隧道偏压进洞方案Word文档下载推荐.docx
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（1）隧道平面
扬武隧道为双线隧道，左右线线间距为4.2～4.334m。
隧道线路纵坡为人字坡：
隧道进口段60m为平坡，其后依次为12‰（600m），22.5‰（9750m）、12‰（700m），3‰（600m）上坡，-9‰（700m）和-20‰（2420m）下坡。
线路平面：
除洞身DK46+508.985～DK48+851.306段2342.321m位于R-6004.3m的右偏曲线上和DK59+888.382～DK61+653.174段1764.792m位于R-4004.334m的右偏曲线上外，其余均位于直线上。
扬武隧道平面曲线要素表见表2.1-2。
线路
左线
右线
ay
21°
29′33.7″
23°
14′53.7″
az
-
曲线半径R（m）
6004.3
6000
4004.334
4000
缓和曲线长度l（m）
90
150
140
180
ZH点里程
D1K46+507.766
D1K46+477.766
D1K46+887.638
D1K46+867.639
HZ点里程
D1K48+850.088
D1K48+880.087
D1K61+652.430
D1K61+672.429
表2.1-2扬武隧道平面曲线要素表
（2）隧道纵坡及竖曲线设置
扬武隧道进口段60m为平坡，其后依次为12‰（600m），22.5‰（9750m）、12‰（700m），3‰（600m）上坡，-9‰（700m）和-20‰（2420m）下坡。
扬武隧道竖曲线设置见扬武隧道竖曲线表2.1-3。
编号
变坡点
起点里程
终点里程
竖曲线半径
变坡点理论高程
变坡点设计工程
1
D1K46+350
D1K46+216.397
D1K46+440
1500
1156.776
1157.046
2
D1K46+950
D1K46+871.25
D1K47+028.75
1163.976
1164.183
3
D1K56+700
D1K56+621.25
D1K56+778.75
1383.351
1383.144
4
D1K57+400
D1K57+332.5
D1K57+467.5
1391.751
1391.599
5
D1K58+000
D1K57+910
D1K58+090
1393.551
1393.281
6
D1K58+700
D1K58+617.5
D1K58+782.5
1387.251
1387.024
表2.1-3扬武隧道竖曲线表
注：
上表为引用线路专业设计文件数据。
2.2程进度安排
2.2.1施工重点
洞口施工重点是洞口段的开挖和边仰坡防护以及长管棚施做。
2.2.2工程进度安排
计划施工：
各洞口施工计划安排如下表：
扬武隧道各洞口施工计划安排一览表见表2.2-1。
施工部位
施工准备
洞口天沟
预加固桩
边仰坡开挖及支护
套拱施工
大管棚施工
开始
2016年5月5日
2016年5月13日
2016年5月28日
2016年5月15日
2016年5月20日
结束
2016年5月12日
2016年6月20日
2016年5月19日
2016年5月27日
2016年6月9日
表2.2-1扬武隧道出口洞口施工计划安排
2.3工程地质
扬武隧道地处高原中部，位于哀牢山区北东侧，属于构造剥蚀中低山地貌。
