长输管线天然气监理实施细则Word格式文档下载.docx

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靖西一线改线管道实际长度3.172公里。

靖西二线改线与靖西一线改线前端相同，靖西二线改线全段与靖西一线同沟敷设。

靖西二线穿越小型河流之后，与包茂高速西侧的原管道进行碰口。

靖西二线改线管道实际长度0.734km，设计压力。

靖西一线设计压力5.8MPa，一般线路段管材选用L360M-D426×

靖西二线设计压力6.3MPa，一般线路段管材选用L415M-D610×

10PSL2级螺旋缝埋弧焊钢管，穿越段选用L415M-D610×

10PSL2级直缝埋弧焊钢管。

1.3靖西一线姚店村改线工程改线起点位于甘泉县姚店村北甘泉分输站外，沿水泥路向南敷设到达G210国道北侧，穿过G210国道后向东敷设与原管道碰口。

改线管道实际长度0.41km。

设计压力5.8MPa，管材选用L360M-D426×

9.5PSL2级螺旋缝埋弧焊钢管。

1.4靖西二线丈子沟村改线工程改线起点位于丈子沟村北侧，管线敷设路由为原靖西二线与靖西一线之间，穿越丈子沟后，在丈子沟村南侧与靖西二线原管道碰口。

改线管道实际长度0.587km。

设计压力6.3MPa，管材选用L415M-D610×

12.5PSL2直缝埋弧焊钢管。

1.5靖西一线富县交道镇东桐村段改线工程改线起点位于东桐村北侧，向西穿越G210国道后，沿G210国道西侧敷设，绕避东桐村后再向东穿越G210国道，在东桐村南侧与原管道碰口。

改线管道实际长度0.464Km。

8PSL2螺旋缝埋弧焊钢管。

1.6靖西一线锁崖村段安全隐患治理工程治理起点位于锁崖村北侧2公里处，向西南方向进行改线沿山脊敷设，到达靖西二线东侧，与靖西二线并行敷设穿过村庄和万花路，沿南侧山脊向东敷设，在锁崖村南侧与原管道碰口。

改线管道实际长度5.395km。

设计压力5.8MPa，一般线路段管材选用L360M-D426×

9.5PSL2级直缝埋弧焊钢管。

2.汉中分公司留坝供气支线改线工程施工监理

留坝供气支线改线工程迁改天然气管道共8处，共计2.14km；

管道原位保护3处，共计245米。

其中北栈河中型穿越3次，共计穿越长度186.6m；

在建留坝县连接线桥下空间穿越3次，共计穿越长度87m；

G316国道穿越5次，穿越长度84m；

盖板涵保护1处，共计65m；

盖板保护2处，共计180m；

迁改段管道设计压力0.8MPa，管径D114.3×

6，材质采用L245N无缝钢管。

具体内容以施工图纸为准。

以上改线工程所有土建、安装等工程全过程监理，工程内容包括：

天然气输气管道敷设以及高速公路、公路、沟渠、光缆等的穿越施工等。

以全面质量管理为重点的质量、进度、投资、安全控制及施工现场的协调工作。

2）、线路工艺

管道基本采用沟埋敷设方式，以弹性敷设、现场冷弯弯管和工厂预制曲率半径为6D的弯头来适应管道对不同地形变化的安装要求。

具体详见设计图纸。

2.汉中分公司留坝供气支线改线工程

本工程留坝供气支线管道管道线路设计压力为0.8MPa，全线按照二类地区设计。

线路用管选用符合《石油天然气工业管线输送系统用钢管》（GB/T9711-2011）的无缝钢管，特殊地段及热煨弯头亦采用无缝钢管。

钢管规格为D114.3×

6，材质L245N。

管道全线采用埋地敷设，以弹性敷设、工厂预制弯头来适应地形变化的要求。

本工程管线管道均采用三层PE加强级外防腐层，热煨弯管外防腐采用带配套底漆的三层结构辐射交联聚乙烯热收缩套（带）防腐，管道补口采用带配套底漆的三层结构辐射交联聚乙烯热收缩套（带）防腐。

