RH炉本体设备操作规程Word格式.docx
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15kW
钢包车驱动装置额定输出转速：
10.5r/min
钢包车驱动装置额定输出扭矩：
20500N.m
传动装置减速机型号：
B4HH07+MoTor/Lantern
真空室横移台车总静态负载能力：
1000KN
真空室横移台车总静态负载能力（处理位置）：
真空室横移台车运行长度：
8650mm
真空室横移台车轨道中心距：
4700mm
真空室横移台车轮距：
6700mm
真空室横移台车车轮直径①900mm
144mm
真空室横移台车拖链：
长度：
736mm宽度:
真空室横移台车定位精度：
土10mm
真空室横移台车轨道型号：
真空室横移台车运行速度（快速）：
10m/min
真空室横移台车运行速度（慢速）：
1m/min真空室横移台车停位精度：
真空室横移台车减速机型号：
H4SH10
钢包车顶升框架最大顶升重量：
330t
钢包车顶升框架液压系统柱塞缸行程：
2900mm
钢包车顶升框架顶升速度（低速）：
0.8m/min
（高速）：
~3m/min
减速机速比：
400
额定输出转速：
3.75r/min
配用电机型号；
YZPE160M4
配用电机功率：
11Kw
煤气加热系统：
加热温度：
800~1450C
加热速度：
60E/h
燃烧气体：
混合煤气
耗量（最大）：
助燃氧气压力：
助燃氧气耗量：
1.2真空泵设备
水冷弯管
水冷弯管内径：
1400mm
废气入口温度：
~1200E
废气出口温度：
600~750E
伸缩接头
伸缩接头的工作温度：
伸缩接头的移动距离：
100mm
抽气管内径：
气体冷却器
600~750E
200~300C
真空主阀
主阀操作气压力：
0.67mbar/1bar
操作温度：
~300C
主阀直径：
1200mm
真空泵和冷凝器
3台增压泵
4台喷射泵
3台冷凝器
C1直径：
2820mm
C2直径：
1920mm
C3直径：
1416mm
离心式清水泵：
型号：
300S358流量：
684m3/h扬程：
43m允许吸上真空度：
5.2m轴功率：
100kw转速：
1450电机功率：
132kw效率：
80%质量：
599kg出厂编号：
694
汽包本体：
容器类别：
2类介质：
蒸汽容积：
0.5m3设计压力：
1.6Mpa最高工作压力：
1Mpa试验压力：
2.42Mpa容器净重：
855kg设计温度：
250E产品编号：
499
汽水分离器和密封箱
1台水分离器圆柱形直径：
1020mm
密封箱直径：
70m3
2•、操作前的检查确认
2.1调生产信息画面，了解当班生产计划。
2.2检查所用原材料的种类及数量。
2.3检查生产所用工、器具是否齐全。
2.4检查真空室各部位耐材浸蚀情况
2.5联系送汽、送水。
2.6检查各系统设备状况。
2.7与生产调度联系，反映RH设备情况。
2.8调炼钢有关画面
2.8.1了解钢种及熔炼号。
2.8.2了解钢包情况（钢包号、状况、包口结渣、冷钢状况）
2.8.3了解出钢温度及成份。
2.8.4了解挡渣情况。
2.9与化验室联系：
2.9.1联系送样时间、炉次、样号。
2.9.2非常规取样联系。
2.9.3风动送样设备故障时联系处理
2.10与维检车间和自控所联系：
2.10.1进行各类机械、电器设备的故障处理。
2.10.2进行各类仪器、仪表设备的故障处理。
2.11RH各岗位检查后的确认：
3、RH操作处理流程图
4、RH真空室运输车操作顺序
4.1预热位移至处理位
（1）用XX钥匙开关将操作盘电源“接通”，注意X绿灯亮
（2）用X“灯试”按钮，检查操作盘所有指示灯。
