动设备通用检维修作业指导书Word文件下载.docx
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器具名称
应用范围
施工工具
1
梅花扳手
拆装螺栓
2
活扳手
3
管钳
拆装管线、管件
4
套把
螺栓(S36、S41、S46、S50)
5
螺丝刀(一字、十字)
拆装螺钉
6
锉刀、砂纸、油石
配件修复
7
弯头套筒扳手
螺栓(S17、S19、S24、S30)
8
内六角扳手
螺栓
9
力矩扳手
螺栓(2-10kgf/m、8-30kgf/m、28-76kgf/m、75-200kgf/m)
10
手锤
加力拆卸
11
导链
1.5T、2T各一件
12
重型套筒扳手
13
风动扳手
14
15
吊环
吊装(M10、M12、M16)
检验量具
16
游标卡尺
密封件、配件尺寸(0-300mm)
17
深度尺
各部间隙(0-300mm)
18
内径百分表
各部间隙(50~160mm)
19
外径千分尺
各部间隙(0~25mm、75~100mm、100~125mm)
20
激光对中仪
转子组对中
21
磁力表座
22
百分表
检查位移(0-3mm)、(0-6mm)
六、施工进度计划
原则上一般配置检维修参人员为6人。
其中钳工施工人员5人、安全员1人、技术员1人。
起重人员根据具体的使用要求给予灵活的配置。
七、施工程序、方法、技术措施
(—)、施工程序
1、通用项目的一般施工程序
项目拆检
施工条件合格
施工准备
方案准备
项目确立
项目回装
清洗、测量
关键工序确认
关键控制点确
设备试运
运行验收合格
资料存档
交付生产
(二)施工方法
1检维修准备
1.1、施工单位技术人员熟悉审查本项目所涉及的图纸及相应设计文件,参加由建设单位组织的本项目施工与安装的设计交底,摸清工程内容、工程量、位置、工程特点、特殊要求、施工标准及验收规范等。
1.2、施工单位技术人员必须按施工图纸要求与生产车间对接,确定现场安装方位,安装方向。
施工前,施工单位技术人员依据已批准的施工技术方案、设计文件内容向施工人员进行全面的技术交底。
1.3、检查设备与外部电气系统的隔断以及与水、汽、风、介质的吹扫、排凝、隔断情况,均应安全可靠,照明具备使用条件。
1.4根据Q/SHS0001.1-2001《中国石油化工集团公司安全、环境与健康(HSE)管理体系》(HSE)的标准及规范,做好检修现场安全卫生,检修前应办好作业票。
1.6掌握设备运行情况,备齐必要的检修资料。
1.7备齐检修工具、量具、备件及材料。
1.8联系生产开好检修施工作业票,拆卸汽轮机所有附属设施,达到安全检修的条件。
2检维修内容
2.1、项目名称:
各部位连接螺栓、定位销钉、传动键的检查
2.2、项目名称:
联轴器的检查
2.3、项目名称:
静配合件的检查
2.4、项目名称:
滑动轴承的检查
2.5、项目名称:
滚动轴承的检查
2.6、项目名称:
圆柱、圆锥齿轮、蜗轮蜗杆的检查
2.7、项目名称:
变速机的检查
2.8、项目名称:
皮带、链条的检查
2.9、项目名称:
密封件的检查
2.10、项目名称:
轴的检查
2.11、项目名称:
风马达、除焦系统检查
2.12、项目名称:
辅助系统管路及管件的检查
3、通用项目的拆检的技术要求
3.1连接螺栓、定位销钉、传动键的检查技术要求
3.1.1装配螺栓的技术要求
3.1.1.1装配螺栓应用合乎规格的工具。
3.1.1.2在受振动的机件上,螺栓应带双螺母或装有弹簧垫圈等防松装置。