补伤采用聚乙烯补伤片。

其性能和施工要求应符合技术规格书的要求。

管道焊接、修补或返修完成后应及时进行外观检查，检查前应清除表面熔渣、飞溅和其它污物。

焊缝外观应达到《钢制管道焊接及验收》SY/T4103-2006规定的验收标准。

外观检查不合格的焊缝不得进行无损检测。

施工技术要求及工程量以施工图纸为准。

二、工程参建单位

建设单位：

陕西省天然气股份有限公司

设计单位：

陕西宇阳石油科技工程有限公司

监理单位：

陕西省工程监理有限责任公司

检测单位：

重庆银河无损检测有限公司

施工单位：

中国化学工程第十一建设有限公司

三、编制依据

《石油化工建设工程项目监理规范》SH/T3903-2004

《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-2014

《油气管道穿越工程施工规范》GB50424-2007

《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》GB/T23257-2009

《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY0452-2002

《钢质管道焊接及验收》SY4103-2006-T

《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T4109-2013

《管道下向焊接工艺规程》Q/SY1078-2010

建设工程委托合同（示范文本）；

依据设计说明中要采用的国家的、部颁的、地方的及其它施工技术、验收规范、规程。

合同协议书、专用条件、通用条件；

甲方与施工单位及相关单位签订的合同、协议及附件；

设计文件及有关技术标准、施工及验收规范、质量检验评定标准；

三、监理工作流程

监理工作流程详见下图：

符合要求

四、监理工作控制要点及目标值

通过采取现场巡查、平行检验和旁站等监理行为，重点抓好原材料进场、焊接、顶管、吹扫、试压和防腐等重要环节，实现以下目标：

1、工期控制目标：

不突破合同工期，在监理及施工合同约定的工期内达到工程竣工验收；

2、质量控制目标：

单位工程合格率100%。

3、HSE管理目标：

建立健全安全管理体系和环保体系及组织，做到无事故、无伤亡、不破坏环境、参建人员安全、健康，建设环境与场所环保、卫生。

4、确保工程建设投入不超总投资。

五、监理工作的方法及主要措施

本工程所辖管线，在施工时，合理组织施工，分机组同时进行管线组对焊接，处于的管线农田、林地，施工难度较大，在施工过程中要在征地范围内施工，按照以下施工程序进行：

施工程序：

管沟开挖

管线连通

下沟回填

现场防腐补口补伤

穿越工程

分段试漏

焊接及检验

管线组对

布管

施工作业带清理、便道修筑

测量放线

防腐管的运输

清管、试压

1、测量放线

1.1管道测量定桩

1.1.1测量人员依据线路平面图、断面图进行测量放线。

1.1.2对地势比较开阔、可目测两桩点的地带，进行两桩点插红旗，打设百米桩及穿越、变径等标志桩，测定出线路轴线和施工作业带边界线并定桩。