注意指示灯应全亮，不亮应更换
（3）确认以下条件满足
1加热烧嘴在“上极限位”
2排气管伸缩接头“收缩”
3合金伸缩接头“收缩”
4真空室固定装置“松开”
5钢包车液压顶升装置在“下极限位”
6测温取样在“上极限位”
7废气小车在“开”状态。
（4）通过XX预选器选要移动的真空室运输车，注意车1、车2对应的指示灯闪烁
（5）操纵XX开关，真空室运输车开始运动，注意处理位指示灯稳定亮
（6）运输车撞处理位减速极限后减速，撞处理位极限后停止。
注意观察运行中有无障碍，如有松开XX开关停车
（7）按X钮合金伸缩接头“接上”，注意，X红灯亮，密封要好
（8）按X钮排气管伸缩接头“接上”，注意X红灯亮，密封要好
（9）按X钮真空室固定位置“锁紧”，注意X红灯亮
4.2处理位移至预热位
（1）用X钥匙开关将操作盘电源“接通”，注意X绿灯亮
（2）按X试灯按钮，检查操作盘所有指示灯，注意指示灯应全亮，有不亮应更换
（3）按X按钮使合金伸缩接头“收缩”，注意X绿灯亮
（4）按X按钮使合金伸缩接头“收缩”，注意X绿灯亮
（5）按X按钮使真空室固定装置“松开”，注意X绿灯亮
（6）确认以下条件满足：
1钢包车液压顶升装置在“下极限位”
2测温/取样和破渣枪在“上极限位”
3废气小车处于“开”状态
4加热烧嘴在“上极限位”
（7）通过X#预选开关预选要移动的真空室运输车，注意车1、车2
（8）操纵X#主开关，真空室运输车开始运动，注意对应的预热位指示灯闪烁
（9）运输车撞减速极限后减速，撞加热位极限后运输车停止，注意加热位指示灯
稳定亮，注意观察运行前方有无障碍，如有，松开X开关即可停车。
出现失控
现象或紧急情况，马上按X#“紧停”按钮。
5、RH钢包运输车操作顺序
5.1操作前的确认
（1）确认轨道周围无障碍物。
（2）按X#“试灯”按钮。
注意所有指示灯应亮，若有不亮。
联系更换
（3）液压缸在“下极限”位。
注意X#绿灯亮。
⑷测温枪在“上极限”位。
5.2操作室内操作台操作
（1）在操作台上将X#就地/遥控选择开关用钥匙选择到遥控位置。
注意X#红灯亮
（2）通过X#选择开关进行“钢包运输车位置”预选。
（3）按X#主操纵开关上的按钮，注意指示灯亮
（4）钢包运输车撞预选位置停车极限后停止。
注意当钢包运输车快速运行时撞预选位减速极限后慢速运行，撞停车极限后停止。
此时预选位指示灯亮。
（5）操纵X#主开关回零位，松开按钮。
6、RH钢包运输车升降操作顺序
6.1操作前的确认
（1）确认液压坑内无积水
（2）确认液压缸在下极限。
注意X#绿灯亮
（3）确认操作台所有指示灯完好，
（4）确认钢包运输车在“处理位”。
注意X#绿灯亮
（5）确认“插入管更换及修补”后干燥、无水汽。
注意XX#红灯
6.2顶升操作
（1）用X#钥匙开关选择遥控控制。
（2）按X#液压系统启动按钮。
注意X#灯亮
（3）操纵X#主开关向上开始进行钢包提升。
注意液压系统在启动过程中,闪烁，系统启动好后X#绿灯稳定亮。
（4）确认顶升高度计数器计数
⑸钢包上升到液面距插入管200mm时停止提升钢包。
（6）通知平台操作工回避。
（7）提升钢包车至插入管原始下口处时，计数器清零。
（8）操纵X#主开关向上。
（9）插入管浸入钢液内，当浸入深度为500mm时，停止提升。
（10）在处理中应注意如下情况
1因钢液吸入真空室而造成钢包液面下降要调整高度。
2因加合金而造成钢液面上涨要调整高度。
3真空室复压前，要下调插入深度。
6.3下降操作
（1）确认复压开始
（2）确认真空室压力显示为大气压
⑶操纵X#主开关向下。
（4）确认显示器数字回零。
（5）确认液压缸下极限灯亮。
（6）操纵X#主开关回零位。
7、RH测渣厚、测温（定氧）取样操作
7.1测渣厚操作
