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拱顶

6

2500

03)底板、壁板、及顶板厚度

壁板自下而上厚度为:

10/8/6mm。

底板之中幅板为8mm,外圈板为8mm,顶板为6mm。

顶板之中心板为6mm,中幅板为6mm。

2、编制依据

01)3000M3拱顶油罐制安施工图

02)企业标准施工方法

03)国家有关规范标准:

◆钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001

◆《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98;

◆《石油库设计规范》GB50074-2002;

◆《储油罐设计规范》SY/T0083-94;

◆《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB128-90;

◆钢制焊接常压容器JB4735-1997

◆工业金属管道工程施工及验收规范GBJ50235-97

◆建筑安工程质量检验评定统一标准GBJ300-88

◆施工现临时用电安技术规范JGJ46-88

◆普通碳素结构钢技术条件GB700-88

◆钢熔化焊对接接头射线照相和质量等级GB3323-87

◆压力容器无损检测JB4730-94

3、施工特点及施工关键

01)工程施工特点

◆该项工程外形结构较大。

各项几何尺寸难以控制,并且底板与侧板之间、侧板与拱顶之间彼此互相联系,因果关系密切,因此无论是构件制作还是现场安装,其几何尺寸均应准确控制。

◆储罐贮存介质系易燃、易爆液体。

这就要求安装时各筒节焊缝有足够强度和严密性。

02)安装关键

◆金属除锈刷油。

安装前所有钢板、金属构件应按照图纸要求进行除锈、刷油,做好防腐工作。

先将金属表面的油、灰、锈等杂质污物用机械方式清除干净,并在温、湿度等环境适宜的情况下按图纸要求刷油。

◆侧板的组装和焊接。

要求在特定的安装工艺下,将钢板组成一个直径19.0米的敞口圆形贮槽。

其关键在于有效地控制各层壁板的不圆度、圆弧度和垂直度。

4、油罐制作安装的质量要求

二、主要施工工艺和技术措施

一.油罐制作安装工艺

01)油罐基础验收:

在油进行制作安装施工之前,应首先对油罐混凝土基础进行验收,确保油罐基础满足相关规范要求,具体要求如下:

1.基础标高的允许偏差为±

10mm;

中心座标允许偏差为20mm;

2.表面不平度,沿壁板位置每隔两米用水平仪测量:

相邻两点之间不得超过5mm,各点之间不得超过10mm;

3.基础表面锥面坡度应符合设计规定;

◆按照土建设计图纸的设计要求,对基础的平整度和水平标高用水平仪进行测量复验。

不合格处,则由土建施工单位处理并达到要求后方可铺设罐底板。

◆整个钢筋混凝土圈梁水平标高测量,拟测内外两圈,牙圈标尺放置半径R=R基内+150mm。

两圈测点间隔均为1m并相互交错。

核对施工单位提供的基础检查记录,验收合格后方可进行储罐安装。

02)底板制作安装

油罐基础在各方共同参与下验收合格后,按照施工图样要求绘制底板排板图,经审核批准后作为施工文件和施工图一块下发到施工班组进行施工。

底板各区之间的条板均纵横交错。

底板铺设顺序由中心往两边进行。

由于底板焊接收缩和坡度的影响。

所以底板放样时应将底边中幅板和边板作适当放大,加工制作时中幅板直径放大150mm,边板外圈直径放大60mm。

为了留有余地,边板外侧圆弧切割拟在工地进行。

具体要求如下:

1.为了补偿焊接收缩,罐底的排板直径比设计直径大1.5~2/1000;

2.罐底中幅板的宽度和壁板的宽度均不小于500mm,壁板的长度应不小于1000mm;

3.相邻两条中幅板上的短缝,或相邻两节壁板上的立缝,均应相互错开500mm以上;

4.中幅板的焊缝和边缘板的焊缝,应相互错开200mm以上;

5.钢板下料允许偏差:

边长允许偏差

对接

±

1.0mm

两对角线长度差

不大于2mm

搭接

2.0mm

不大于3mm

6.底板局部凹凸度不得大于50mm.

