第三章 主要施工方法Word文档下载推荐.docx

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各标准点应定期与控制网闭合一次，以保证测量控制精度。

第三节沟槽开挖

一、沟槽开挖

1、沟槽开挖时，采用机械开挖为主，人工开挖为辅的方法。

开挖时沟底表面应连续平整。

沟壁应视情况考虑放坡。

以保证安全。

清除直径大于38mm的圆石或大于25mm的夹角形石块。

并清除沟上可能掉落的、碰落的物体。

以防损坏管子。

2、开挖沟槽底部土层确保不被拢动，沟槽开挖应预留30cm保护层，用人工清理。

3、开挖沟槽时，如遇有管线、电缆时加以保护，并及时向相关单位报告，及时解决处理，以防发生事故造成损失。

4、开挖沟槽土层要坚实，如遇松散的回填土、腐植土或石块等，应进行处理，散土应挖出，重新回填，回填厚度不超过20cm进行碾压，腐植土应挖取换填砂砾料，并碾压夯实，如遇石块，应清理出现场，换填土质较好的土回填。

5、在开挖沟槽过程中，应对沟槽底高程及中线随时测控，以防超挖或偏位。

二、基槽处理

1、基槽处理是保证管道施工质量的重要工序。

开槽时如遇地质情况不良。

须按设计文件及相应规范要求进行处理，避免产生不均匀沉降。

使管道局部应力增大。

若有局部超挖。

还要按照设计要求回填夯实至槽底标高。

2、开挖管接头承插工作坑。

其底部宽度应大于承口外径。

长度应覆盖承口前、后200mm。

3、沟槽验收

按工程规定的最小验收长度。

在施工单位自检合格的基础上。

由监理单位会同建设、设计、施工单位对槽底高程、底宽、垫层料厚度等指标进行检查。

合格后移交给安装单位。

第四节管道安装

一、钢管安装

1、构件检验

（1）管道、管件检查

管道尺寸应符合标准规范要求，管端应标明材料执行标准、规格类型等，并提供产品质量合格证明及验收内容等。

管道内表面应光滑，无龟裂、分层、针孔、杂质、贫胶区及气泡等，管端面应平齐，无毛刺，外表面无明显裂纹、分层等缺陷。

承插管承口内外所有表面应平滑，不得有裂纹、断口或对连接面使用性能不利的其他缺陷。

O型圈槽的台阶及端面必须粘合为一体，不得有分层。

管道的厚度要符合使用要求。

（2）承插用密封橡胶圈验收

密封橡胶圈严禁使用再生胶，其外观应完好，无接头，表面不得有裂纹、杂质和气泡，规格、外观尺寸必须与管道圈槽加工尺寸一致，橡胶圈截面直径差不得超过±

0.5mm，橡胶圈环的直径差不得超过±

10mm。

橡胶圈的性能指标以保证密封、无渗漏为准，一般应符合下列要求：

硬度（邵氏A）45～55；

拉伸强度大于16MPa；

伸长率大于500％；

永久变形小于20％；

老化系数0.8（70℃／44h）。

2、管道装卸

（1）管道装卸过程中应该轻装轻放，严禁摔跌或者撞击。

（2）管道装卸机具的工作位置必须稳定，机具的起吊能力必须可靠。

（3）管道可以采取一个或者两个支撑点进行起吊，要保证管道在空中均衡，严禁用绳子贯穿管道两端进行装卸管道。

（4）装卸用的吊绳应该是柔韧、较宽的皮带、吊带或者绳索，严禁用钢丝绳或者锁链进行吊装管道。

3、材料存放

（1）管道到达现场应运至相应作业地段立即展开施工，如遇到不可抗拒因素无法立即进行施工，则要对管材进行安全存放。

（2）钢管道的辅助连接材料主要有玻璃纤维纱、短切毡、玻璃丝布等增强材料和树脂、固化剂、促进剂、抗老化剂等基体材料以及各种胶泥等，这些材料必须分类妥善存放在无阳光直射的干燥处。