（1）将钢包顶升到测温、取样高度。
（2）将一根氧管插入钢液里。
注意氧管应干燥，原则上应垂直插入钢液上。
（3）一段时间后（通过手感来判断）提起氧管。
（4）将氧管上粘渣部分进行测量并报告室内操作工。
X#绿灯
300mm以
7.2测温（定氧）、取样就地操作台自动操作：
（1）接通电源开关。
注意绿灯亮
（2）按试灯按钮。
注意所有指示灯应亮，如有不亮则联系更换
（3）将X#开关转换到“测温或取样”档。
（4）装测温（定氧）或取样探头。
（5）确认测温，取样枪在测量位置灯亮。
注意测量结束自动提枪并退回到停放位置。
（6）取下取样探头，去掉飞边、毛刺等，水冷后送化验室分析。
7.3测温（定氧）取样就地操作台手动操作
注意所有指示灯应亮，如有不亮则联系更换。
（4）将X#开关转换到“手动测量”档。
⑸装测温（定氧）或取样探头。
⑹按X#按钮，测枪下降，由操作者控制插入深度。
⑺灯亮X秒后，按X#按钮，测枪上升。
（8）按X#按钮，测枪到达停放位。
（9）取下取样探头，去掉飞边、毛刺等，水冷后送化验室分析。
&
RH处理操作
8.1脱气前的准备工作
（1）确认A室或B室在处理位置。
（2）确认冷凝器主水阀常开。
（3）选择预抽泵。
（4）确认排水泵状态正确，通知水处理送水。
（5）确认密封罐内水位高度。
（6）确认冷凝器冷却水流量、压力、温度正常
（7）确认蒸汽压力正常
（8）确认循环气体压力、流量正常。
（9）确认机械冷却水压力、流量正常。
8.2真空泵的启动顺序见表
真空泵
启动压
力
Bi
B2
B3
E4a
E4b
E5a
E5b
大气压
O
35
KPa
8
2.5
500
Pa
“O”表示开
8.3按照真空度和泵启动要求的冷凝器的启动
冷凝水阀
上部阀
|下部阀
下部阀
下部阀」
冷凝器号真空压力'
、•.、、
C3
C2
C1
101.3~8
8~0.5
8.4脱气手动操作
841打开蒸汽管道中的手动阀门。
8.4.2真空泵“自动/手动”选择开关须选在“手动位置。
注意蒸汽压力玄0.8Mpa,处理前真空切断阀在关的位置
8.4.3用选择开关选择三台排水泵中的任意二台，并要求将开关置于“自动“，水处理送水后根据水位指示检查水泵工作是否正常。
8.4.4X和X冷却水阀。
8.4.5起动E5a和E5b。
8.4.6当压力达到20Kpa时，起动E4a和E4b
8.4.7当压力达到8Kpa时，关闭E5b和E4b，并关闭X冷却水阀。
8.4.8开始处理时，打开真空切断阀，整个真空系统压力约40Kpa,此时关闭E4a
要注意的是只有当废气量明显下降后才可以起动前一级真空泵。
8.4.9压力达到20KPa时，再起动E4a
8.4.10压力达到8KPa时，打开X冷却水阀，起动B3。
8.4.11压力达到2.5KPa时，起动B2。
8.4.12压力达到0.5KPa时，起动B1，最终压力可达到67Kpa。
8.4.13处理结束，关真空切断阀，真空室充氮破坏真空。
如果继续生产，泵系统可以不破坏真空。
8.4.14关闭真空泵的顺序是B1,B2,B3,E4,E5。
8.4.15关闭与真空泵相关的冷凝水。
9、RH合金添加
如需加入多种合金则重复上述过程
当所有合金加完后关闭加料管道翻板阀
半自动方式
按XX键，操作方式转到半自动方式。
翻板阀，返料阀自动转到加料位。
选择相应料仓给料器，设定称料数量按XX键，开始自动称料系统自动将料下到下料斗内。
系统自动将料加入真空室内。
A1.C旋转给料器真空电振的操作
RH处理之前，打开上料阀，启动相应料仓电振，直到真空料斗充满，信号指示灯亮为止。
如果选择半自动或自动方式时，以上过程将自动发生。
I
处理过程中，随时需要加入时，将数量设定在相应位。
按X键，系统自动将设
定数量料加入真空室中。
