混凝土工程质量检查标准文档格式.docx

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10

墙、柱、梁

8

剪力墙

5

垂直度

层高

≤5

经纬仪或吊线、钢尺检查

>

全高（Н）

Н/1000且≤30

经纬仪、钢尺检查

标高

±

水准仪或拉线、钢尺检查

全高

30

截面尺寸

＋8，—5

表面平整度

2M靠尺和塞尺检查

预埋设

施中心

线位置

预埋件

预埋螺栓

预埋管

预留洞中心线位置

2..预控措施

2.1..砼表面麻面、漏筋、蜂窝、孔洞

2.1.1..预控麻面

模板面清理干净，无杂物。

木模板在浇筑前用清水充分湿润，拼缝严密，防止漏浆。

模板要刷脱模剂。

模板平整，无积水现象。

振捣密实，无漏振。

每层砼应振捣到气泡排除为止，防止分层。

2.1.2..预控露筋。

浇筑砼前应检查钢筋位置和保护层厚度是否正确，发现问题及时纠正。

钢筋密集时，应选择合适的石子粒径，石子最大粒径尺寸不超过结构截面尺寸小边的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。

振捣时严禁振捣棒撞击钢筋。

混凝土自由倾落高度超过2m时，要用溜槽或串筒等工具下料。

操作时不得踩钢筋，如发现踩弯和脱扣钢筋，应及时修正。

2.1.3..预控蜂窝。

严格控制砼配合比，尤其是水灰比。

砼拌合要均匀，搅拌时间要控制好。

开始浇筑前，底部应先填50～100mm的与要浇筑砼相同品种的水泥砂浆，底层振捣应认真操作。

施工过程中经常观察模板、支架、堵缝等情况。

2.1.4..预控孔洞。

2.1.4.1.在钢筋密集处，如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时，可采用细石混凝土浇筑，使混凝土充满模板，并认真振捣密实。

机械振捣有困难时，可采用人工捣实。

2.1.4.2.预留孔洞处应在两侧同时下料。

下部往往浇筑不满，振捣不实，应采取在侧面开口浇筑的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上浇筑，防止出现孔洞。

2.1.4.3.采用正确的振捣方法，严防漏振：

2.1.4.3.1.插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与混凝土表面成一定角度，约40°

～45°

。

2.1.4.3.2.振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。

每次移动距离不应大于振捣棒作用半径（R）的1.5倍，一般振捣棒的作用半径为30～40cm。

振捣器操作时应快插慢拔。

2.1.4.3.3.控制好下料。

要保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度应不超过2m（浇筑板时为1m），大于2m时要用溜槽、串筒等下料。

2.1.4.3.4.防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，基础承台梁等采用土模施工时，要注意防止土块掉入混凝土中，发现混凝土中有杂物，应及时清除干净。

2.1.4.3.5.加强施工技术管理和质量检查工作。

2.2..施工缝处理

2.2.1..在施工缝处继续浇筑混凝土时，应注意以下几点：

2.2.1.1.浇筑柱、梁、楼板、墙、斗仓及类似结构时，如间歇时间超过有关规定，则按施工缝处理。

在混凝土抗压强度小于1.2MPa时，才允许继续浇筑。

2.2.1.2.对混凝土进行二次振捣，这样可以提高接缝的强度和密实度。

在大体积混凝土施工中，接缝时间往往超过规定的时间，也可以采取待先浇筑的混凝土终凝前后（4～6h）再振捣一次，然后浇筑下一步混凝土的方法。

二次振捣处理施工缝的方法，应先进行试验，找出规律后方可实际应用。

2.2.1.3.在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前，应除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱混凝土层，并充分湿润和冲洗干净，残留在混凝土表面的水应予清除。