1.2放线

监理人员应要求施工技术人员在放线时，将线路尽可能取直，尽量避开房屋、构筑物、林木、坟墓等。

对管道线路上，国家重点保护的珍贵植物、文物等做出明显标志。

测量放线完成后，测量人员分别向施工作业带开拓、布管、挖沟人员交桩。

穿越或特殊地段，测量放线时根据地形，放出准确坐标，并对转角处进行准确测量，保证施工质量。

对先沟后焊的地段，在管沟开挖结束后，还需进行沟内二次测量放线，以确保管沟符合规范要求。

测量放线完成后，监理人员要进行复验，防止出现超红线的问题发生。

1m

（（根据管径调整）

1.3

1.3移桩

在放线完毕，清扫施工作业带之前，将所有管道中心桩平行移动至堆土一侧的占地边界以内，距边界0.5m，移桩的位置垂直于管道中线且至中线的距离相等。

1.4填写施工记录：

测量放线完毕按标准填写施工记录。

2、施工作业带清理

2.1用推土机对施工作业带平整、扫线，对沿途沟坎进行平整。

2.2清理施工作业带时，应注意保护线路控制桩，注意保护植被。

3、管线的运输和保管

3.1吊装

3.1.1成品管应用垫有橡皮的专用钓钩或尼龙吊带轻吊轻放，防止撞击变形和机械损伤。

3.1.2吊装时，应防止长钢管产生较大的弯曲而损伤外涂层。

3.1.3在操作过程中钢管被损坏应按照所使用钢管的技术要求或标准进行处理。

3.1.4在操作过程中防腐层被损坏，按照标准要求进行处理。

3.1.5每根成品管都应该套上两道隔离圈。

垫圈的尺寸和位置应以堆放时被保护涂层不受损坏为原则。

3.1.6吊装前，应加装管口保护器。

3.2码放区要求：

在沿线道路附近设临时堆管场，具体位置结合现场情况选定，应选择地势平坦的场地堆放，同时运管至施工区尽量选取沿线无植被的场地；

存放场地应保持1%-2%的坡度，并设有排水沟，场内不得有积水、石块等有损防腐层的物体，面积20m×

30m左右。

3.3现场堆放时，应根据管线的规格分类堆放，底部应垫软垫层，垫高200mm以上。

应同向分层码垛堆放，堆管高度不超过5层。

3.4底部管线的外侧应设固定管子的楔形物，楔形物的硬度应小于防腐层的硬度。

3.5施工现场堆管间距不宜超过500m，设在施工便道附近，每处面积7m*25m。

4、布管

4.1布管前，技术人员依据该标段管线的设计平面图、测量放线的控制桩，对布管人员进行交底，交底包括：

布管长度、管线防腐类型等，布管人员严格按施工指导书进行布管。

4.2根据管线沿线情况，采用爬犁布管方法。

4.3布管吊装采用5t尼龙吊带，钢管摆放在打设好的管墩上，管段底面距地面0.5m～0.7m。

钢管首尾连接，呈锯齿形摆放，相邻管口错开一个管径。

布管10～15根后，布管人员返回检查，若钢管相隔较远或搭头较长，用吊管机重新调整。

4.4布管检查：

布管过程中，技术人员及时对布管段进行检查核对。

4.5坡地布管，线路坡度大于5度时，应在下坡管端设置支挡物，以防窜管。

线路坡度大于15度时，待组装时从堆管平台处随用随取。

5、坡口加工

5.1按焊接工艺指导书要求进行。

5.2管段坡口如有机械加工卷边，用锉刀或电动砂轮清除整平。