注意只有当系统处于真空状态时才能加入A1、C
10、RH处理结束操作
10.1确认合金加入后的循环时间。
注意正常情况下，合金加完后循环时间不小于
2.5分钟，特殊情况下适当延长循环时间约100mm左右
10.2同主操工联系可以进行排气结束工作
10.3关闭B1、B2、B3、E4a、E5a
10.4操纵液压顶升下降，使钢包下降距离相当于停止排气时液面上升的距离。
10.5关闭真空切断阀。
10.6打开复压N2阀。
注意：
防止过充N2
10.7关闭复压N2阀。
10.8操作液压顶升下降到零位。
10.9将钢包车开到加保温剂位置。
10.10加入足够的保温剂将液面完全均匀履盖。
10.11将钢包车开到吊包位，指挥行车起吊。
11、RH辅助操作喷补机操作
11.1操作前的准备工作：
（1）将喷补机开到喷补位。
（2）确认喷补机用水压力不小于1bar,压缩空气压力不小于6bar。
（3）将水管、压缩空气管道和送料管联接好。
（4）接通电源
11.2喷补插入管外侧：
11.2.1手动控制
（1）将控制箱上的选择开关转到“手动”位置。
（2）在遥控盘上将选择开关转到“外喷”。
（3）将喷补料装入料斗里。
（4）按喷枪“上升”按钮，喷枪上升到喷补位。
（5）按“开关转送”，将空气、水和送料管的阀门打开，开始喷补。
注意喷补机料斗内的喷补料要及时添加
（6）需调整喷枪角度时，按喷枪转动按钮。
（7）按喷枪转动按钮，则调整喷枪喷补方向。
（8）喷补完毕关闭空气，水和送料管的阀门。
（9）按喷枪“下降”按钮喷枪下降到下极限位。
（10）按X按钮，由转盘转动180°
。
用同样的方法喷补另一个插入管。
（11）喷补结束，将水、压缩空气和送料管卸下。
（12）将控制电源转到“0”断开主开关。
11.2.2自动控制
（1）将控制箱上的选择开关转到“自动”位置。
（2）预选喷补高度。
（4）按下“自动喷补”开始按钮，枪上升到预选的喷补高度。
（5）水、压缩空气和喷补料同时供应。
（6）喷枪按照程序开始喷补。
（7）若将钥匙开关转到“0”，则喷枪停止工作，水和空气滞后一定时间停止供给。
（8）再将钥匙开关转到“1”，自动喷补又开始。
注意喷枪达到预定的终点自动停止喷补
（9）按X#绿色按钮，由转盘转动180°
用同样的方法喷补另一个插入管外侧c
（10）喷补结束将水管，压缩空气气管及送料管卸下。
（11）将控制电源转到“0”断开主开关。
11.2.3插入管内侧喷补。
（1）在控制盘上选择喷补程序。
（2）将功能开关转到自动。
（4）将钥匙开关转到自动“1”
（5）将钥匙开关转到自动“0”可中断喷补。
（6）再将钥匙开关转到自动“1”自动喷补将再开始。
（7）按X#按钮，则转转动180°
用同样的方法喷补另一个插入管的内侧。
注意喷枪上升到开始喷补高度，压缩空气、水、喷补料接通。
（8）喷补结束将水管，压缩空气管及关料管卸下。
当喷枪达到预定的终点自动停止喷补。
（9）将控制电源转“0”断开主开关。
确认内喷枪到下极限位。
12、交接班的规定
12.1接班者提前10分钟到达岗位，对口交接所属岗位设备的运行情况，接班者未到达岗位接班时，当班者及时向领导汇报，未经领导同意不得离开岗位。
12.2当设备发生事故或正在处理事故时，交接班双方协同处理事故，查找原因，经妥善安排后方可交班。
12.3交接班时要做到交清、接清，内容包括：
12.3.1设备运行情况；
12.3.2事故、故障及处理情况；
12.3.3设备清扫情况；
12.3.4安全保护装置使用情况；
12.3.5上级有关通知和要求。
12.4交接班双方认真填写交接班记录，并在交接班簿上签字认可。
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