橡胶圈应防晒且远离热源，不得与油脂类和有机溶剂接触。

管道、管件应按类型、规格、等级分类堆放，层间应加软质衬垫，远离热源和易燃易爆物品，不宜长期露天存放，防止爆晒。

（3）当管道直接存放在地上时，地面应该平坦。

严禁将管道存放在尖锐的硬物上，所堆放的管道应该加木楔防止滚动。

（4）管道应该按规格分类存放。

每堆一层应该垫放枕木，枕木间距应该小于1/2管长。

管道堆放高度不得高于2米，DN1400以上管道不得堆放。

4、管道安装

（1）为了保证安装精度，确保管道安装后所受应力的均匀，管件可以由专业人员按照现场尺寸进行现场制作。

影响钢管的耐蚀性和施工质量的因素很多。

同时，现场施工除部分管件是预制外，大部分管件、配套工艺及连接均为现场手工糊制，受外界条件影响较大。

底漆采用IPN8710-G1两道，面漆采用IPN8710-H3一道，玻纤选用中碱或无碱方格平纹布，两布三油。

施工完毕做无伤探损试验，合格后正式投入使用。

（2）钢管道的切割

在需切割处画好切割线，包括截断切割线、与切孔相连的贯通切割线，用装有切割锯片的角向磨光机按画好切割线的位置切断管道或开孔。

切口应平整，切割尺寸偏差应为±

2mm，并涂上树脂。

在玻璃钢管上开孔切割时，不得开方孔。

（3）下管时，管道承口应朝来水方向。

为便于管口试压时的排气，玻璃钢管安装时应将试压孔朝正上方。

允许偏差为+5mm。

钢管下入沟槽时，不得与槽壁相互碰撞，沟内运输管道不得扰动天然地基，每根管之间顺槽方向错开0.4m。

（4）安装前彻底清洁管表面、凹槽、胶圈，并将胶圈涂好润滑剂后由下部且无任何扭曲地放入凹槽内，用手沿圆周检查整体胶圈密封就位。

（5）划标记点、撞口。

以承口的试压孔中心量取Lx值。

在插口两胶圈中心到插口的标志环方向，均匀划标记点（见图1）。

采用人工吊链撞口方法安装。

将承口慢慢推入插口，待承口端线与标记点重合，即安装到位。

（6）安装后用钢板尺探测标记点到最近密封圈槽外壁的距离。

与L之差控制在±

3mm即为合格（见图2）。

（7）转换口连接：

在阀井及水平折点处，均需要钢管与玻璃钢管的转换。

制作工艺为：

钢管短节除锈→钢管套在模具上→涂界面剂→制衬→缠绕→修整→脱模→糊内缝。

5、管口试压

由于钢管之间采用承插式双“O”型密封圈连接，所以每安装一根管道，就要在承插口处进行打压，以检测双“O”型密封圈的密封效果。

用试压泵直接通过管顶的试压孔。

加水打压至管道工作压力的1.5倍后停泵（操作过程中要打开排水阀排气），观察2min，压降值不超过试验压力的5％，且管口没有渗漏现象时。

管口试压即为合格。

若压降降低较快。

说明密封效果不佳，需重新安装，以确保整个管道系统总体试压成功。

6、管道验收

（1）检查径向挠曲值。

按照规范要求，钢管道安装完毕24h内，应测试管道的初始径向挠曲变形，管道不得出现隆起、扁平和其他突变现象。

（2）水压试验。

为了全面检查管道的安装质量，按照《给水排水管道工程施工及验收规范》规定的试验方法进行试压，允许渗水量可以按照钢管的标准执行。

（3）由于钢管之间采用承插式双“O”型密封圈连接，所以每安装一根管道，就要在承插口处进行打压，以检测双“O”型密封圈的密封效果。

加水打压至管道工作压力的1.5倍后停泵（操作过程中要打开排水阀排气），观察2min，压降值不超过试验压力的5％，且管口没有渗漏现象时,管口试压即为合格。

若压降降低较快,说明密封效果不佳，需重新安装，以确保整个管道系统总体试压成功。

7、退管操作及修补方式

（1）在钢管道安装过程中，往往会有不合格现象发生，一般钢管道安装不合格的原因有3种：

一是管道承口与插口的质量差异，这种情况出厂检验时被忽视；

二是承插口内有沙粒未清除；

三是因橡胶圈安装不到位，导致其扭曲变形，或者在安装过程中两侧的手拉葫芦用力不均匀使橡胶圈扭曲变形第三种情况发生的可能最大，只要钢管道安装不合格，就必须进行退管，检查橡胶圈，找出原因重新安装。

