轨道板厂监理细则Word下载.docx
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27《混凝土用水标准》（JGJ63）。
第2章工程概况
1线路地理位置
石家庄至武汉铁路客运专线（河北段），北起河北省省会石家庄市的新石家庄站（不含），南至河北邯郸市，线路经过河北省的石家庄市、邢台市、邯郸市。
线路起讫里程为DK287+700-DK490+248，正线全长约（河北段）202.683km。
2本标段工程包括正线DK287+700-DK351+100（63.8km）线下、线上工程，并包含河北段其他标段轨道铺设。
设计CRTSⅡ型轨道板19322块，轨道岔2000块，补偿板200块。
3轨道板为有挡肩、单向先张预应力混凝土预制板。
4轨道板横向设置60根直径为10mm的预应力筋；
纵向设置6根直径为20mm的精轧螺纹钢筋。
5长度为6.45m的标准轨道板上设置10对承轨台，纵向间距650mm，承轨台间设置横向预裂缝。
6轨道板预埋扣件套管，预设砂浆灌注孔。
7采用数控机床对承轨台精密打磨。
第3章生产准备
3.1轨道板预制施工方案
轨道板钢筋采用集中加工，上下层网片在专制加工平台上面；
轨道板模型呈线性整体式布置，固定在预制生产线基础上面，模型下部安装附着式振动器；
混凝土采用一台拌合站生产，通过专用车运输至轨道板混凝土浇筑系统，一次浇筑成型；
初凝完成（约30min）后，专用拉毛器进行拉毛；
强度达到脱模时，真空提板机操作，置放在轨道板养生停放线上，养生48小时，通过电平车运输至毛胚板存放区；
在28天强度达到时，经过轨道板翻转机，送进打磨车间进行承轨台打磨；
经过质量检测并且完善配件、扣件等工序的成品轨道板，经过电平车运输至成品轨道板存放区。
3.2原材料检验
原材料规格和技术要求满足预应力混凝土轨道板技术条件规定。
原材料进场检验按预应力混凝土轨道板验收标准进行，严禁使用不合格原材料。
1、水泥
采用强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。
碱含量不应超过0.60%，三氧化硫含量不应超过3%，氯离子含量不应超过0.06%，熟料中的C3A含量不应超过8%。
水泥用散料仓存储，并在料仓上设明确的标识，标明水泥检验状态、名称及品种等。
在储存过程中，采取必要的措施降低水泥的温度或防止水泥升温。
2、外加剂
应采用减水率不小于25%、收缩率比不大于110%的高效减水剂；
禁止使用氯盐类外加剂。
减水剂用专用料罐存储，并在罐上设明确的标识，标明减水剂检验状态、名称及品种等。
在储存过程中，采取必要的保温及隔热措施。
3、骨料
a粗骨料：
应采用材质坚硬、表面清洁的二级或多级单粒级碎石，各级粗骨料应分级储存、分级运输、分级计量，最大粒径为20mm，含泥量按重量计不应大于0.50%，氯化物含量不应大于0.02%。
b细骨料：
应采用材质坚硬、表面清洁、级配合里的天然中粗河砂，含泥量按重量计不应大于1.5%，氯化物含量不应大于0.02%。
骨料堆放场地必须硬化处理，设挡风墙、覆盖物及必要的排水设施。
不同种类、规格材料分区存放，中间设隔离墙，并做明确的标识，标明各种材料检验状态、名称及规格。
骨料入库时要进行检查，如发现粘土团或泥土含量过大等不良现象，应及时反映处理。
库内不得混料，发现混料要及时处理。
料库要定期清底，将积聚石粉、泥土清除干净；
清底时间间隔不超过一个月。
4、矿物掺合料
宜采用能够改善混凝土性能的矿物掺合料，其性能应满足下表要求。
当脱模时间无具体要求时，可掺加粉煤灰、磨细矿渣粉等其他矿物掺合料。
矿物掺合料性能要求
序号
项目
性能要求
1
氯离子含量（%）
≤0.02
2
烧失量（%）
≤4.0
3
SO3含量（%）
≤3.0