2.2.1.4.在浇筑前，施工缝应先铺洒水泥浆或与混凝土相同的减石子砂浆一层。

2.2.2..在模板上沿施工缝位置通长开口，以便清理杂物和冲洗。

冬期施工时，如有冰雪等，要用热气喷化后清理干净，锯末等杂物，可采用高压空气吹扫。

全部清理干净后，再将通长开口封板，并抹水泥浆或减石子混凝土砂浆，再浇筑混凝土。

2.2.3..承受动力作用的设备基础，施工缝要进行下列处理：

2.2.3.1.垂直施工缝处应补插钢筋，钢筋直径为12～16mm，长度为500～600mm，间距为50mm，在台阶或施工缝垂直面上亦应补插钢筋。

2.2.3.2.施工缝混凝土表面应凿毛，用水冲洗干净，充分湿润，抹一层10～15mm厚的水泥砂浆，其强度等级及水泥品种与先前混凝土相同，然后再继续浇筑混凝土。

2.2.3.3.两个标高不同的水平施工缝，其高低接合处应留成台阶形台阶的高宽比不得大于1。

2.3..砼板面不平整

2.3.1..浇筑混凝土板应采用平板式振动器振捣，其有效振动深度约20～30cm。

大面积混凝土应分段振捣，相邻两段之间应搭接振捣3～5cm。

2.3.2..控制混凝土板浇筑厚度，除在模板四周弹墨线外，还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标志，放在浇筑地点，随浇筑随移动，以保持板面的水平，并应及时进行抹面找平。