底板所有焊缝应进行真空试漏。

真空度为200MM汞柱,以焊缝表面不产生气泡为合格。

底板中幅板焊接应分区域进行,在同一区域内的施焊程序和焊接工艺按我公司制定的焊接通用工艺守则进行施焊,各区焊缝施焊完毕后,再进行分区之间焊接。

03)拱顶制作

在制作拱顶前,应首先制作相应顶架,当顶架安装结束后,即可进行顶板的最后找正安装,根据设计对油罐顶板安装的要求,顶板应由上而下进行,即先安装顶圈盖板,然后安装顶板的中幅板。

对事先已铺设的顶板,应将点焊处铲除,按照排板尺寸找正就位,点焊固定。

顶板共分为4个环形区,板厚分别为6、6、6、8mm。

顶板自上而下安装是为了保证设计要求,这样会给操作带来一定困难。

当所有顶板点焊固定后对出现凹凸变形过大部位进行修正。

顶板焊接原则与顶贮罐相同,即先焊接径向焊缝,然后焊接环向焊缝。

从而保证拱顶的制作质量,具体从以下几个方面进行质量控制:

1.顶板预制时应保证预制质量,应制作拱顶胎具;

胎具主要几何尺寸偏差不大于我公司的有关工艺文件所要求的允许偏差;

球形拱顶分片予制时下料公差应小于±

1.0mm;

每片制作完成后应用弦长等于1.5m的样板进行检查,间隙不得超过5mm;

2.每块顶板应在胎具上拼装成型,并将肋板焊实后脱胎;

3.顶板预制后,用弦长等于1.5m的样板检查,间隙不得超过5mm;

4.拱顶板上的焊缝应相互错开200以上;

5.拱顶板上应按施工图样要求焊接立筋,保证拱顶的强度满足要求;

6.包边角钢亦采用角钢煨制,煨制后用弦长等于1.5m的样板检查弧度,间隙不得大于3mm。

放在平台上检查翘曲度与平台的间隙,不超过间隙长度的3/1000,且最大不超过10mm。

7.顶板在焊接时应注意防止焊接变形,采取有效措施保证将焊接变形减少到最底限度。

8.顶部人孔栏杆等附件按图样要求进行制作。

9.拱顶中心板与边缘板之间采用搭接焊接,边缘板之间采用对接焊连接,边缘板与包边角钢之间采用搭接焊接。

04)内浮盘的制作安装(由厂家安装供参考)

内浮盘的制作应按照施工图样要求进行制作,具体要求如下:

1.内浮盘采用铝合金制作,内浮盘上面连接有小板凳;

小板凳与浮盘板的焊接位置可根据使用情况进行调整,但必须保证内浮盘升到最高位置时,小板凳跟罐顶透光孔中伸下来的梯子有200~300mm的水平距离。

2.安装完毕的内浮盘,其边缘板与罐壁之间的间隙不得超过15mm,当内浮盘漂浮在任意高度时,此偏差不得超过50mm。

05)罐壁的制作安装

罐壁的制作安装采用外拔杆倒装法进行施工,该工艺主要施工技术措施包括下列几项:

首先,在底板上按照施工图样的要求将拱顶放样制作。

采用Φ159×

4.5钢管12根制作成外拔杆将拱顶拉起至一定高度,在下面组对侧板筒节,组对一个筒节后,将拔杆拉起组对另一个筒节。

如此反复,止到所有的筒节组对完成。

施工时按照施工图要求下料,下料尺寸及其偏差应符合下表的规定:

罐壁的制作安装首先在罐底和罐顶制作完成后,在罐底周围竖立12个Φ159×

6的圆柱钢管,高度为3.0m左右作为拔杆,拔杆上部和下部均用16#槽钢连接在一起,组成一个稳定的提升钢架。

在提升罐体的过程中应保持12个葫芦同时用力,保证罐体均匀升高。

⑴圆心定位与放线

◆圆心定位。

油罐的侧板为对接焊缝。

它们的圆周尺寸和安装的位置准确与否,将对油罐的直线度有很大影响。

关键在于中心点的固定。

我们采用在中心点焊接中心底座板的方法来保证圆心定位。

固定时先将中心标记底座凹形板直接焊接底板中心处,再在上面安装一个可以拆卸的中心杆,并用凸形底座顶板压紧固定,测量时,将盘尺一端套入中心杆上,以此来保证中心点和相对固定。

◆划线

划线内容:

首先,划出通过圆心相互垂直的十字基准线;

再划出底板外沿尺寸线;

水槽壁板的圆周位置线;

水槽壁板外侧立柱的等分位置线。

划线半径R。

划线半径R应考虑基础坡度和焊接收缩。

即:

R=√r2+h2+c

式中R——实际划线半径(mm);

r——设计图纸所标之半径(mm);

h——坡度造成的中心高度(mm);

c——收缩余量,取15mm。

⑵对于下料尺寸等问题具体要求如下:

1.壁板的两端在滚圆时,应进行预弯曲;

壁板经滚圆后,用弦长等于1.5m的样板检查,间隙不得超过5mm;

2.第一节壁板上的立缝和底板边缘板的对接缝,应相互错开200mm以上;

3.相邻两节壁板上的立缝,均应相互错开500mm以上;

4.壁板的宽度均不小于500mm,壁板的长度应不小于1000mm;

5.侧板厚度大于8MM时,按JB4730-1994《钢制压力容器无损检测》Ⅱ级要求应进行无损探伤。

焊缝超声波探伤率:

抽查数量立缝不少于10%,环缝不少于5%。

5.侧板几何尺寸允许偏差见下表1-3。

表1-3

检查项目

允许偏差

检查方法和要求

直径

顶层

底层

10mm

吊线和用尺,沿基准圆检查不少于36点

侧板总高度

H/1000≯10mm

用尺,沿圆周检查不少于32点

侧板总高垂直度

吊线和用尺或径纬仪,沿圆周检查48点(导轮外)

4

壁板局部凹凸度

垂直方向

3mm

圆弧度

焊缝处

板面处

1m直线样板测量

7.相邻两节壁板上的立缝,均应相互错开500mm以上。

8.壁板之间的焊缝应尽量采用对接焊缝,以便保证罐体整体尺寸。

9.壁板焊缝的焊接要求:

焊缝质量除达到图纸要求外,还应达到《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98中焊缝质量分级标准Ⅲ级的要求;

焊缝尺寸必须符合图纸的规定,并成型良好;

焊缝表面及热影响区不得有裂纹;

焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷;

焊缝咬边深度不得大于0.5mm,连续长度不得大于100mm,每条焊缝咬边总长〔焊缝两侧之和〕不得大于该条焊缝长度的10%。

⑶脚手架搭设

◆架子层数和高度:

脚手平台的高度主要是根据焊工的施焊位置来选定,其次结合侧板筒节的需要来综合考虑。

现拟定架子层数为3层,每层高度为1.75~1.80m.

◆架子形式:

脚手架是拔杆拉起提升,侧板环缝焊接所必需的设施,它随操作位置改变而变化.

⑷斜梯安装

按十字基准线确定好斜梯的安装位置。

预先将斜梯在平台上预制好,吊装就位,并用线锤或经纬仪找正,然后焊接。

侧板内外侧焊缝全部施焊工作均采用手工电焊,焊接时先焊纵缝,后焊横缝。

05)油罐的静压注水试验

为保证油罐静压注水试验的安全,特对注水速度和静置时间拟定油罐施工中充水按表8-1的速度和要求进行。

表8-1

注水加压步骤

注水高度(m)

静止停放时间(d)

控制沉降量不大于(mm)