隧道起于大开门河双线大桥，以隧道穿越鲁奎山、写莫村、扬武西，止于扬武中桥，地形左高右低，山间沟壑纵横，地面高程1150〜1782m，相对高差约632m，隧道最大埋深约578m。
扬武隧道表层覆盖第四系全新人工弃土层（Q4q），泥石流层堆积层（Q4sef）碎石土、块石土，坡崩积层（Q4dl+col）碎石土，坡洪积层（Q4dl+pl）粉质黏土，坡积层（Q4dl+el）粉质黏土、角砾土、碎石土、块石土，破残积层（Q4dl+el）粉质黏土。
扬武隧道位于石屏水断裂（JSF6）和扬武-青龙厂大断裂间，断裂、断层及褶皱发育，主要穿越鲁奎山向斜、新寨背斜、新寨逆断层、大开门-新寨逆断层、写莫逆断层、扬武—米克逆断层及阿布都逆断层。
3总体出口施工方案
3.1施工原则
进洞施工遵循“确保稳定，安全第一，质量为主，稳扎稳打，步步为营”的总体思想。
3.2施工方案
根据设计情况及现场实际地形和地质条件，进行施工。
扬武隧道出口：
扬武隧道出口洞口段岩性为全风化粉质黏土，坡面较陡，坡面无孤石和回填土，出口洞口采用端墙式洞门，洞口设立永久护坡及预加固桩，线路右侧永久边坡采用锚杆框架梁灌草护坡，线路左侧永久边坡采用人字形截水骨架灌草护坡。
洞口临时边坡采用锚网喷防护，边仰坡开挖线外5～8m设置天沟，出口洞身采用台阶法加临时仰拱施工。
进洞施工按如下步骤进行：
①洞口施工宜避开雨季，施工前应做好边仰坡外的截（排）水沟及洞口排水，截水处理。
截（排）水沟中线距边仰坡开挖线边缘不小于5m，截（排）水沟采用C25混凝土浇筑。
②洞口段开挖前，先在洞口上方挖出一个工作平台，施做预加固桩，待桩体达到设计强度后再进行洞口段开挖。
③洞口场地的初步平整及刷坡，刷坡围为明暗交界处洞口及两侧防护坡面的修整，刷坡时尽量按原地面地形进行，以不破坏山体的自然稳定为原则。
④生产、生活设施建设完成。
⑤拌合站验收合格，达到喷射混凝土施工条件，按洞口设计边坡线进行刷坡。
⑥洞口边坡采用锚杆框架梁灌草护坡防护，框架植草灌木。
⑦隧道进暗洞前应对洞口附近开挖线2～3m围及洞口临时边仰坡进行喷锚防护，锚杆采用Φ22砂浆锚杆，梅花型布置；
喷射混凝土采用C20网喷混凝土，钢筋采用Φ8；
同时喷锚网防护设置仰斜排水孔，孔插ɸ100打孔波纹管外包无纺布。
⑧洞口段施工顺序：
截水天沟施工→施做预加固桩→洞口开挖防护→导向墙施作→管棚施工及注浆→洞门、明洞分段施工及回填→洞口及明洞永久性边仰坡防护→暗洞施工。
3.3施工流程图
稳
定
不稳定
地质围岩条件
岩条件
图3.3-1洞口施工流程图
4施工方案及方法
4.1洞顶截（排）水沟施工
洞顶截（排）水沟施工顺序为：
施工准备→测量放线→沟槽开挖→沟身整形→基底平整→沟身浇筑→质量检查→养生。
4.1.1截（排）水沟施工方案
洞顶上方地面坡度较缓，植被较发育，为防洞口边坡被雨水冲刷，开挖边仰坡前先进行洞顶截（排）水沟施工。
洞顶截（排）水根据实际地形距离仰坡开挖线边缘不小于5m。
采用C25混凝土浇筑，截（排）水沟尺寸见图4.1-1。
图4.1-1截（排）水沟（图中标注单位为：
cm）
开挖时测量出开挖线，然后人工开挖，并尽量不毁坏既有的树木或灌木。
混凝土采用集中拌合站供应。
4.1.2天沟施工方法及要求
截（排）水沟开挖好、立模完成、自检合格、报监理工程师验收，合格后沟身混凝土浇筑。
混凝土浇筑振捣密实、杜绝蜂窝麻面、烂根、错台等表面现象，拆模后要求表面平整，线型顺直、表面平整，如有不合格地方，必须返工处理。
4.2预加固桩施工
预加固桩施工顺序为：