4
含水率（%）
≤1.0
5
需水量比（%）
≤105
6
游离氧化钙含量（%）
7
MgO含量（%）
≤14
8
活性指数（%）
1d
≥125
28d
≥110
5、钢材
a预应力筋：
应采用螺旋肋钢丝，其主要性能如下表：
预应力筋主要力学性能表
预应力筋主要外形尺寸表
单位
技术指标
抗拉强度
MPa
≥1570
屈服强度
≥1420
断裂伸长率
%
≥6.0
弹性模量
2.05×
105
公称直径
mm
肋高
肋顶宽
肋间距
肋倾角
螺旋肋导程
°
10
0.42~0.45
1.3~1.7
—
36±
42~51
B精轧螺纹钢筋：
主要外形尺寸要求如下表：
精轧螺纹钢筋主要外形尺寸表
公称直径（mm）
计算截面面积（mm）
理论重量（kg/m）
螺纹根直径（mm）
肋高（mm）
肋宽（mm）
肋间距（mm）
螺纹肋倾斜度
螺纹肋方向
dh
dy
20
314.2
2.47
19.5±
0.4
19.1±
0.5
1.3+0.2
4.8-0.2
10.0±
0.3
81.5
左旋
在厂房内指定专区存放生产用钢筋，各种钢筋按种类、规格分区码放整齐，并做明确的标识，标明各种材料检验状态、名称及规格。
在厂房内，将钢筋堆放在垫木上存放，加强通风防止生锈，禁止将钢筋直接存放在地面上。
在存放期间，禁止在附近堆放可能引起腐蚀的化学材料。
对预应力钢筋，还严禁在附近进行焊接等高温作业。
6、绝缘热缩管
其材质为聚丙烯或聚乙烯，介电强度值不小于30kV/mm，规格尺寸及其他性能应符合设计要求。
3.3产品配件检测
1产品配件的规格和技术要求满足预应力混凝土轨道板技术条件和预应力混凝土轨道板产品图规定。
2产品配件检验按预应力混凝土轨道板验收标准进行，严禁使用不合格的产品配件。
在厂房内设专用库房存放产品配件，各种配件按种类、规格分区码放整齐，并做明确的标识，标明各种配件检验状态、名称及规格。
在库房内，将配件堆放在垫木或木板上架空存放，同时加强通风。
3.4模板
1应采用具有足够的强度、刚度和稳定性的钢模。
模板应能保证轨道板各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。
2应建立钢模及工艺配件管理台帐。
3模板支承基础应平整、坚实，不得因其不均匀下沉引起模板变形。
4钢模满足CRTSⅡ型预应力混凝土轨道板钢模图要求，钢模经检验合格后方可投入使用。
钢模型投入使用后，应随时维护，定期检修，做好维修记录。
使钢模保持正常使用状态。
主要检验指标见下表：
允许偏差（mm）
底板
规格
±
0.5、对角线之差≤1
平面度
≤0.6
方孔
0.5、位置误差≤1、对角线之差≤1
侧模
接口处错台
≤0.5
框架
变形
四边拱度
四边旁弯
≯1
整体扭曲
焊接组装后1套模具
宽度
长度
高度
对角线长度差
方孔中心线直线度
相邻3个承轨台平面度
0.15
全部承轨台平面度
套管定位轴的位置
直线度、高度±
1.5mm
定位孔之间距离
0.2
一个台座组装后27套模具
≤3
张拉中心到底板距离
相邻模型之间距离
≤2
隔板与侧模之间的间隙
≯2
隔板与侧模错台
第4章钢筋网片制作及安装
4.1钢筋网片制作
4.1.1准备工作
a钢筋和配件
依据当天生产计划、轨道板施工图纸、检验报告等，检查核实存放的各种钢筋和配件数量、种类是否满足生产要求，检验合格后进行下一道工序。
严禁使用未经检验、检验不合格钢筋和配件。
b加工机械和工具
检查核实生产所需的各种加工机械、运输设备运转是否正常，加工胎具状态是否正常，加工工具数量是否满足生产要求，工具状态是否正常。
c检测仪器和工具
检查核实生产所需的各种检测仪器运转是否正常，是否在检定的有效期内，检测工具数量是否满足生产要求，是否在检定的有效期内，严禁使用未经检验、检验不合格检测仪器和工具。