5.3对于不同壁厚管口之间的对接，采用坡口加工机进行过渡坡口加工。

6、管道组对

6.1管口组对前用自制清管器清除防腐管内杂物；

用棉纱锉刀和电动钢丝刷等清除管端25mm范围的油污、铁锈、毛刺等，并打磨露出金属光泽。

6.2管口清理完毕后，立即转入组装焊接工序，其间隔不宜超过3h，避免二次清管。

6.3对口时采用吊架；

吊具采用尼龙带且宽度不小于100mm，吊点置于已划好的管长平分线处以起到管口组对过程中的平稳吊装及保护防腐层的作用。

6.4组对错边量均匀分布在圆周上，严禁用锤击方法强行组对管口。

6.5施工过程中，尽量少留死口，减少连头数量。

6.6管道组对完毕，由操作者按以下标准进行对口质量检验，填好组对记录，并与焊工进行互检，检查合格后办理工序交接；

经监理复查合格后方可允许焊接。

7、焊接与检验

7.1焊前要求：

7.1.1管道焊接施工前先进行焊接工艺评定，焊接工艺规程和焊接评定内容、试验方法应符合标准《钢质管道焊接及验收规范》SY/T4103－2006的有关规定。

7.1.2管道焊工应具有相应的资格证书。

焊工能力应符合《钢质管道焊接及验收规范》SY/T4103－2006的有关规定。

焊工对焊接工艺规程所规定的内容，必须严格遵守。

7.1.3焊接采用流水作业，每层焊道由两个焊工同时对称施焊。

两名焊工在管口两侧对称同时起弧自管顶向管底施焊。

7.1.4手工电弧下向焊每层焊道一般由两名焊工同时施焊，根焊道宜采用二名焊工同时施焊，每名焊工施焊位置、顺序如下图。

施焊时，为防止焊接飞溅伤人，应采用防护措施。

焊工乙

焊工甲

7.1.5每个焊口必须连续一次焊完，焊道层间间隔时间及层间温度应符合本工程经审定的焊接工艺规程的要求。

焊道焊接前应按照焊接工艺规程规定的温度进行焊前预热。

7.1.6管道焊接设备的性能应满足焊接工艺要求，并应具有良好的工作状态和安全性能。

7.1.7对死口、连头时外部的环境温度建议选择在大气温度约20℃左右进行，避免由于温差过大管道变形对管道结构及线路构筑物的影响。

7.1.8每天焊接工作结束后，施工单位应在焊接段的敞口处装上符合标准的封头，以防其它杂质进入管道，只有在重新开始工作时才将封头取下。

取封头时，应对管道进行目视检查，如有必要，应对管道进行清扫，在焊接之前除去管内所有脏物。

7.2焊接准备

7.2.1焊接前，检查组对工序中的表面清理、坡口、对口间隙、对口错边量应符合焊接工艺规程的要求。

7.2.2沟上焊接作业空间高度应大于400mm；

管沟内焊接工作坑应保证焊工操作方便和安全，沟下焊距管壁大于0.8m，管壁距沟底大于0.5m。

7.2.3正式焊接之前，按焊接工艺规程要求在试板上调整好焊接参数，参数包括：

电压、电流、焊速、保护气体流量、电源极性、送丝速度、提前送气和延迟停气的时间、干伸长度、电弧的摆幅、摆频和良好的停留时间等。

7.2.4焊接前，准备好加热器、测温计、保温被以及焊工使用的焊梯、焊台等辅助工具，保证焊接工作顺利进行。

7.2.5采用自制卡具将地线与管表面接触牢固，焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧伤害母材。

