灯座塑料模具设计Word文件下载.docx
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透光率较高，介电性能好，吸水性小，但水敏性强（含水量不得超过0.2%），且吸水后会降解。
力学性能很好，抗冲击抗蠕变性能突出，但耐磨性较差；
成型特点：
熔融温度高（超过3300C才严重分解），但熔体粘度大，流动性差（溢边值为0.06mm），流动性对温度变化敏感，冷却速度快，成型收缩率小，易产生应力集中[2]。
根据上面的原材料的特点再结合所制造塑件的形状得到以下结论：
1．熔融温度高且熔体粘度大，对于大于200g的塑件应用螺杆式注射机成型，喷嘴宜用敞开式延伸喷嘴，并加热，严格控制模具温度，一般在70～1200为宜，模具应用耐磨钢，并淬火。
2．水敏性强，加工前必须干燥处理，否则会出现银丝、气泡及强度显著下降现象。
3．易产生应力集中，严格控制成型条件，塑件成型后需退火处理，消除内应力；
塑件壁不宜厚，避免有尖角、缺口和金属嵌件造成应力集中，脱模斜度宜取2°
。
2.2塑件的尺寸精度分析
该塑件尺寸精度无特殊要求，所有尺寸均为自由尺寸，可按MT5查取公差，其主要尺寸公差标注如下（单位均为mm）：
塑件外形尺寸：
（略）
孔尺寸：
孔心距尺寸：
2.3塑件表面质量分析
该塑件要求外形美观，色泽鲜艳，外表面没有斑点及熔接痕，粗糙度可取Ra0.4μm。
而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。
2.4塑件的结构工艺性分析
（1）从图纸上分析，该塑件的外形为回转体，壁厚均匀，且符合最小壁厚要求。
（2）塑件型腔较大，有尺寸不等的孔，如Ф12、4-Ф10、4-Ф4.5、4-Ф5它们均符合最小孔径要求。
（3）在塑件内壁有4个高2.2，长11的内凸台。
因此，塑件不易取出。
需要考虑侧抽装置。
结论：
综上所述，该塑件可采用注射成型加工。
2.5确定成型工艺参数
查阅相应的表格得出工艺参数见下表，试模时可根据实际情况作适当调整。
表2.1成型工艺参数
聚碳酸脂
预热和干燥
温度t/℃110～120
成型时间
注射时间
20～90
时间τ/h8～12
保压时间
0～5
料筒温度t/℃
后段
210～240
冷却时间
中段
230～280
总周期
40～190
前段
240～285
螺杆转速n/（r·
min-1）
28
喷嘴温度t/℃
240～250
后处理
方法
红外线灯
模具温度t/℃
70（90）～120
温度t/℃
鼓风烘箱100～110
注射压力p/Ma
80～130
时间r/h
8～12
3成型零部件的设计
3.1型腔尺寸的确定
型腔可采用整体式或组合式结构。
由于该塑件尺寸较大，最大达φ170mm，且形状复杂，有锥面过渡。
若采用整体式型腔，加工和热处理都较困难。
所以，采用拼块组合式，型腔的底部大面积镶拼结构。
查有关手册[3]得PC的收缩率为Ｑ=0.5％～0.7％，故平均收缩率为：
Scp=（0.5+0.7）％／2=0.6％=0.006，根据塑件尺寸公差要求，模具的制造公差取Z=Δ／3。
表3.1型腔尺寸
已知条件：
平均收缩率SCP=0.006mm；
模具的制造公差取Z=Δ／3。
类别
零件图号
模具零件名称
塑件尺寸
计算公式
型腔工作尺寸
型腔的计算
件25
导滑板（型腔1）
小端对应的型腔
φ690-0.86
Lm=（Ls+LsScp%-3/4Δ）0+ð
Z
φ68.770+0.22
φ700-0.86
φ69.780+0.22
3.2型芯尺寸的确定
型芯型腔可采用整体式或组合式结构。
考虑模具温度调节，型芯采用整体式结构。
表3.2型芯尺寸
型芯工作尺寸
内凸对应的型芯
φ1140+1.14
lm=（ls+lsScp%+3/4Δ）0-ð
φ115.540-0.29
φ1210+1..28
φ122.680-0.32
4浇注系统的设计
4.1分型面的选择
在选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观质量以及成型后能顺利取出塑件，有两种分型面的选择方案。
图4.1图4.2
图4.1小端为分型面,图4.2大端为分型面。
本文采用图4.2这种方案，侧面抽芯机构设在动模部分，模具结构也较为简单。
所以，选塑件大端底平面作为分型面较为合适。
4.2确定浇口形式及位置
由于该塑件外观质量要求较高，浇口的位置和大小应以不影响塑件的外观质量为前提。
同时，也应尽量使模具结构更简单。
浇口位置在塑件内表面，不影响其外观质量。
可以采用潜伏式浇口，但采用这种浇口形式增加了模具结构的复杂程度。
图4.3潜伏式浇口
点浇口是中心浇口的一种变异形式。
采用几股料进入型腔，缩短流程，去除浇口时较方便，但有浇口痕迹。
模具结构较潜伏式浇口的模具结构简单。
图4.4点浇口