露出螺纹部分应抹上润滑剂。
3.1.1.3螺母与螺栓必须紧密配合,螺母端面应垂直于螺栓中心线,防止单面受力。
拧紧后螺栓应露出螺母2~4个螺距。
3.1.1.4倾斜的机件表面必须加斜垫,而且接触良好。
3.1.1.5拧紧螺母后,应注意次序对称,使力均匀,并循环分几次拧紧。
3.1.2传动键的装配技术要求
3.1.2.1斜键:
a)要上下两面受力,紧密贴合,两侧不能受力。
b)装配时应先将棱角毛刺磨光洁,并应进行试装,尺寸应吻合。
c)键的斜度与轮毂键槽的斜度应相吻合。
装配时打入的方向正确,工作面应紧密贴合,不得松动,工作面上的接触率>70%。
d)钩头键装配后,外露尺寸应为斜面长度的10%~15%(不包括钩头)。
e)键的受力面不允许加垫。
3.1.2.2平键、半圆键:
a)要两侧受力,紧密均匀贴合,不得有间隙,顶面不得接触。
b)装配时应先将棱角毛刺打磨光洁,并进行试装,尺寸应吻合,不得配制成错牙形。
c)键的下面不允许加垫。
d)导向键有固定螺丝者,装配时不得遗漏。
3.1.2.3切向键装配时,打入的方向要正确,紧度适当,不得松动。
3.1.3装配销应符合下列要求
3.1.3.1定位销装配应符合下列要求:
a)应先将两连接件的销孔对准,并检查孔径和同轴度正确后,方可将销装入。
b)如两连接销孔相对位置有偏差时,应扩大销孔另配销。
c)销与销孔接触良好,接触率不得低于50%。
d)销装入孔的深度应符合规定,并能顺利取出。
e)销装入孔后,需要重新调整连接件时,应注意不得使销受剪力。
f)圆锥销的大直径端带有螺母者,不得将螺母拧紧。
3.2联轴器的检查技术要求
3.2.1凸缘联轴器装器时,两个半联轴器端面间(包括半圆配合圈),应紧密接触,两轴的径向位移不应超过0.03mm,轴向偏摆应小于0.04mm。
3.2.2十字滑块联轴器、挠性爪型联轴器装配时,其不同轴度应符合表3的规定。
十字滑块联轴器的端面间隙:
当外形直径不大于190mm时,应为0.5~0.8mm;
超过190mm时应为1~1.5mm。
挠性爪型联轴器的端面间隙约为2mm。
表3
十字滑块和挠性爪型联轴器两轴的不同轴度不应超过
联轴器外形最大直径
(mm)径向位移
(mm)倾斜
≤300
0.1
0.8/1000
>300~600
0.2
1.2/1000
3.2.3蛇形联轴器装配时,其不同轴度和端面间隙应符合表4规定。
表4
蛇形弹簧联轴器两轴的不同轴度不应超过
端面间隙不小于(mm)
≤200
1.0
1.0/1000
>200~400
1.5
>400~700
2.0
0.3
1.5/1000
>700~1350
2.5
0.5
2.0/1000
>1350~2500
3.0
0.7
3.2.4齿轮联轴器装配时,两轴的不同轴度和外齿轴套端面处的间隙符合表5规定。
表5
齿轮联轴器两轴的不同轴度不应超过
170~185
0.30
0.5/1000
220~250
0.45
290~430
5.0
0.65
1.0/1000
490~590
0.90
680~780
7.5
1.20
900~1100
1.50
1250
3.2.5弹簧片式联轴器检修应符合下列要求:
a)两半联轴器不同轴度不大于0.2mm,允许的偏斜方向应一致。
b)两个半联轴器间应留有间隙:
外径小于400mm的为2~3mm,外径大于400mm的为4~6mm。
c)卡环齿与两轮壳齿的间隙,应为0.1~0.3mm。
d)弹簧钢片无裂纹和永久变形。