如果发上以上所述情况，本工程中拟采用液压千斤顶进行退管。

所用工具为液压千斤顶、支座组成（参见图3）。

支座可由长300mm的L5角钢制作，将厚lOmm的60mmX60mm的铁板焊堵于角钢一端，在角钢一边的外侧沿其长度方向垂直于角钢板面焊上2根Φ10、长为30mm、间距为100mm的圆钢即可。

使用时，先在需要退出的管道承口上，沿管轴线方向在适当位置打出Φ10间距为100mm的2个钻孔，将支座的圆钢插入钻孔（角钢有堵头的一端必须在母口的对面），然后将千斤顶的底座紧靠在管道的母口上，千斤顶的顶部支承在角钢支座的堵头上，按动千斤顶的加压杆，即可在短时间内轻松将管道退出。

然后用粘过树脂的12mm螺杆将承口上的钻孔拧紧堵死，退管工作完成。

二、PE管道安装

1、管道接口采用焊接的形式连接，管道的施工应该严格按照《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008要求施工。

2、管材及配件的性能要求：

施工所使用的管材，管件应分别符合相应《给水用高密度聚乙烯（HDPE）管材》（GB/T13663-2000）的要求，管道上所使用的阀门和管件，其压力等级不应低于管道工作压力的1.5倍。

材料进场后及下管前要对管材及附件进行检验，包括文字证明及实物的检查。

3、管材及配件的运输和存放

（1）管材在运输、装卸及堆放过程中严禁抛扔或激烈碰撞，应避阳光爆晒。

（2）PE管材、配件堆放时，应放平垫实，堆放高度不宜超过1.5米。

4、管道的铺设应在沟底标高和管道基础质量检查合格后进行进行，再铺设管道前要对管材、管件等重新进行一次外观检查，发现有问题的管材、管件均不得采用。

5、管材吊运与下管：

（1）管材在吊运及放入沟内时，应采用可靠的软带吊具，平稳下沟，不得与沟壁或沟底剧烈碰撞。

（2）每天下班前及时封堵，防止被水浸泡。

6、PE管接口施工

（1）热熔对接连接是将电加热板插入两管材接口之间，对管材的连接面加热，当两管材的连接面加热到熔融状态时，抽出加热板，施加一定压力，使之形成均匀一致的凸缘，待冷却后即熔接牢固。