施工准备→测量放线→桩孔开挖→锁口及护壁施作→钢筋笼制作、吊放→检测桩径、垂直度→桩身混凝土灌注→养护。
4.2.1预加固桩施工方法及要求
桩孔开挖前应做好施工场地平整及地面截、排水，备好通风设施。
桩孔开挖施工中应及时记录地质剖面、滑动面位置，填绘地质柱状图。
孔桩开挖应根据地质情况及时支护，孔桩第一节护壁应高出地面55cm，并做好孔口加强护壁及锁口。
预加固桩开挖的桩孔断面尺寸不应小于桩身设计断面尺寸和护壁厚度之和，护壁混凝土应紧贴围岩灌注。
每次开挖1个桩，待灌注混凝土完毕后再开挖另外一个。
土质采用人工挖孔，岩石采用浅眼爆破，尽量减少围岩扰动。
井口第一节2m采用C20钢筋混凝土锁口圈防护。
土质及风化岩段井壁采用钢筋混凝土护壁，沿井壁一侧设钢筋爬梯，并设防护圈套，供人上下之用。
开挖时炮眼深度视地层松紧、石质软硬程度而定；
但不得超过1.2m。
并应对炮眼附近支撑加固或设防护措施。
孔爆破主要起松动作用，应严格控制用药量。
一般装药深度不超过炮眼深度的1/3，严禁用裸葬药包爆破，以免震塌孔壁。
放炮后要迅速排烟，采用高压吹风，电动鼓风等。
⑴锁口施工
每根预加固桩孔口设置C20钢筋混凝土锁口，一次开挖成型后绑扎钢筋，浇筑。
⑵安装井架
在井口用扒杆拼制龙门架，安设1台3t卷扬机作为提升设备。
⑶开挖
土质采用人工风镐、风枪挖孔，岩石采用风枪钻孔浅孔光面爆破开挖，尽量减少围岩扰动。
每循环开挖1.0m，打眼放炮4小时，出碴6小时，每天完成两循环。
每天开挖进度2.0m。
⑷出碴
井采用人工装碴，使用扒杆做提升设备，将碴拉出弃倒在井口边，然后用出碴车运送至弃土点（弃碴场）。
⑸护壁支撑
护壁的施工缝应避开滑动面及土石层变化处，并应加强滑动面及土石层变化处的支护。
为保证桩井开挖的施工安全及护壁质量，桩井采用边挖边护的方法施工，注意避免在滑动面及土石层变化处分节。
护壁每2.0m施工一节，在立模灌注护壁钢筋混凝土前，应清除浮土和松动岩石。
钢筋现场绑扎，混凝土拌合站搅拌，混凝土罐车运输，混凝土输送泵输送到井口，用窜筒下料。
土石分界线和滑动面处不能分节。
护壁混凝土应紧贴围岩灌注，灌注前应清除岩壁上的松动石块、浮土。
在承受推力较大的护壁和孔口加强混凝土中应增加钢筋。
⑹通风和排水
桩井开挖到一在定深度后，为保证井下有新鲜空气，在井口设置一台20KW的轴流式通风机，以直径500mm的软管向井下送风。
当桩井挖至有水时，采用水泵抽水。
⑺终孔检查
每工点首根桩桩孔挖至设计标高后，应由设计、监理、施工单位联合验孔，并结合滑动面实际情况确定孔底高程。
当挖孔达到设计要求深度，对孔深、孔径、孔位、垂直度、孔底地质情况进行检查，并将上述检查结果填入记录，即进行安放钢筋笼的工作。
4.2.2钢筋笼制作、吊放
⑴钢筋笼在现场就近分节绑扎，利用吊车分节吊装就位，由人工分节焊接。
⑵钢筋笼的加工应符合有关设计及有关规的要求，严格控制钢筋的质量、搭接方法、搭接长度、焊缝厚度、焊条种类等。
⑶钢筋笼成型后，需经质检人员、监理人员质检合格并认真填写隐检记录。
预加固桩钢筋骨架安装就位后，应采取孔口固定吊筋等措施确保混凝土灌注时钢筋骨架不上浮的措施。
竖向钢筋的接头应避开土石分界和滑动面处。
4.2.3桩身混凝土灌注
在灌注桩身混凝土前，先采用同级混凝土在井底铺10—20cm厚。
在塌方地段的护壁有裂纹时应用风枪打眼，注浆泵压浆，以加强桩的锚固力。
为方便作业人员下放主筋和绑扎焊接钢筋，在井每5—8m预埋搭设平台的Ф22钢筋，钢筋笼下放后搭设临时的工作平台。