层间焊道的引弧端应用砂轮磨平。

7.2.6焊接前，在焊缝两端的管口缠绕一周宽度为0.5m的橡胶板保护层，保护管道防腐层。

7.3焊口预热

7.3.1当环境温度及湿度不能满足现场焊接作业时，应在施焊前应在管口两侧预热，焊口全部进行预热，其技术参数由《焊接工艺评定》确定。

7.3.2打底焊与填充焊的间隔时间不应超过5min，如超过5min或其层间温度低于100℃时，需重新进行预热。

7.3.3管材预热时必须配备专用的环型火焰加热器加温，并采用红外线测温仪随时测量温度，并做好记录。

7.3.4预热宽度不小于坡口两侧各50mm，预热时，为保障在预热范围内温度均匀，采用测温笔或红外线测温仪，测量均匀圆周上的8点。

7.3.5预热热源撤走后，尽快开始焊接。

7.4焊接

7.4.1本工程主要采用半自动下向焊施工方法。

组装焊接采用机组形式的组焊作业即采取2人专门根焊打底，另2人完成热焊填充和2人盖面焊的流水施焊方法。

7.4.2根焊完成后，应立即进行热焊。

7.4.3焊道的起弧与收弧处相互错开30mm以上。

焊接起弧在坡口内进行，焊接前每个引弧点和接头必须修磨。

在前一焊层全部完成后，开始下一焊层的焊接。

相邻两层的接头不得重叠，应错开30mm以上。

每个焊口必须连续一次焊完，焊道层间间隔时间及层间温度应符合本工程经审定的焊接工艺规程的要求。

7.4.4焊接时，应重点注意底部5-6-7点钟（部位）仰脸位置焊接质量，调整焊条角度，减小电流和焊接速度，避免出现下坠、咬边缺陷。

7.4.5根焊完成后用角向磨光机修磨、清理根焊外表面的熔渣、飞溅物、缺陷及焊缝凸高。

焊道上的焊渣，在下一道焊接前要清除干净。

修磨时不得损坏管外表面的坡口形状。

7.4.6焊道成型后应将焊缝及焊缝两侧的熔渣及飞溅清理干净，焊口经自检合格后，在介质流向下游距焊缝1m处，用白色记号笔编写焊口编号，并做好记录。

7.4.7层与层间接头应错开，层与层的间隔时间不得超过5min，层间应进行认真的清理，整道焊口必须连续一次焊完。

7.4.8焊接过程中，焊工对自己所焊的焊道进行自检和修补工作，每处修补长度不大于50mm。

7.4.9每天施工结束时，每个焊接接头都必须焊接完成。

7.4.10每日作业结束后将管线端部管口临时封堵，遇水及沟下焊管线应采取防水措施。

7.5其他：

7.5.1该工程采用手工电弧焊根焊、半自动填充、盖面的方法进行焊接。

7.5.2焊工需持有上岗证方可进行施焊。

7.5.3整个施焊过程，按照焊接工艺指导书施工。

7.5.4当风速大于等于8米/秒或雨雪天气时，应采取相应措施；

7.5.5焊接过程中，注意对母材进行保护。

7.5.1.1施焊时禁止在坡口以外的管壁上引弧；

7.5.1.2焊机地线与管道坡口搭接牢固，为防止地线与管壁产生电弧而烧伤管材和防腐层焊前在防腐层两端缠绕一周宽为800mm的保护层，以防焊接飞溅灼伤。

7.5.6在下列任何一种环境条件下，若无采取有效防护措施，严禁施焊：

——雨雪天气。

——纤维素型焊条手工电弧焊，风速超过8m/s。

——大气相对湿度超过90%。

——环境温度低于焊接工艺规程中规定的温度。

7.6焊道返修

接到返修单后，立即组织有经验的焊工进行返修：

7.1进行返修前，先将返修表面的铁锈等杂物清理干净。

7.2用角向磨光机将焊接缺陷找出，并彻底清除干净，且修磨出便于焊接的坡口形状，坡口处及返修焊接每层焊接之前经过渗透检查，以判断该处缺陷是否已经完全清除。

坡口及其周围25mm处露出金属光泽。

7.3每处返修焊缝的长度大于50mm。

7.7焊接检验

7.7.1外观检验：

焊口焊接完毕，先由质检人员采用目测及使用焊接检验尺对焊道外观进行检查；

7.7.1.1焊缝应先进行外观质量检查，焊缝外观成型应均匀一致，焊缝及热影响区表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、夹具焊点等缺陷。

7.7.1.2焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高应在0～3mm范围内，向母材的过渡应平滑。

7.7.1.3焊缝宽度比外表面坡口宽度每侧增加1.0～2.0mm。

7.7.1.4咬边深度不大于0.4mm，任何长度均为合格；

咬边深度大于0.4mm，小于等于0.8mm，在焊缝任何300mm连续长度上不超过50mm；

咬边深度大于0.8mm，任何长度都不允许。

7.7.1.5外观质量应符合《钢质管道焊接及验收规范》SY/T4103-2006的要求。

其他应符合《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-2014的要求，外观检验合格后方可进行无损检验。

7.7.1.6无损检测：

按照设计要求由第三方进行射线检测。

8、防腐补口、补伤

管线补口前须经分段试漏合格，补口时先除锈，然后再用热收缩套补口。

8.1管道防腐施工方法：

施工流程图：

填写施工、检查记录

8.2管道防腐

改线段新建管道采用高温型三层PE加强级防腐。

8.2.1直管防腐

管道外防腐层采用高温型加强级聚乙烯三层结构（3PE），其结构如下：

表3.10-1三层聚乙烯防腐层厚度

管径Ф

（mm）

环氧粉末涂层

（μm）

胶粘剂

防腐层最小厚度

426

≥200

≥170

2.9

610

钢管两端预留段长度100～120mm。

聚乙烯防腐层材料、涂敷及其质量检验、涂层的修补等施工、验收规定执行GB/T23257-2009《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》。