针浇口或菱形浇口，采用这种浇口，可获得外观清晰，表面光泽的塑件。
但是模具需要设计成双分型面，以便脱出浇注系统凝料，增加了模具结构的复杂程度，但能保证塑件成型要求。
图4.5针浇口或菱形浇口
综合对塑料成型性能和浇口的分析比较，确定成型该塑件的模具采用点浇口形式。
4.3设计主流道及分流道形状和尺寸
4.3.1主流道设计
根据手册查得xs-zy-250型注射机喷嘴的有关尺寸：
喷嘴球面半径R0=18mm
喷嘴孔直径：
d0=φ4mm
根据模具主流与喷嘴的关系：
R=R0+（1～2）mm
d=d0+0.5mm
图4.6主流道
4.3.2分流道的设计
分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率等因素有关。
该塑件的体积比较大，但形状不算太复杂，且壁厚均匀，可考虑采用多点进料方式，缩短分流道长度，有利于塑件的成型和外观质量的保证。
本例从便于加工的方面考虑，采用截面形状为半圆形的分流道。
查有关手册得流道半径R=5mm。
图4.7分流道
5推出机构的设计
5.1推杆的设计
根据塑件的形状特点，模具型腔在动模部分，开模后，塑件留在型腔。
推出机构可采用推块推出或推杆推出。
推块推出结构可靠，顶出力均匀，不影响塑件的外观质量，但塑件上有圆弧过渡，推块制造困难；
推杆推出结构简单，推出平稳可靠，虽然推出时会在塑件上留下顶出痕迹，但塑件顶部装配后使用时并不影响外观。
从以上分析得出：
该塑件采用推杆推出机构。
5.2侧抽芯机构的设计
抽芯距的计算
S抽=h+（2～3）=（121-114）/2+2.5=6mm
滑块倾角的确定
本例抽芯距较小，选择α=10°
确定斜滑块尺寸
斜滑块在件25导滑板中导滑，导滑板的高度设计为85mm，
斜滑块在件25导滑板中能导滑的行程40mm（考虑限位螺钉的安装尺寸和推出行程）。
S实际=tga×
40=tg10×
48=0.176×
40=7.04mm>
S抽
满足抽芯距要求。
图5.1斜滑块抽芯
图5.2斜销抽芯
6注射机的选择
6.1计算塑件的体积和重量
1计算塑件的体积：
V=200172.30ｍｍ3（过程略）
2计算塑件的重量：
根据有关手册查得ρ=1.2Kｇ·
ｄｍ3
所以，塑件的重量为：
W=ρV＝200172.30×
1.2×
10-3＝240.20ｇ
根据塑件形状及尺寸采用一模一件的模具结构，考虑外形尺寸及注射时所需的压力情况，参考模具设计手册初选螺杆式注射机：
XS—ZY—250。
6.2模具闭合高度的确定和校核
6.2.1模具闭合高度的确定
根据标准模架各模板尺寸及模具设计的其他零件尺寸：
定模座板H定=45mm，压板H压=25mm，
型芯固定板H固=25mm，型腔板H型=93mm,
凹模镶块H凹=65mm,垫板H垫=35mm，模脚H模=85mm
模具闭合高度：
H闭=H足+H动+H导+H型+H固+H流+H定
=85mm+35mm+65mm+93mm+25mm+25mm+45mm
=373mm
6.2.2模具安装部分的校核
该模具的外形尺寸为365mm×
315mm，XS-ZY-250型注射机模板最大安装尺寸为598×
520，故能满足模具安装要求。
XS-ZY-250型注射机所允许模具的最小厚度为Hmin=165mm，最大厚度Hmax=350mm即模具不满足Hmin≤H≤Hmax的安装条件。
所以，另选注射机XS-ZY-500，即可满足模具安装要求。
6.3模具开模行程校核
经查资料型注射机XS-ZY-500的最大开模行程s=500mm,满足下式计算所需的出件要求：
s>
=H1+H2+a+（5～10）mm
=40+133+95+7
=275mm
此外，由于侧分型抽芯距较短，不会过大增加开模式距离，注射机的开模行程足够。
经验证XS-ZY-500型注射机能满足使用要求，故可以采用。
7模架的选择
本塑件采用点浇口注射成型，根据其结构形式，选择A4型模架。
图7.1模架
7结论
（略）
注：
此处应该从论文写作过程即模具设计过程中遇到了哪些问题，采用了什么方法进行解决，通过本篇论文的写作所获得心得等方面进行总结。
（字数应在300字左右）
【参考文献】
[1]王志明，姚来根，李书绅等.塑料制品在日常生活中的重要性[J].成都航空职业学院学报，2003，23（3）：
156-162
[2]施梅梧，姚穆.塑料的品种及特性[J].西北纺织工学院学报，2001，15
（2）：
29-32
[3]齐卫东.塑料模具设计与制造[M].北京：
高等教育出版社，2004：
1
致谢
注：
此处应该对论文写作过程中得到哪些老师、同学或同事等人的帮助予以道谢。
（字数应在100字左右）
附图
此处要将非标准的零件图和模具装配图附在此处。
（零件图要用A4纸，装配图用A2纸，可以电脑绘图，也可以手绘）。
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