主筋接头采用现场焊接，接头位置错开50%，按规定验收。
第一节钢筋笼下放到底后再放第二节，接头井下焊接。
混凝土由搅拌站集中拌合，混凝土罐车运输，输送泵输送到井口，采用窜筒下料，振动棒分层捣固。
桩身混凝土必须连续灌注，每一捣固层厚度不超过30cm为宜。
预加固桩桩身混凝土应连续、完整。
用超声波无损检测仪方法进行检测，确保成桩质量。
4.2.4养护
桩身混凝土灌注完毕后，及时洒水养护，每天两次，连续5～7天。
混凝土达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等货载。
4.3洞口边坡开挖
4.3.1洞口边坡型式
洞口仰坡坡率为1:
1.25。
扬武隧道出口边坡示意图见4.3.1-9图，扬武隧道出口洞口段纵段面见4.3.1-10图
图4.3.1-9扬武隧道出口洞口边坡示意图
图4.3.1-10扬武隧道出口洞口纵断面图
4.3.2边仰坡开挖方法
土方采用挖掘机开挖，人工配合修整边坡；
石方开挖采用潜孔钻按坡率角度钻眼，松动控制爆破，边坡采用光面爆破；
土、石方采用挖机装碴，自卸汽车运至洞口外弃碴场。
（1）土方开挖
洞口土方采用挖掘机开挖，开挖自上而下分层进行，每层高度控制在2～2.5m以，逐层开挖逐层支护。
施工过程中要经常检查断面，发现不符设计要求时应及时更正，加强对边仰坡稳定情况的观测。
边坡预留20～30cm余量用人工修整，以防机械施工时造成超挖。
每层开挖后要及时对坡面施作锚、网、喷防护，再进行下一层开挖。
（2）石方开挖
软石用挖掘机开挖，硬质石方采用潜孔钻打眼，松动爆破；
爆破作业时严格控制炮眼部位、朝向及炮眼深度和每次爆破的总装药量，同时做好防护措施；
接近坡面的开挖采用光面爆破，以减少对边坡的扰动。
采用挖掘机进行装碴，自卸汽车运至填方段利用或弃土场废弃。
开挖完成后修整边坡，然后施作坡面防护工程。
石方爆破开挖按如下程序进行：
用机械清除施爆区覆盖层和强风化岩石→钻孔→爆破器材检查→炮孔检查与废碴清除→装药并安装引爆器材→炮孔堵塞→覆盖防护→起爆→清除瞎炮→解除警戒→测定爆破效果。
爆破由经过专业培训并取得爆破证书的专业人员作业。
石质挖方边坡应顺直、圆滑、大面平整，边坡上不得有松石、危石。
洞口软质岩石突出设计线及超挖凹进部分的尺寸不大于10cm，否则应进行处理。
石质边坡如因过量超挖而影响上部边坡岩体稳定时，采用浆砌片石补砌超挖的坑槽。
4.4洞口边仰坡防护
挡墙后临时边坡采用锚网喷防护，喷C20砼，厚12cm，钢筋网采用Φ8，网格20×
20cm；
采用Ф22砂浆锚杆，锚杆长4.0m，间距1.0m×
1.0m，梅花形布置。
洞门墙直立开挖面采用喷锚网防护，防护参数：
喷C20砼，厚12cm，采用Ф22砂浆锚杆，锚杆长4.5m，间距1.0m×
1.0m，采用Φ8钢筋网，网格20×
20cm。
明暗分界直立开挖面采用喷锚网防护，防护参数：
喷C20砼，厚10cm，采用Ф22砂浆锚杆，锚杆长6m，间距1.0m×
20cm.；
洞口永久边坡线路右侧采用锚杆框架梁灌草护坡，线路左侧采用人字形截水骨架灌草护坡。
锚网喷施工艺：
施工顺序为：
打设砂浆锚杆→挂设钢筋网→喷射混凝土。
每次开挖防护段高2m左右。
洞口施工时作好沉降观测工作，发现问题及时采取措施，以确保洞口施工安全。
施做锚杆前，在边仰坡坡面上标出锚杆位置，然后按照标注位置，采用风钻钻孔，钻孔方向尽量垂直岩面，钻孔后，安设锚杆，封堵孔口后开始注浆。