2.3.3..混凝土浇筑后12h以内，应进行覆盖浇水养护（如气温低于5℃时不得浇水）。

必须在混凝土强度达到1.2MPa以后，方可在已浇筑的结构上走动。

2.3.4..混凝土模板应有足够的强度、刚度和稳定性，支承部分必须安装在坚实的地基上，并有足够的支承面积，以保证结构不发生下沉。

2.3.5..在浇筑混凝土过程中，要注意观察模板和支撑，如有变形应立即停止浇筑，并在混凝土凝结前修整加固好。

2.3.6..冬期施工混凝土浇筑后，应先盖一层塑料薄膜，再盖保温材料，随退随盖。

如温度较高，可延缓覆盖保温材料。

2.4..砼结构构件轴线位移

2.4.1..模板固定要牢靠。

如独立基础柱施工时要特别重视将模板固定好，不得松动，以控制模板在混凝土浇筑时不致产生较大位移。

2.4.2..位置线要弹准确，认真将吊线找直，要及时调整误差，以消除误差累积，并及时检查、核对，保证施工误差不超过允许偏差值。

2.4.3..模板应稳定牢固，拼接严密，无松动；

螺栓紧固可靠，标高、尺寸应符合要求。

并应检查、核对，以防止施工过程中发生位移。

2.4.4..门洞口模板及各种预埋件位置和标高应符合设计要求，做到位置准确，定位牢固。

检查合格后，方能浇筑混凝土。

2.4.5..防止混凝土浇筑时冲击门口模板和预埋件，坚持门洞口两侧混凝土对称均匀进行浇筑和振捣的方法。

2.4.6..振捣混凝土时，不得振动钢筋、模板及预埋件，以免模板变形或预埋件位移和脱落。

2.5..砼柱、墙、梁的外形偏差、表面平整度不好

2.5.1..支架的支承部分和大型竖向模板必须安装在坚实的地基上，并应有足够的支承面积，以保证结构不发生下沉。

如在湿陷性黄土地基上安装支架时，必须有防水措施，防止积水而造成模板沉陷变形；

如为冻胀性土，还必须保证结构在土质冻结及融化时能保持设计标高。

2.5.2..柱模板外面应设置柱箍。

一般柱子底部混凝土水平侧压力较大，该处柱箍要加密。

现浇框架群柱模板，宜左右拉结形成一个整体，现浇柱预制梁结构，柱模板四周应支上斜撑或斜拉杆，用花篮螺栓调节，以保证其垂直度。

2.5.3..混凝土浇筑前应仔细检查模板尺寸和位置是否正确，支撑是否牢固，穿墙螺栓是否锁紧，发现问题，及时处理。

2.5.4..混凝土浇筑时，每排柱子应由外向内对称顺序进行，不得由一端向另一端推进，防止柱子模板倾斜。

2.5.5..板墙浇筑混凝土应分层进行，第一层混凝土浇筑厚度为50cm，然后均匀振捣；

上部墙体混凝土分层浇筑，每层厚度不得大于1m。

避免混凝土一次下料过多。

2.5.6..独立柱混凝土初凝前，应对其垂直度再次进行校核，如有偏差应及时调整。

2.5.7..为防止组合柱浇筑混凝土时发生鼓胀，影响外墙平整，应在外墙每隔1m左右设两根拉条，与钢模或内墙拉结。

2.6..砼强度偏低、匀质性差

2.6.1..确保混凝土原材料质量：

2.6.1.1.水泥进场必须附有质量证明文件，并按文件对其品种、标号、包装、出厂日期等进行检查验收并做复检。

重要结构用的水泥或对水泥质量有疑问时，应进行抽查试验。

2.6.1.2.应加强对水泥的保管。

水泥库尽量搭设在地势高、干燥、运输方便处。

水泥堆放时，下面要垫高约30cm，四周离墙30cm以上，堆放高度一般不超过10包，便于取用。

同时，应按不同品种、牌号、标号、出厂日期分别堆放，插上标签，避免搞错。

要做到先到先用，避免存放三个月以上。

2.6.1.3.砂子、石子堆放场地要硬化，防止杂草、木屑、石灰、粘土等杂物混入。

一般混凝土砂子含泥量不得大于5%，碎石或卵石含泥量不得大于2%；

有抗渗要求或高于和等于C30以上的混凝土，砂子含泥量不得大于3%，碎石或卵石含泥量不得大于1%。

2.6.2..严格控制混凝土配合比，保证计量准确：

2.6.2.1.现场来料后，应及时将原材料按规定取样送试验室申请配合比，并严格按配合比施工，正确控制加水量和外加剂掺量。

外加剂宜事先分装成小袋包装。

2.6.2.2.现场混凝土原材料配合比计量偏差不得超过下列数值:

水泥和外掺混合材料按重量计为±

2%，骨料（砂、石）按重量计为±

3%，水和外加剂溶液按重量计或按重量折算成体积计为±

2%。

2.6.2.3.各种计量器具应建立校验、维修、保管制度。

2.6.2.4.骨料含水率应经常测定，雨天施工或材料蒸汽加热时，应增加测定次数，并根据含水率情况，及时调整配合比。

2.6.2.5.冬期施工时，混凝土水灰比不得大于0.6。

2.6.3..混凝土搅拌要建立岗位责任制，要合理拌制。

冬季搅拌时间应比常温时延长50%，骨料中不得混有冰雪冻块。

2.6.4..认真做好混凝土结构的保温工作，发现降温异常时，应及时采取措施，防止混凝土早期受冻。

2.6.5..按要求进行混凝土配合比设计，认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。

同条件养护试块必须与结构养护条件相同。

2.7..缺棱掉角

2.7.1..木模板应在支模前刷好脱模剂，并在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护。

2.7.2..拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时，混凝土应具有足够的强度（1.2MPa以上），表面及棱角才不会受到损坏。