是通过热熔对接焊机进行操作的。

（2）热熔对接连接一般分为五个阶段：

预热阶段、吸热阶段、加热板取出阶段、对接阶段、冷却阶段。

加热温度和各个阶段所需要的压力及时间应符合热熔连接机具生产厂和管材、管件生产厂的规定。

注：

热熔对接焊接时，要求管材或管件应具有相同熔融参数，且最好应具备相同的SDR值。

另外，采用不同厂家的管件时，必须选择合理的与之相匹配的焊机才能取得最佳的焊接效果。

（3）管道连接时，其熔融、对接、加压、冷却等工序所需要的时间，必须按工艺规定，用秒表计时。

（4）在保压冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加外力。

（5）热熔对接连接的施工过程和操作工艺如下：

施工过程：

A、将待连接管材置于焊机夹具上并夹紧；

B、清洁管材待连接端并铣削连接面；

C、校直两对接件，使其错位量不大于壁厚的10%；

D、放入加热板加热，加热完毕，取出加热板；

E、迅速接合两加热面，升压至熔接压力并保压冷却。

操作工艺：

A、将两管段分别搁置在机架左右的夹具上，各伸出夹具4CM-5CM，并应校直，使两管段在同一轴线上（错边不宜大于壁厚的10%），中间插入铣刀的间距，然后固定；

B、用洁净棉布擦净管段、铣刀、加热板上的油脂、灰尘等；

C、铣削两管端表面，使其与轴线垂直，两管端面应相吻合。

D、将加热板通电加温，升温至恒定温度，将加热板插入两管段之间，搁置在夹具间的机架拉杆上；

E、开动液压系统，以加热压力推动夹具滑行端，使两管端面紧压在加热板两侧，两管端外圆开始形成熔融反边；

F、当两管端明显形成1MM-2MM高的均匀反边时，将压力卸至为0，吸热开始，开始计时，直至吸热完毕；

G、开动液压系统，使滑行端离加热板一侧，同时将加热板平行向已离开的滑端移动，使之脱离另一侧管端，迅速抽出加热板，开动液压系统，推动滑行端，使两端在规定的压力下，贴压在一起。

H、两管端贴压在一起后，会形成均匀的凸缘，保持贴压的压力不变，至规定的时间，待接头冷却到40℃左右时，卸掉压力；

I、冷却到环境温度后，松开机架夹具，取出连接管材。

J、加热板温度、预热压力和时间、吸热压力和时间、加热板取出时间、对接压力和时间、冷却压力和时间等焊接工艺参数。

第五节阀门、法兰蝶阀安装

1、安装前的检查及试验

阀门是管路上重要部件、必须保证安装质量，才能满足使用功能的要求。

一般情况下，阀门产品从出厂到安装使用须经过多次运输和较长。

在这些过程中，往往会造成阀门的泄漏。

因此，阀门在安装前必须对其进行检查、试压。

对安装在重要部位或使用压力、温度较高及阀门包装损坏，进入泥沙等赃物时，还应进行清洗，更换填料、垫片；

当阀门密封面不严发生泄漏时，还应进行研磨。

电动阀、安全阀应在进行工艺性能试验合格后才能安装使用。

2、阀门的检查

（1）阀门内外表面有无砂眼、沾砂、氧化皮、毛刺、缩孔、裂纹等缺陷。

（2）阀座与客体接合是否牢固，有无松动、脱落现象。

（3）阀芯与阀座是否吻合，密封面有无缺陷。

（4）阀杆与阀芯连接是否灵活可靠，阀杆有无弯曲、螺纹有无损坏。

（5）阀托与填料压盖是否配合妥当。

（6）阀盖法兰的结合是否严密。

（7）填料、垫片、螺栓的材质是否符合使用要求。

（8）阀门开启是否灵活，有无卡住现象。

（9）对于阀门检查中发现的缺陷，应及时检修处理，不合格的阀门不能安装。

（10）蝶阀安装前应存放在室内干燥处，且阀板开启4～5°

位置。

（11）蝶阀在管路夹紧时其与两法兰连接各螺栓拧紧力须均匀一致。

（12）蝶阀安装后在管路打强度试压时阀板必须处于开启位置。

（13）在更换阀座时先把压板上的全部内六角螺钉取下，压板即可拆下，以便更换阀板密封圈。

3、阀门的清洗

阀门的清洗应解体进行。

一般是浸泡在煤油里,用刷子和棉布擦拭,除去阀腔及各零件上的污物及锈漆。

清洗后,保持零件干燥,重新更换己损坏的垫片和填料函。

如发现密封面受到损伤,还应视损伤情况进行研磨或更换。

4、阀门的安装

（1）安装前，应认真核对型号、规格是否符合设计要求：

并根据水流方向确定其安装方向。

（2）安装前，应检查阀杆和阀盘是否灵活、有无卡住和歪斜:

阀盘关闭是否严密,填料是否完好，填料压盖有无足够的调节余量，是否进行了压力试验检查，不合格的阀门不得进行安装。

（3）阀门安装的位置不应妨碍设备、管道和阀门本身的安装、操作和检修，安装高度一般以手轮距地面1~1.2m为宜。

对安装在距操作面1.8米以上，且阀门较多时，应设置永久的操作平台，以方便操作。

对中量较大的阀门或易损坏的阀门还应设置阀门支架。

（4）水平管路上的阀门，阀杆一般应安装在上半圆范围内，阀杆不宜向下安装：

垂直管路上的阀门，阀杆应沿着巡回操作信道方向安装,并尽可能集中布置,以方便操作。

（5）水平并排管路上的阀门，为了缩小管道间距，应将阀门前后错开整齐布置：

垂直并排管道上的阀门最好安装高度一致：

为了不妨碍操作，手轮之间的净距离不得小于300。

（6）阀门安装应在关闭状态下进行，搬运要轻拿轻放，吊装绳索不得拴在手轮或阀杆上，以防损坏手轮与阀杆。

（7）阀门传动杆（伸长杆）的夹角不应大于300，其接头应转动灵活。

有热位移的阀门，传动杆应有补偿措施。

（8）螺纹阀门安装，须在阀门的出口处加装活接头，以方便拆装和检修。

（9）阀门的操作机械和传动装置应进行必要的调整和整定,使其传动灵活，指示准确。

第六节检查井砌筑

1、包括阀门井、检查井砌筑及井盖板的浇筑。

2、施工中应严格执行有关规范和操作规程，并应符合设计图纸要求。

3、材料：

用于井室浇筑的钢筋、水泥、粗细骨料及砼外加剂等材料，应有出厂合格证，并经取样试验合格，其规格、型号符合要求。

各种材料在施工现场的储存和防护应满足要求。

4、基坑开挖：

基坑开挖坡度可根据土壤性质进行适当调整，一般为不应大于45°

。

基坑开挖至标高时，地基土是很软的淤泥土时，应相应挖深，挖至老土或一般的淤泥土为止，然后以中粗砂回填至设计标高。

6、阀门井砌筑及井室浇筑

（1）底板外应在铺好管道，装好阀门之后着手修筑，接口和法兰不得砌筑井外，且与井壁，井底的距离不得小于0.25M。

（2）砌浇筑井室，须在铺筑管道时一并砌好，以防雨水汇入井室而堵塞管道。

（3）当盖板顶面在路面时，盖板顶面标高与路面标高应一致，误差不超过25毫米，当为非路面时，井口略高于地面，且做0.02的比降护坡。

（4）在井室砌浇筑时，应同时安装踏步，位置应准确，踏步安装后，在浇筑砼未达到规定抗压强度前不得踩踏。

（5）砖砌圆形检查井的施工应在管线安装之后，首先按设计要求浇筑混凝土底板，待底版混凝土强度≥5Mpa后方进行井身砌筑。

（6）用水冲净基础后，先铺一层砂浆，再压砖砌筑，必须做到满铺满挤，砖与砖之间灰缝保持1厘米，砖缝应砂浆饱满，砌筑平整。

（7）砖砌圆形井应随时检测直径尺寸，当需要收口时，如为四面收进，则每次收进应不超过3厘米，如为三面收进，则每次收进最大不超过5厘米。

（8）管径较大时，管顶应砌砖旋加固，当管径≥1000mm时，拱高应为250mm，当管径＜1000mm时，拱旋高应为125mm。

（9）砌筑检查井时，井筒内壁应用原浆勾缝，井室内壁抹面应分层压实，盖板下的井室最上一层砖砌丁砖。

（10）井盖须验筋合格方可浇筑，现浇筑混凝土施工应严格遵守常规混凝土浇筑和养护的要求，保证拆模后没有露筋、蜂窝和麻面等现象，留出试块进行强度试验。

井室完工后，及时清除聚积在井内的淤泥、砂浆、垃圾等物。

（11）检查井质量标准

①外观检查井壁必须互相垂直，不得有通缝，必须保证灰浆饱满，灰缝平整，抹面压光，不得有空鼓，裂缝现象。

②井内流槽应平顺，踏步安装就牢固位置准确，不得有建筑垃圾等杂物。

③井框、井盖必须完整无损，安装平稳，位置正确。

第七节管道试压

一、试压前的准备工作

试压要采用分段进行的方式，一般情况下分段长度在1.0km左右。

1、安装完成且检查合格后，对管顶以上回填不小于50cm，各个拐点、接口以及其它附属构筑物的外观进行认真检查，对末设支墩及固设施的管件，相应的采取加固措施，此后方可进行水压试验。

