最大的经营效益。
在此同时，该方案不仅减
升级会员 