1.000

4~6

7

1.200

1.600

◆如果沉降量超过规定值,则应立即减缓上水速度甚至停止上水,直至沉降量达到规定以后再恢复上水。

当基础不均匀沉降数值较大时则可在其相应部位垫钢板找平,或者留待垫梁安装时处理,好果不均匀沉降量比较严重,则应降水将沉降严重处壁板支起,在其底部垫铁板找平,或者用充砂等办法进行处理。

无论用哪种办法,均要保证其承压面积足够大,最后将垫铁(或垫木)之间的间隙灌浆堵死。

06)工程验收:

油罐的整体验收按照施工图样及相关规范标准的要求进行,另外要重点考虑以下几个方面:

1.每节壁板周长偏差为设计周长的±

0.3/1000;

2.第一节罐壁椭圆度〔最大直径和最小直径之差〕不大于直径的0.5/1000;

3.罐壁的高度偏差为设计高度的±

5/1000;

4.罐壁的垂直度偏差不超过设计高度的±

2.5/1000;

5.壁板局部凹凸度,用弦长为1.0m的样板检查,间隙不大于3mm,焊缝处不大于6mm,垂直方向用1.0m的直尺检查,间隙不大于3.0mm,焊缝处不大于6mm;

罐底焊接后的局部凹凸变形不大于变形长度的2/100,最大不大于50mm。

三、各种管理、保证措施

对于每一个确定的具体问题,针对不同的情况,可以分别采取或综合采取技术措施、组织措施、合同措施及经济措施。

在编制本组织设计时,已贯穿了该指导思想,实施过程中,加强组织措施的力度,认真按照拟订的技术措施进行工作。

1、技术保证措施

01)做好技术准备

◆组织相关工程、技术、管理人员熟悉施工图纸,学习本工程使用的规范和有关技术操作规程,尤其是部分国外标准,组织各专业施工图纸的会审工作,搞好各相关专业工种之间的配合,理清各专业的施工程序,以便科学组织施工。

◆主要技术管理人员要认真研究标书、施工图纸和合同文件等有关资料,进一步深化、完善施工组织设计和施工方案;

并在业主项目管理工程师机构的督导下修订和完善质量计划,切实做好施工部署。

◆进场后对施工队伍进行技术交底,编制具体的分阶段施工组织设计和分项施工方案以及分项施工作业指导书。

根据工期要求和施工部署,做好材料计划、机具计划、劳动力需用计划等。

02)技术管理措施

◆设专人收发、整理归档施工图纸、与业主/项目管理公司的洽谈记录、往来技术文件、资料等;

作废的图纸、技术文件要加以“作废”标记并及时收回,防止错用。

◆组织各专业有关工程技术人员作好图纸的审核,发现问题及时办理洽商解决,不得因此而延误工期;

随工程进度及时编制好各阶段的施工组织设计和施工方案。

◆做好工程翻样和加工订货工作,对设计中不完善或不明确处,要绘制出翻样图,加工订货要明确技术标准和质量要求。

◆工程资料填写要与施工进度同步,真实反映和记录工程实际情况,并及时整理归档。

◆做好试验室管理工作,明确试验项目、批量、取样方法等。

2、进度保证措施

01)施工进度计划管理模式

本工程施工计划管理体系,采用网络计划、流动计划和四级计划等管理模式;

所谓三级计划,是指:

(1)一级计划

◆以施工总控制进度作为指令性计划,此计划确定关键项目控制点,是控制工期的里程碑,任何单位(任何人)不能以任何理由和借口予以变动;

◆以Pert99A-9.0版(MorrowsoftPert99A-V9.0)软件实施计算机辅助管理。

(2)二级计划

◆月计划,以月为单位编制;

详细、具体地按照分项、分部位、分工序编排;

流水穿插顺序明确。

此计实施(划执)行半月后,检查运行情况,通过及时反馈的资料再向后补充10天计划,计划期仍为一个月,如此连续又称旬流动计划;

◆这种流动计划,能够对本工程因变化复杂而给施工组织带来的诸多不利因素起到较好的适应和调整作用;

(3)三级计划

◆即周计划,一般以形象进度形式表达,按两周流动;