e)弹簧钢片应为2~4mm厚的弹簧钢板,每组数量应相等,每组钢片装配后与联轴器齿间间隙不大于0.5mm。
3.2.6弹性柱销联轴器检修应符合下列要求:
a)两半联轴器的不同轴度、端面和径向偏摇量应符合表6的规定:
表6
联轴器外形最大直径D
径向偏摇量
轴向偏摇量
两轴的不同轴度不应大于
径向位移
倾斜
105~170
0.07
0.16
0.05
0.2/1000
190~260
0.08
0.18
0.05
270~350
0.09
0.20
410~500
0.10
0.25
b)两轴头不应凸出半联轴器的平面,两半联轴器连接后,端面间隙留有一定的间隙,一般应约大于轴向窜动量,其数值:
联轴器外径为120~190mm时,间隙为1~3mm;
外径为220~330mm,间隙为2~4mm:
外径为410~500mm,间隙为3~6mm。
c)联轴器螺栓的弹簧垫圈或防松垫圈应齐全。
d)联轴器螺丝的的弹性圈,外缘要光滑,并比孔径小0.5~1mm,内径与螺丝应过盈配合,装在同一螺丝上的各圈外径应相等。
3.2.7尼龙柱销联轴器检修应符合下列要求:
a)两个半联轴器连接后,端面间的间隙应符合表7的规定:
表7
联轴器外形最大直径(mm)
端面间隙C不应小于
90~150
2.0
170~220
275~320
3.0
340~490
4.0
560~610
670
6.0
770
7.0
b)两轴的不同轴度应符合弹性圈柱销联轴器的不同轴变化的规定。
c)尼龙柱销齐全,并不应有严重磨损。
3.2.8夹壳联轴器检修应符合下列要求:
a)两半联轴器对口处,应有1~3mm的间隙,不应靠在一起。
b)两轴头应等径,须同时受力,联轴器内径配合处不许加垫。
c)平键与键槽、圆环与键槽的配合不许有侧间隙,顶面应有0.1~0.2mm的间隙。
d)同一侧的连接螺丝应交错放置,连接要紧固,并戴双帽或配有弹簧垫圈。
3.2.9液力偶合器检修应符合下列要求:
a)液力偶合器一定要装有易熔保护塞,合金成分和比例不宜任意改变,如需改变也必须保证熔点温度不大于1000C为宜。
b)油的数量应符合图纸或说明书的规定,不宜任意增减。
c)壳体不应有裂纹、砂眼等缺陷。
d)各连接螺丝紧固,各铆钉铆接牢固。
e)各密封处密封良好不渗漏。
3.2.10圆片磨擦离合器装配后,磨擦片组应能灵活地沿花键轴移动,在接合的位置时,不应有打滑现象;
在脱开的位置时,不应有阻滞现象。
3.2.11轮胎联轴器检修应符合下列要求:
a)轮胎不得有撕裂。
b)螺栓紧固齐全。
3.3静配合件的检查技术要求
3.3.1静配合件装配
3.3.1.1静配合件装配前,应测量孔与轴配合部分两端和中间的直径,每处在同一径向平面互成900位置各测一次,每一装配件所测六个直径的平均值与每处所测直径的偏差不得超过0.05mm。
3.3.1.2静配合件加热装配的温度应按公式计算得出
3.3.1.3装配所需的最小间隙(见表8)
表8加热装配最小间隙
最小间隙(mm)
零件重量(Kg)
被加热件直径(mm)
0.06
≤16
80~120
0.12
>16~50
>120~180
0.15
0.17
0.24
>50~100
>180~260
0.28
0.32
>100~500
>260~360
0.23
0.27
0.31
0.36
>500~1000
>360~500
0.40
>1000
注:
碳素钢加热温度不应超过400℃。
3.3.1.4静配合件加热时,温度上升应缓慢均匀,加热配合后,应检查装配件相互位置是否符合设备技术文件的规定;