2.7.3..拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角。

2.7.4..加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的混凝土阳角要保护好，以免碰损。

2.7.5..冬期混凝土浇筑完毕，应做好覆盖保温工作，防止受冻，开始拆模时间应适当延长。

2.8..现浇板裂缝

2.8.1..严格控制混凝土施工配合比。

根据混凝土强度等级和质量检验以及混凝土和易性的要求确配合比。

严格控制水灰和水泥用量。

选择级配良好的石子，减小空隙率和砂率以减少收缩量，提高混凝土抗裂强度。

2.8.2..在混凝土浇捣前，应先将基层和模板浇水湿透，避免过多吸收水分，浇捣过程中应尽量做到既振捣充分又避免过度。

2.8.3..混凝土楼板浇筑完毕后，表面刮抹应限制到最小程度，防止在混凝土表面撒干水泥刮抹。

并加强混凝土早期养护。

楼板浇筑后，对板面应及时用材料覆盖、保温，认真养护，防止强风和烈日曝晒。

2.8.4..严格施工操作程序，不盲目赶工。

杜绝过早上砖、上荷载和过早拆模。

在楼板浇捣过程中更要派专人护筋，避免踩弯负弯矩筋的现象发生。

通过在大梁两侧的面层内配置通长的钢筋网片，承受支座负弯矩，避免因不均匀沉降而产生的裂缝。

2.8.5..施工后浇带的施工应认真领会设计意图，制定施工方案，杜绝在后浇处出现混凝土不密实、不按图纸要求留企口缝，以及施工中钢筋被踩弯等现象。

同时更要杜绝在未浇注混凝土前就将部分模板、支柱拆除而导致梁板形成悬臂，造成变形。

3..质量缺陷整改措施

3.1..质量通病

3.1.1..砼表面麻面、漏筋、蜂窝、孔洞

3.1.1.1.麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。

3.1.1.2.将外露钢筋上的砼和铁锈清洗干净，再用水泥砂浆（1:

2比例）抹压平整。

如露筋较深，应将薄弱砼剔除，清理干净，用高一级的细石砼捣实，认真养护。

3.1.1.3.小蜂窝可先用水冲洗干净，用1:

2水泥砂浆修补；

大蜂窝，先将松动的石子和突出颗粒剔除，并剔成喇叭口，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一级标号细石砼捣实，认真养护。

3.1.1.4.需要与设计单位共同研究制定补强方案，然后按批准后的方案进行处理。

在处理梁中孔洞时，应在梁底用支撑支牢，然后再将孔洞处的不密实的砼凿掉，要凿成楔形，以便浇筑砼。

用清水冲刷干净，并保持湿润72小时，然后用高一级标号细石砼浇筑捣实，有时因孔洞大需支模板后才浇筑砼。

3.1.2..施工缝结合不好

3.1.2.1.缝隙较细时，可用清水冲洗裂缝，充分湿润后抹水泥浆。

3.1.2.2.梁柱等在补强前，首先应搭设临时支撑予以加固后方可进行剔凿工作。

清洗干净，充分湿润再浇筑高一级标号细石砼，捣实并认真养护。

3.1.3..缺棱掉角

3.1.3.1.缺棱掉角较小时，用钢丝刷刷该处，清水冲刷充分湿润后，用1:

2的水泥砂浆抹齐。

对较大缺角，将不实的砼凿除，用水冲刷干净湿透，然后支模，用高一级标号细石砼补好，并加强养护。

3.1.4..砼胀模、变形

3.1.4.1.变形较小，不影响结构工程施工质量时，一般可不处理；

如只需少量剔除，就可满足装饰施工质量时，一般可在装饰前进行处理。

3.1.4.2.变形较大，影响结构工程质量要求时，应在拆模后，把变形较大的砼剔除，返工重做。

3.2..砖混结构构件缺陷整改措施

3.2.1..构造柱

3.2.1.1.构造柱轴线位移及主筋错。

产生构造柱轴线位移或上部箍筋松动，主筋错位的原因是：

砌筑砖墙时，马牙槎退进尺寸控制不好；

构造柱钢筋骨架倾斜，砌筑砖墙时砖墙随构造柱钢筋架移动；

构造柱截面尺寸留置过大，使钢筋骨架上部倾斜或有较大的自由度；

构造柱模板安装不牢固，产生跑模或胀膜；

在灌注构造柱混凝土时，没能调整好钢筋骨架的位置等。

在砌筑砖墙时，要准确预留构造柱位置，每层放线都要用经纬仪弹出轴线，并给出构造柱预留位置定位线，以便用吊线法检查构造预留位置是否正确。

根据规范要求在砖墙砌筑中，马牙槎应从柱脚开始先退后进，以保证柱脚为大断面。

在砌筑砖墙的过程中要注意保护钢筋骨架，避免碰撞和随意扳弯钢筋。

马牙槎通常采用“退四皮砖进四皮砖”的方式砌筑，拉结筋应安装在进槎上面，并与构造柱主筋绑扎，以固定主筋位置。

在灌注构造混凝土前，应首先校正钢筋骨架位置，牢固安装模板，特别应注意加固投料口处的钢筋。

构造柱轴线的位移应在混凝土灌注前纠正，可用剔除部分进槎的办法来纠正偏差。

构造柱主筋错位现象一般是灌注混凝土时造成的，其主筋变形多发生在下柱柱顶的较大范围内，当主筋错位较小（≤40mm）不致影响楼板安装及装饰工程施工时，可结合马牙槎的第一步退槎，将主筋按a:

b≤1:

6的角度在其根部弯折与上部构造柱主筋搭接。

当主筋错位较大（＞40mm），影响板安装及装饰工程施工时，应凿除下柱柱顶混凝土，将下柱主筋在楼层标高下以a:

6的角度弯折与上部构造柱主筋搭接，重新灌注下柱柱顶混凝土。

3.2.1.2.构造柱烂根断柱。

构造柱根部和施工缝夹有砂浆、砖碴等其它杂物，形成烂根断柱。

构造柱烂根断柱可采取以下措施加以预防：

第一、在灌注构造柱混凝土时，将构造混凝土灌注到楼板上标高位置，模板拆除后，安装楼板并砌筑砖墙。

由于构造柱混凝土灌注到楼板上标高位置，避免了构造柱根部出现柱坑，使因砌筑砖墙掉落在构造柱根部的砂浆，砖碴等其它杂物便于清理。

第二、在砌筑砖墙时，结合马牙槎的设置，将第一步退槎的齿深改为12cm，进槎采用第一皮砖进6cm，再进12cm的方法或将第一步退槎的第三、四皮砖的外角剔除，以增大构造柱根部和施工缝处的清掏口。

3.2.1.3.砖墙鼓肚和灰缝开裂。

砖墙鼓胀和灰缝开裂主要发生在外墙，特别是外墙转角留槎处的接搓质量难以保证。

由于砖墙砌筑后不久便灌注构造混凝土，此时砖墙强度较低，不能抵抗新灌注混凝土产生的侧向压力；

构造柱外砖墙按规范要求砌出马牙槎，因组砌方法尚不统一，且组砌方法不尽合理，造成砖墙通缝，降低了砖墙的拉结能力。

其次，不按规范规定设置拉结筋，拉结筋位置不正确，伸入墙内长度不足或数量不够，使砖墙在灌注构造柱混凝土时产生鼓胀和灰缝开裂。

在砖筑砖墙时，要采用合理的组砌方法以避免形成通缝。

同时按照规范要求设置拉结筋，并保证其数量和在砖墙内的锚固长度，特别要注意外墙转角处拉结筋的设置。

在灌注混凝土时，宜将混凝土分段分层灌注，分层振捣，避免重复多次振捣，振捣棒应避免直接触及砖墙并严禁通过砖墙传振，以免砖墙鼓肚和灰缝开裂。

3.2.1.4.构造柱钢筋外露。

由于构造柱钢筋骨架的整体刚度较差，钢筋绑扎不够牢固；

砖墙砌筑和砌筑过程中，不注意钢筋骨架的保护，使钢筋骨架弯曲变形；

灌注混凝土时，采用料斗集中下料或远距离侧向投灌混凝土，使钢筋位置偏离，产生露筋或保护层过小的现象。

要提高钢筋绑扎这一工序的施工质量。

为了提高构造柱钢筋骨架的刚度，钢筋绑扎应采用十字花扣、反十字花扣等方法。

由于构造柱多为砖包柱，在安装拉结筋时要将拉结筋与构造柱主筋绑扎，以固定主筋位置提高骨架的刚度。

当构造柱与墙体单向联结或双向垂直联结（两相邻面有墙体）时，其它侧面应设垫块。

在砖墙砌筑前加砌筑过程中，应避免施工机具和进行其它工序时的外力碰撞。

在灌注混凝土时，要注意保护钢筋骨架和钢筋位置。

3.2.1.5.构造柱峰窝、孔洞。

构造柱混凝土灌注时，由于拉结钢筋绑扎位置不正确；

构造柱钢筋、圈梁钢筋和砖墙拉结筋交织在一起，钢筋密集、间距较小，给混凝土灌注带来困难；

混凝土级配不合理，粗骨料粒径过大，使粗骨料卡在钢筋上；

混凝土自由下落高度过大，产生离析现象；

模板安装质量不好，跑浆漏浆；

灌注、振捣混凝土没有分层，造成构造柱出现蜂窝、孔洞。

砌筑砖墙时，要按图正确安装拉结筋。

在灌注构造柱混凝土前，应首先检查模板安装是否符合要求，钢筋位置是否正确，以免出现胀模、漏浆和钢筋位移。

灌注构造柱的混凝土配合比要严格控制，坍落度可适当加大，一般以5～7cm为宜，混凝土的粗骨料粒径最大不宜大于20mm，混凝土搅拌时间应适当延长，以减少混凝土离析现象，确保混凝土密实。