◆以MicrosoftProject2000软件通过计算机编排计划,下发到班组贯彻实施。

02)计划的施行和控制

在施工计划执行过程中,要经常地(定期和不定期地)收集现场施工进展情况(实际施工进度),为计划调整提供依据,施工进度实行动态控制。

循环程序如图9-1、9-2。

对影响施工工期的各种复杂因素,均应予以充分的估计和留出调整时间,对因各种因素而影响的工期,必须制定赶工计划,加大人力或设备、材料等的投入。

03)保证工期具体措施

(1)采用的先进仪器和机械设备

◆激光经纬仪、激光水准仪等的投入,能够较好地克服大直径气柜给测量带来的各种困难,在保证质量的前提下加快进度;

◆现场配备的汽车吊等,可以加快垂直运输速度。

(2)采用均衡流水施工

◆流水施工是一种科学的施工组织方法,它的基本思路是运用各种先进的施工工艺和施工技术,压缩或调整整个施工工序在一个流水段上的持续时间,实现均衡流水施工,从而达到工期短、质量高、投入少的综合效益;

◆本工程采用完全均衡的流水施工有较大的困难,但可以在每个施工段之间实行平行流水作业的同时,各施工段内部再采用小流水作业的施工方法,使各流水节拍基本均衡,实现整体与局部有机地结合;

尤其在塔体施工方面,在保证施工段进度的同时保证整个工程的进度。

(3)完善的项目法施工体系

◆项目经理部根据项目法施工的要求,对本工程行使计划、组织、指挥、协调、监督等项职能;

◆在单位系统内选择成建制的、有过硬技术素质的、施工过类似工程、业绩好的施工人员组成作业队,承担本工程的施工任务。

(4)建立生产例会制度

◆每星期召开一次工程例会,检查上次例会以来的计划执行情况,布置下次例会前的计划安排;

◆对于拖延进度要求的工作内容找出原因,并及时采取有效措施保证计划完成。

(5)充分利用计算机辅助管理

◆运用计算机动态管理技术,较好地实现施工总进度计划与月、周计划相结合的工期控制与管理;

◆在施工生产中抓主导工序,找关键矛盾,组织交叉作业,合理安排施工程序;

◆做好劳动力的组织和协调工作,通过施工网络节点控制目标的实现来保护各控制点工期目标的实现,从而进一步通过各控制点工期目标的实现来确保总工期控制进度计划的实现。

(6)实行必要的加班作业

◆根据工作需要,主要工序采取每日三班作业(即24h连续作业);

◆实行合理的劳动报酬;

◆确保有充分的劳动安全保障。

(7)作好施工配合及前期准备工作

拟定施工准备工作计划,专人逐项落实,保证后勤的高质、高效。

3、质量保证措施

01)建立健全的质量管理制度和质量保证体系

◆以合同为制约手段,推行GB/T19002-ISO9002系列标准,强化质量职能,建立项目质量管理体系。

◆建立由项目经理领导,以生产副经理和总工程师为中间控制,施工员跟班监督,质检员检验评定的四级管理系统,形成一个横向渗透到各分包项目,纵向贯穿于从项目经理到班组的质量管理网络。

◆落实各级人员岗位责任制,建立以项目经理为工程质量的第一责任者,由总工程师牵头的质量保证体系,确保工程的每道工序都在质保体系的监控之下。

◆严格按照ISO-9002标准和公司的程序文件要求,建立健全的质量保证体系,确保工程分项合格率达100%,分项优良率大于90%。

◆建立技术、质量例会制度,每周召开一次工地内部技术、质量会议,协调各工种之间的相互协作,并对相应阶段的工程质量作出评议,对下一步质量提出建议和整改措施。

02)施工准备阶段的质量控制

◆质量保证的核心是人的工作质量,凡参加本工程施工的全体干部职工都要认真学习公司的《质量保证手册》和程序文件,学习施工组织设计、施工方案和有关规程、规范,提高质量意识。