8.2.2热弯弯管防腐

热弯弯管先喷砂除锈至Sa2.5级，锚纹深度为40100m，采用无溶剂液体环氧涂料防腐，涂层干膜总厚度不小于800μm，钢管两端预留段长度为100mm。

环氧涂料外面再缠绕聚乙烯防腐胶带，胶带宽度150mm，先刷底漆，然后缠绕，可采用专用机械或手工缠带，张力可为10-20N/cm，胶带缠绕各圈间应平行，不得扭曲皱折，始、末端应压贴使其不翘起，要求有25mm以上的搭边，胶带距弯管两端预留长度为150mm。

环氧涂料表面应全部进行针孔检漏，检漏电压为4kV，检查不合格处用原涂料修补或复涂。

表3.10-2聚乙烯防腐胶带规格

宽度

基膜厚度

胶层厚度

胶带厚度

150

≥0.35

≥0.7

8.3焊缝补口防腐

一般地段的焊缝补口采用高温型热收缩带。

先去除焊渣、飞溅物等杂质，再喷砂除锈至Sa2.5级，然后刷配套环氧底漆，用火焰加热器对补口部位进行预热，按产品说明书的要求控制预热温度并进行补口施工，补口后热收缩带表面应平整，无皱折、无气泡、无烧焦炭化等现象；

热收缩带周向四周应有胶粘剂均匀溢出。

表3.10-3热收缩带的规格

类型

管径

加强带宽度

基材

胶层

普通

Φ426mm

450mm

-

≥1.0

≥1.5

Φ610mm

520mm

补口质量检验应在缠绕后24小时进行，现场检测包括：

外观、电火花检漏、与管道和背材之间的剥离强度。

外观：

100%目视检测，要求外观平整、搭接均匀、无皱折、无气泡、无空鼓、无破损；

每一个补口均应用电火花检漏仪进行漏点检查。

检漏电压为15kV。

若有漏点，应重新补口并检漏，直至合格；

对补口后热收缩带的粘结力进行检测，检测时的管体温度宜为10℃～35℃，如现场温度过低，可将防腐层加热至检测温度后进行测试。

对钢管和聚乙烯防腐层的剥离强度都应≥50N/cm；

剥离面的底漆应完整附着在钢管表面。

每100个补口至少抽测一个口，如不合格，应加倍抽测。

若加倍抽测仍有一个不合格，则该段管线的补口应全部返修。

8.4管道下沟前后防腐层检验

在管道下沟前使用电火花检漏仪检查管道防腐层，聚乙烯防腐层的检漏电压为15kV，带胶带的热弯弯管防腐层的检漏电压为10kV，如有破损或针孔应及时修补。

管沟回填后检查验收时，使用地面检漏仪对管道防腐层进行检查，发现漏点必须修补。

8.5封堵三通防腐

先去除焊渣、毛刺，然后喷砂除锈至Sa2.5级，凹凸不平的表面用粘弹体膏填充形成平滑面，然后再用粘弹体胶带防腐、PVC外带保护，胶带之间搭接50%。

8.6补口质量检验

8.6.1补口质量检验应对外观、漏点及粘结力三项内容，检测宜在补口安装24h后进行。

8.6.2补口的外观应逐个进行目测检查，热收缩带表面应平整、无皱折、无气泡、无空鼓、无烧焦炭化等现象，热收缩带周围应有胶粘剂均匀溢出。

固定片与收缩带搭接部位的滑移量不应大于5mm。

8.6.3每一个补口均应用电火花检测仪进行漏电检查，检测电压为15kv。

若有漏电，应重新补口并检漏，直至合格。

8.6.4补口后热收缩带的粘结力应按规定的方法进行检测，检测时管体温度宜10～35℃，如现场温度过低，可将防腐层加热至检测温度后进行检测。

对钢管和聚乙烯防腐层的剥离强度都应不小于50N/cm，对三层结构补口，剥离面的底漆应完全附着在钢管表面。

每100道口至少抽测1道口，如不合格加倍抽测，若加倍抽测仍有一个不合格，则该段管线的补口应全部返修。