冷却应均匀,防止局部冷却过快。
各类过盈配合的装配方法见表9
表9各类过盈配合的装配方法
配合类别
配合特性
装配方法
静配合
特重型
相对有效过盈Nd最小0.001,极牢固的配合,在传递较大的扭矩和在较大的动载荷下工作,不需要附加紧固装置
将孔加热或将轴冷却
重型
平均0.001比较紧固的配合,传递较小的扭矩,需附加固定装置
用压力机压入,或将孔加热,或将轴冷却
中型
平均0.0005轻压配合,传递很小的扭矩。
用压力机压入
轻型
平均0.00025
过渡配合
第一种
过渡配合中最紧的一种,其过盈率为99.38%,拆卸较困难。
用压力机压入。
第二种
其过盈率为79.6%,拆卸较困难。
用手锤打入。
第三种
其过盈率为36.94%,拆卸较容易。
用手锤轻轻打入。
第四种
过渡配合中最松的一种,其过盈率为0.62%,拆卸较容易。
用木锤轻轻打入。
注:
N-平均实测过盈量,d-公称尺寸。
3.4滑动轴承检查技术要求
3.4.1轴与轴瓦的顶间隙,一般应为轴颈0.001~0.002,也可以根据表10(附后查得;
轴瓦侧间隙一般应为顶间隙的1/2;
铜瓦套的间隙一般应为轴颈的0.001~0.002,也可根据表11查得;
尼龙轴套的间隙一般为轴颈的0.005~0.006,装配时应涂以较多的润滑脂;
含油轴套的间隙一般应为轴颈的0.0007~0.002。
3.4.2轴瓦的接触点与设备的精度及转速有关,应符合下列要求:
a)对1~3级精度的机械设备每25×
25mm的面积上要达到15~25点。
b)对4级精度的机械设备,应符合表11的要求:
表114级精度的机械设备接触点
轴的转数(rpm)
每25×
25mm2面积上
100~300
2~3
300~500
3~5
500~1000
5~8
1000以上
8~10
3.4.3轴瓦与轴的接触角,一般应符合70°
~100°
,接触长度不小于轴瓦长的80%。
3.4.4轴瓦合缝处的垫片,应符合下列要求:
a)调整顶间隙增减垫片时,两片垫片的总厚度应相等。
b)垫片应用铜质材料,放置时不应与轴接触,离轴瓦内径边缘一般不宜超过1mm。
c)薄壁轴瓦的垫片宜伸入轴承盖与轴承座的合缝处。
3.4.5轴瓦与轴承壳紧密贴合,两者间不许加垫。
3.4.6合金要挂牢,不应有脱壳、裂纹、气孔、夹渣及较深沟槽等缺陷。
3.4.7有冷却水的轴瓦应进行水压试验,其试验压力一般应为工作压力的1.5倍。
3.4.8液体静压轴承装配,油孔、油腔应完好,油孔应畅通;
节流器、轴承间隙不应堵塞;
轴承两端的油封槽不应与其它部位穿通。
3.4.9油环的椭圆度不应大于油环直径的0.003~0.004,棱角应打磨光滑,接口牢固;
轴瓦的油线应符合要求,油孔畅通。
3.4.10承受轴向力的推力轴承两侧的间隙之和为0.15~0.2mm,推力轴承的内间隙应按每米轴长与温度的关系确定,其值为表12所示。
表12
温度℃
每米轴长的伸长量(mm)
0~100
100~200
2.51
200~300
3.92
外间隙C=0.5×
A(mm),A以米为单位(表示轴长)
3.5滚动轴承的检查技术要求
3.5.1轴承外套与轴承座的位置应正确,接触角为120°
,与上盖接触角为90~100°
。
2.5.2检修时轴承内的旧油要清洗干净,轴承的装配如采用加热法时,加热温度不应超过100℃,装卸要用适当的工具。
3.5.3滚动轴承内套与轴,外套与轴承壳的配合,应选用适当的配合种类,对不可调节