将钢筋网片铺在边仰坡上，由下向上铺设，相邻两片钢筋网搭接宽度不少于1个网格的位置，网片之间用电焊点焊。
钢筋网片挂在锚杆尾部，并于锚杆尾部焊接，与锚杆形成防护整体。
最后进行喷射混凝土作业，喷射厚度10cm，使整个洞口坡面形成一个稳定的防护体。
人字型截水骨架：
开挖采用自上而下开挖，混凝土采用自下而上浇筑，先浇筑基础，然后主、支骨架，最后封边。
当边坡高度小于6m时，边坡从上至下一次性清理到位，大于6m根据设计图纸从上至下分级清理到位。
边坡清理先采用机械进行边坡整修至设计宽度和设计坡率，后采用人工作业，对坡面及边坡平台上松散堆积物进行清理，保证坡面凸凹基本平整。
按设计图纸要求，测量人员对人字型截水骨架起止点、控制桩进行放样，确定边坡防护围。
确定法线方向，测定坡率，然后分片分区段定点挂线，采用石灰撒放开挖线。
根据测量放样，根据不同地质情况，采用不同的开挖方法，石质地段：
采用小型空压机供风，风镐进行开挖，局部采用人工辅助开挖。
沟槽开挖完成后采用高强度竹胶板或钢模板进行模板安装，模板安装分节段进行，并预留下料口及振捣口，模板固定牢固。
人字型骨架一次性浇筑成型，当沟槽整平、清理、模板安装完成后，报监理检测合格后，对人字型骨架进行混凝土浇筑。
采用手提式30型振动棒进行振捣密实。
振捣时不能靠近沟槽边，离沟槽边5～10cm，防止沟槽外土体随振动棒振捣夹入混凝土而影响混凝土质量。
混凝土采用拌和站拌制，混凝土罐车运送至现场。
锚杆框架梁护坡：
施工程序：
测量放线→地表水处理→分层分段开挖路堑→清理坡面碎石土→锚杆孔定位→钻锚杆孔→注浆并安装锚杆→布框架钢筋和支模→浇筑混凝土→洒水养护。
施工准备:
施工前用全站仪对边坡坡脚位、坡脚距中线的距离、边坡坡率进行复核，清理场地，做好排水工作和安全生产的准备工作。
锚杆施工：
按照设计要求并参照路基设计图将锚孔位准确测放在坡面上。
根据坡面孔位准确安装，固定钻机。
钻头直径不得小于设计孔径。
为确保锚杆孔深度，要际钻孔深度比设计孔深大0.2m，钻孔完成后及时进行清孔及锚杆安装。
锚杆采用注浆机注浆，锚杆孔注浆为一次注浆，采用孔底返浆法。
框架梁施工：
框架梁的位置、间距、尺寸严格按设计要求测放，框架梁基础采用人工开挖，根据放出的线开挖沟槽，石质地段使用风镐开凿。
钢筋长度根据施工时每条梁长度而定，钢筋接头需错开。
锚杆尾部与框架梁钢筋焊接成一整体，若锚杆与框架钢筋相干扰可局部调整框架钢筋的间距。
模板采用钢模板，模板使用前必须打磨，除锈，刷模板漆，模板安装须牢固，确保混凝土浇筑过程不跑模、偏移。
混凝土浇筑：
采用C35混凝土浇筑，框架嵌入坡面30cm。
浇注混凝土前的准备工作已就绪，包括模板、钢筋已经向监理报验，并且现场施工人员全部到位，施工工具如振捣棒等经调试正常，才能申请浇注混凝土。
4.5管棚施工
4.5.1管棚施工工艺流程
扬武隧道出口洞口管棚设计各47根，为Ф108大管棚
大管棚均为无缝钢花管，施工顺序：
施工准备（备料）→钻机定位→钻孔→钢管安装→安装加强钢筋笼→管棚注浆→注浆效果检查
图4.4-1管棚施工工艺流程图
4.5.2设计参数
扬武隧道出口洞口采用超前支护型式为Ф108×
8mm大管棚。
根据设计要求洞口管棚47根（环向间距0.4m），为保证管棚的施工精度，在洞口设宽1m厚的C20混凝土导向墙，设2榀I20b的工字钢架，钢架纵向间距0.6m。
在钢架外侧设47个Φ152mm的导向钢管，钢管与工字钢焊接成为整体，作为管棚的定位钢管。
（1）钢管规格：