◆工程开工前应按公司程序文件要求认真编制《项目质量保证计划》;

对于关键工序和特殊工序要编制《作业指导书》并在施工中认真贯彻落实。

◆搞好图纸会审,技术交底及技术培训工作;

对推广应用的新技术、新工艺要组织有关人员认真学习。

03)施工过程的质量控制

◆实行样板引路,各样板分项、样板工序指导相应分项工程及各工序的施工。

◆分管施工员在所管班组进行跟班监测,并及时将信息提供给质检员、技术员,由技术主管及时进行处理。

◆各质量小组严格按照“PDCA”循环,开展全面质量管理,严格“三检”制度,并按要求认真做好施工记录和检查记录,做到层层落实,责任明确,及时处理现场质量问题,并积累原始资料。

◆落实技术管理制度,每道工序施工前都必须进行技术交底,严格按照施工验收规范要求进行施工。

◆对于特殊工种必须持证上岗。

◆建立质量监督制度和质量岗位责任制,明确分工职责,落实质量控制责任,各行其职,严格隐蔽工程预验制度,上道工序检查不合格,不能进行下道工序,加强过程质量控制,将过程控制的重点聚焦在节点考核上,把质量问题消灭在过程中。

◆严格施工质量控制,编写分部工程质量计划,确定质量标准,控制好各分项工程。

04)各种原材料、构件、配件的质量控制及试验工作管理

◆施工中使用的各种材料,必须坚持按设计要求及各规范进行验收。

◆试验员必须及时将原材料抽样送试验室进行检验,并及时将材料试验报告、合格证等送交技术负责人。

◆经材料员、质检员对原材料、构件进行检查、验收,并根据试验报告、出厂合格证等认定合格后方可使用。

◆认真做好材料检验、试验工作,所有进场原材料应具备出厂证明,而且必须经复试合格后方可使用。

05)各关键工序的质量控制程序

针对本工程的特点,各主要分项工程的工序质量控制程序详图9-3。

4、安全施工保证措施

01)安全责任制度

◆“安全第一,预防为主”,制定保证安全生产的各项规章制度,规范安全业务内容;

◆施工现场设置明显安全标志和标语牌,严格执行《建筑施工安全检查标准》,在确保安全生产的前提下组织施工生产;

◆根据管生产必须管安全的原则,建立安全生产岗位责任制,项目经理对安全工作全面负责,是安全生产的第一责任者;

◆分管生产的项目经理对安全生产负直接的领导责任,具体组织实施各种安全措施和安全制度;

图9-3工程质量控制程序

◆项目总工程师负责组织安全技术措施的编制和审核、安全技术交底和安全技术教育;

◆施工员对分管范围内的安全生产全权负责,并贯彻落实各项安全技术措施;

◆工地设专职安全管理人员,负责安全管理和监督;

◆项目班子必须认真贯彻执行国家有关劳动保护和安全生产的各项政策法规。

02)安全教育及安全技术交底制度

◆加强安全教育,组织全体员工学习《建筑安装工人安全技术操作规程》和有关安全法规,提高员工的安全意识和自我防范意识;

◆职工进入工地应进行入场教育,定期进行安全意识教育,新工人进行上岗教育;

◆各工种结合培训进行安全操作规程教育,特殊工种必须持证上岗;

◆具体的分部分项工程及新工艺新材料的使用,安全员要进行技术安全交底;

◆每一次下达任务时对班组、工人进行安全技术交底;

◆班组长每天上班时对班组进行上岗安全交底;

◆安全技术交底必须有书面材料和接受交底人签字。

03)安全施工措施

◆钢水槽的施工安全措施

水槽壁的施工是水槽施工的主要工序,它占的工期长,安装难度大,且采用浮排充水正装法施工,因此,应做到如下各点:

浮排的承载能力必须经过计算,做到安全可靠。

浮排必须设置彼此密封的隔仓,以防万一漏水不至沉没。

各仓必须进行气密性试验,合格后方可正式使用。

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