间隙的轴承,装配后其径向间隙减少量不应大于原始间隙的1/4。
3.5.4滚动体、内外套的道轨表面不许有麻点、裂纹、锈蚀或损伤的现象,保持架完
好,内外套配合如有松动,应做适当处理或更换,不许在轴上冲眼或垫铜皮。
3.5.5内孔为直径的轴承内套必须紧靠轴肩;
有斜套的滚动轴承必须固定牢固,花垫应
起到保险作用;
用来固定轴承,并随轴转动的零件,如螺帽、背帽、垫片等必须固定牢
固。
3.5.6单列径向滚动轴承,自动调位滚珠轴承、自动调位滚柱轴承、双列圆锥滚柱轴承
装配时,必须使其中一个轴承与端盖间留有一定轴向间隙,其间隙大小通常情况下取
0.25~0.4mm,止推轴承的活套与机座之间应有0.25~0.1mm间隙。
3.5.7各种可调整间隙的轴承装在轴颈上和轴承座内之后,应按轴承标准或设备技术文
件的规定调整轴向间隙,无规定时,可参照下列表13、表14、表15、表16调整。
表13单列径向止推圆锥滚动轴承(700)轴向间隙
轴承内径(mm)
轴向间隙(mm)
轻型中型
30以下
0.03~0.09
0.04~0.10
30~50
0.05~0.12
50~80
0.06~0.14
0.06~0.15
0.07~0.17
表14单列径向止推滚珠轴承(6000)轴向间隙
重型
0.02~0.06
0.04~0.09
表15双列径向止推圆锥滚柱轴承(37000)轴向间隙
一般情况中型
80以下
0.10~0.20
0.30~0.40
80~180
0.15~0.25
0.40~0.50
180~225
0.20~0.30
0.50~0.60
225~315
0.70~0.80
315~560
0.90~1.00
表16双列径向止推滚珠轴承(38000)轴向间隙
0.03~0.08
0.05~0.11
0.06~0.12
0.09~0.14
0.10~0.18
单列式双列径向止推圆锥滚柱轴承(7000和37000)其径向间隙可先用塞尺检查,然后按下式计算:
βαδSinS=(mm)式中:
2/δ—塞尺量得的径向间隙。
β—外套滚动道之圆锥角。
3.5.8采用润滑脂的轴承,装配后在轴承内腔应注入相当于空腔容积65%~80%的清洁润滑脂,凡稀油润滑的轴承,不准加润滑脂。
轴承装在轴上后应紧靠轴肩,圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩的间隙不大于0.05mm,其它轴承不大于0.1mm。
轴承和轴承部件装配后,用手转动应平稳、灵活,无卡阻现象。
3.6圆柱、圆锥齿轮、蜗轮蜗杆的检查技术要求
3.6.1各齿轮要受力均匀,齿面接触良好,用着色法检查齿轮的接触面,对于圆柱齿轮和蜗轮应趋于齿面中部,圆锥齿轮应趋于齿面中部并接近小端,其接触面百分值应符合表17的规定。
表17齿面接触的百分数
齿轮类别
部位
接触百分数不应小于%(精度等级)
圆柱齿轮(渐开线齿形)
齿高
65
60
50
55
45
40
30
25
齿长
95
90
80
70
圆柱齿轮(圆弧齿形)
85
75
圆锥齿轮
圆柱
运动传动
蜗杆
动力传动
35
3.6.2圆柱、圆锥齿轮、蜗轮啮合的顶隙一般应为0.2~0.25倍齿轮模数、且从两端测量相等,圆柱、圆锥齿轮的齿侧隙一般为0.06~0.1倍的齿轮模数,蜗轮蜗杆齿侧隙一般应为0.015~0.03倍的齿轮模数。
也可以从表18、表19查出圆柱、圆锥齿轮侧隙。
3.6.3齿轮各轴要平行,即理论中心距与实际中心距应相等,其误差应符合表20规定。
3.