热扎无缝钢管及钢花管，外径Ф108mm，厚度8mm；
每30m一根，每节钢管两端加工成外丝扣，丝扣长度15cm，以便连接接头钢管。
接头钢管外径Ф114mm，壁厚6mm、Ф108mm，壁厚8mm。
每节钢管加工成丝扣，丝扣长度30cm。
钢花管注浆孔采用梅花型布置，孔径为10～16mm，孔距设置为113mm，排距113mm，成梅花型布置，尾部1.1m预留不钻孔用于止浆；
（2）钢管外插角：
1°
～3°
；
（3）管距：
环向间距40cm；
（4）注浆材料为：
水泥浆液；
（5）管棚注浆压力一般为0.5～2.0MPa；
图4.5.2-5扬武出口洞口段长管棚正面布置图
图4.5-6出口导向墙工字钢正面布置图
图4.5-7导向管布置图
图4.5-8洞口段钢架连接接头图
图4.5-9洞口段管棚连接图
4.5.3导向墙的施工
导向墙采用C20模筑砼，扬武隧道出口截面尺寸为1m×
1m，导向墙设2榀Ⅰ20的工字钢架，工字钢架按照设计图纸进行加工，分3单元，各单元之间采用钢板加螺栓/螺母连接。
钢架外缘设Φ140mm×
5mm或152mm×
5mm导向钢管，根据线路纵坡设置钢管外插角1°
，平行于线路方向。
施工导向墙前应根据设计图纸先在洞顶仰坡开挖线5米以外施作天沟，并对边、仰坡进行刷坡。
在已开挖成型的拱部轮廓线上安装导向墙拱架，拱架采用I20b工字钢架设，钢拱每榀间隔0.6cm安设1榀，共2榀。
并布设Ф42锁脚锚管进行固定，锚管长度5m，并安设导向钢管，钢拱安设后进行导向墙混凝土模板安装（有底模、背模和端头模），模板采用定开型钢模板，现场拼装。
混凝土采用拌合站集中拌和，砼运输车运至工地，人工入模，插入式振捣器振捣密实。
当混凝土强度达到设计80%时，进行管棚钻孔施工。
4.5.4钻孔施工方法
⑴搭设平台，安装钻机
钻机安装要牢固，防止不均匀下沉、移位、倾斜等影响钻孔质量的现象发生，钻机距离掌子面不超过2m。
⑵钻孔
①为了便于插管，钻孔直径应比管棚直径大20～30mm，采用Ф127mm、108钻头钻孔。
②钻机开孔时应低速，等成孔0.5m以后再升压至1.0Mpa，遇软弱围岩，再改用低压钻进。
钻孔顺序由高位孔向低位孔进行，从拱顶中间#孔开始，采用两台钻机分左右两侧施钻，并间隔钻孔，先钻奇数号，注浆完毕后再钻偶数号。
施钻时，钻机大臂必须顶紧在导向墙面上，以防止过大颤动影响施钻精度。
③管棚钻机钻深孔时必须接杆。
因此，随着孔深的增长，需要对回转扭矩、冲击力及推力进行控制和协调，尤其要严格控制推力，不能过大。
④管棚钻机固定就位前，测量人员应准确测量钻机外插角。
⑤换钻杆时，要注意检查钻杆是否弯曲，有无损伤，中心水孔是否畅通等，不符合要求的应更换，以确保正常作业。
⑥孔达到要求深度后，按同样的方法拆卸钻杆，钻机退回原位。
根据设计要求安装管棚。
钢管接头同一断面的接头数应不超过50％，相邻钢管的接头至少错开１米。
管棚钢管分节长度4～6m，安装前应在地面预先排好并进行编号再依次安装，保证接头分布符合要求。
应按设计要求布设花管和安装钢筋笼。
⑦管棚钻孔允许偏差应符合下表要求：
序号
项目
允许偏差
方向角
孔口距
±
50mm
孔深
30mm
表4.5-1管棚钻孔允许偏差表
4.5.5顶管施工
钻孔成型后，应抓紧时间进行顶管，防止时间过长孔口变形，顶管困难。
顶管采用大孔引导和棚管钻进相结合的工艺
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