构造柱混凝土灌注应分段进行，每段灌注高度不宜大于2m。

每次振捣层厚度不得超过振捣棒插入长度的1.25倍。

3.2.1.6.构造柱混凝土与钢筋、墙体联结不牢固。

砌筑砖墙时，灌注砂浆掉落在拉结筋、箍筋和马牙槎上，灌注混凝土前未能及时清理，使混凝土与钢筋、砖墙之间存在砂浆隔离层，以致降低了混凝土与钢筋、砖墙间的联结能力。

灌注混凝土前没有将砖墙充分浇水湿润，灌注混凝土后，造成混凝土早期失水，强度降低，使构造柱与墙体联结不牢。

3.2.1.7.钢筋施工不符合规范规定：

3.2.1.7.1.拉结筋砖墙拉结筋伸入墙内长度不足1m或末端未设弯钩的情况，是因为施工时不按各号钢筋位置摆放或将长钢筋剪断而产生的。

因此应严格按施工图要求的各号拉结筋所在位置分别计算下料长度并制作拉结筋。

长度不足1m的墙垛的拉结筋应进行特殊配料加工，当使用伸入长度为1m的拉结筋时，应将长出部分的钢筋沿墙端面弯折，外抹20mm厚水泥砂浆。

施工前须严格按各号拉结筋设计位置摆放，并注意砌筑砂浆的饱满度，确保其锚固长度及拉结能力。

3.2.1.7.2.构造柱主筋构造柱主筋常因其下层构造柱主筋的外伸部分不足，以致搭接长度不够，这时应采用弧焊加以补强。

3.2.1.7.3.构造柱箍筋构造柱箍筋在加密区没有加密或不足，应在砖墙砌筑前按规范要求重新调整箍筋间距并做加密处理；

箍筋弯钩平直段长度不足10d，如不能更换，可将弯钩拉成90°

用电弧焊补强；

箍筋弯钩不足135°

，多因后加箍筋时将弯钩拉直所致，这时可用钢筋扳手调整弯钩角度，或按弯钩平直段长度不足10d的处理方法处理；

箍筋间距不均和歪斜严重，应在砖墙砌筑前彻底调整，同时加强钢筋绑扎质量，避免砖墙砌筑时碰撞钢筋。

3.2.1.8.构造柱与圈梁连接不牢

3.2.1.8.1.由于构造柱的设置，有时可将横墙圈梁的钢筋锚固在构造柱内，但施工时常出现圈梁钢筋直接插入构造柱而不向柱内或纵向圈梁内弯折，以致造成锚固长度小于规范规定值。

3.2.1.8.2.圈梁拐角处的内侧钢筋形成内折角并缺少斜向角钢筋，两侧钢筋在拐角处相互锚固长度小于规范规定值。

3.2.1.8.3.构造柱主筋伸入屋盖圈梁的锚固长度小于规范规定或不向圈梁内弯折，直接伸出屋面。

规范规定：

圈梁和构造柱钢筋一律按受拉考虑，其锚固长度不得小于纵向受力钢筋的最小锚固长度且不小于250mm。

当受力钢筋遇有拐角时，只允许受力钢筋在拐角两侧互锚，而不允许采用内折角的形式弯折。

砖混结构中的构造柱施工不同于其它混凝土工程。

由于先砌筑砖墙后灌注混凝土，使绝大多数构造柱在混凝土灌注时即被隐蔽，这给施工和病害治理带来很多不便，有些病害甚至无法发现和治理。

所以，要加强规范学习，严格执行施工技术标准和操作规程。