2、试压堵头通常使用钢制内堵、帽堵或法兰堵板。

堵头与管道的连接应为柔性接口，在高程较低、压力较大一端的堵板上接上压力表。

3、对管线上的管件进行详细检查，开是否、有漏水的可能性。

二、试压设备

1、弹簧压力表：

压力表的表壳直径150mm。

表盘刻度上限制为实验压力的1.3-1.5倍，表的精确不低于1.5级，使用前应校正，数量不小于两快。

压力表安装前应进行检查和校正不合格者不得使用。

2、试压泵：

泵的扬程和流量应满足试压管段压力和渗水量的需要，选用相应的多级泵。

试压泵宜放在试压段管道高程较低一端，应放在盖堵侧面，并应提前进行启动检查。

3、排气阀：

排气阀应启闭灵活，严密性好。

排气阀应装在管道总段起伏的各个最高点，长距离的水平管道上也应考虑设置；

在试压管段中，如有不能自由排气的高点，应设置排气孔。

三、强度试验

1、将压力泵接到试压短管上对管道进行充水。

充水过程中应由专人沿线巡视，发现问题及时报告，同时应在管线最高点及时排气。

2、水充满管道后，应对管道进行充分的浸润，浸润完成后，方可对管道进行压力试验。

3、达到试验压力后，稳压10分钟，然后仔细进行检查，观察压力表读数，并逐个检查接口部位，无漏水、降压现象时符合要求。

如发现有漏水点要及时划出漏水位置，待全部接口检查完毕后，将管道内的水排空后进行修补，修补后应进行复试。

强度试验合格后可直接转入严密性试验。

试压过程中应做好试压记录。

四、排水措施

试压完毕，应利用潜水泵通过进水管和排水管将管道中的水抽至排水沟、附近的河流中，在排水过程中，应由专人负责，确保排水沟的畅通，避免排出的水乱流。

第八节管道冲洗消毒

1、一次冲洗管道长度不宜过长，以1000m为宜，以防止冲洗前蓄积过多的杂物造成移动困难。

2、放水路线不得影响交通及附近建筑物的安全，并与有关单位取得联系，以保证放水安全、畅通。

安装放水口时，与被冲洗管的连接应严密、牢固，管上应装有阀门、排气管和放水取样龙头，放水管可比被冲洗管小，但截面不应小于其1/2，放水管的弯头处必须进行临时加固，以确保安全工作。

3、冲洗水量较集中，选好排放地点，排至河道或下水道要考虑其承受能力，是否能正常泄水。

设计临时排水管道的截面不得小于被冲洗管的1/2。

4、冲洗时先开出水闸门，再开来水闸门。

注意冲洗管段，特别是出水口的工作情况，做好排气工作，并派人监护放水路线，有问题及时处理。

5、检查有无异常声响、帽水或设备故障等现象，检查放水口水质外观，当排水口的水色、透面度与入口处目测一致时即为合格。

6、放水后应尽量使用来水闸门、出水闸门同时关闭，如做不到，可先关出水闸门，但留一两口先不关死，待来水闸门关闭后，再将出水闸门全部关闭。

冲洗生活饮用给水管道，放水完毕，管内应存水24小时以上再化验。

7、生活饮用的给水管道在放水冲洗后，如水质化验达不到要求标准，应用漂白粉溶液注入管道浸泡消毒，然后再冲洗，经水质部门检验合格后交付验收。

第九节管道回填

一、施工工艺

1、管道安装与铺设完毕，试压试验完成，隐蔽工程验收合格后，及时回填，回填应符合下列规定：

（1）排水管道采用井点降水，其动水位应保持在槽底以下不小于0.5m；

（2）回填土要填到足够高度，防止槽外积水回灌；

（3）管道两侧及管顶以上0.5m内回填土不得含有碎石、砖块、冻土块及其它杂硬物；

（4）回填土应分层夯实，每层虚铺厚度如下所示：

木夯、铁夯≤20cm;

蛙式夯、火力夯20――25cm；

压路机20――30cm;

振动压路机≤40cm；

（5）回填土每层的压实遍数，应按要求的压实度、压实工具、虚铺厚度和含水量，经现场试验确定，一般为6至8遍；

（6）回填必须从管道两侧同时回填，同时夯实并经检测合格后再回填第二层，直至回填到管顶以上0.5m处。

2、回填土运入槽内时不得损