4.1.2钢筋加工
a预应力筋下料
1预应力筋采用机械定长切断，不应使用电焊切割。
2用于每个台座的预应力筋间下料长度偏差应控制在0.2‰范围内。
3预应力筋在切断和移运时应保持顺直，防止变形、碰伤和污染。
b非预应力钢筋
非预应力钢筋采用定尺加工，在轨道板钢筋加工厂房内，用钢筋定长切除端面的马蹄即可，下料长度误差控制在＋0，－5mm范围内。
c其它
⑴接地座
接地座为外购、外协件，依据施工图检测合格后，方可进入生产线用于轨道板钢筋网片编制。
在生产前要逐个进行检查，避免有缺陷配件流入生产线。
每块板需2个。
⑵接地扁钢
S235黑色扁钢采用定尺料，规格为4×
50×
2450mm，每块板需1块。
⑶精轧螺纹钢筋绝缘处理
①￠20mm精轧螺纹钢筋采用定尺料，长度为6440mm，误差为+0，-5；
每块板需6根。
②在轨道板钢筋加工厂房内，在专用加工胎具上，比照标准件用燃气喷火枪将收缩绝缘软管热缩安装在精轧螺纹钢筋上。
燃气喷火枪点火后，手持喷火枪沿热缩管反复、快速移动，枪口与热缩管保持10~15cm距离，防止热力过于集中，使绝缘性能降低或失效，直至热缩管处能看到螺纹钢筋的轮廓。
收缩软管数量、长度及安装位置详见轨道板钢筋布置图。
③依据轨道板钢筋布置图，以每个台座的精轧螺纹钢筋为一个批，抽检10根，并填写带收缩绝缘软管精轧螺纹钢筋抽检记录。
④带收缩绝缘软管精轧螺纹钢筋在指定的区域码放整齐，并作好状态标识。
d检查验收
依据轨道板钢筋施工图纸，对钢筋加工各个环节进行监督检查，其中关键环节作工序检验记录，严把质量关，坚决杜绝不合格品进入生产线。
4.1.3钢筋网片编制
a编制钢筋网片的专用胎具
专用胎具经检验合格后，方可用于钢筋网片编制。
在使用过程中，要随时、定期检测，发现问题及时处理解决，确保上、下层钢筋网片型式尺寸满足钢筋施工图要求。
b上、下层钢筋网片编制
1在轨道板钢筋加工厂房内，分别在专用胎具上编制上、下层钢筋网片。
2在上、下层钢筋网片中，所有钢筋交叉点使用专用塑料夹进行绝缘，专用塑料夹同时起固定钢筋作用；
专用塑料夹数量、位置及上、下层钢筋网片型式尺寸详见钢筋施工图。
③将接地座、接地扁钢焊接在下层钢筋网片上。
焊接质量要求及位置详见钢筋施工图。
c钢筋网片绝缘、接地状况的检测
①绝缘检测
每个钢筋网片编制完成后按规定进行电气绝缘情况检测。
首先进行目查，钢筋之间不允许直接接触；
具体测量时以纵向钢筋为基准，测量每根横向钢筋与相交叉的纵向钢筋间的电阻值。
保证钢筋间的电阻不小于2MΩ.
②接地检测
短路电流小于25KA。
d上、下层钢筋网片存放
操作人员依据轨道板钢筋施工图，以每个台座的上、下层钢筋网片为一个批，各抽检3片，并填写上（下）层钢筋网片抽检记录。
自检合格后，以每个台座为单位，用专用吊具将上、下层钢筋网片分别码放在钢筋网片通用托盘上，每垛27层，并分别作好标识。
吊运过程中要轻吊、轻放，注意吊点位置，禁止采用可能造成网片中钢筋移位的任何操作。
e上、下层钢筋网片检查验收
依据轨道板钢筋施工图，对钢筋网片编制各个环节进行监督检查，其中关键环节作工序检验记录，严把质量关，对不合格品坚决进行返工、返修处理，杜绝不合格钢筋网片进入生产线流入下道工序。
4.2下层钢筋网片入模
a将6根Φ5mm定位预应力钢筋用天车吊入钢模，每根钢筋两端安装专用夹具，安装固定在台座两端的张拉横梁上，锚固后钢筋间长度相对误差不大于10mm，进行第一次钢筋绝缘检测，检测合格后进入下一道工序。
b通过多功能车将装有下层钢筋网片的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，将下层钢筋网片小心地吊起，从台座一端开始依次安放在模具内定位钢筋上方的相应位置，在6根定位钢筋与下层钢筋网片中的4根Φ16mm螺纹钢筋、8根Φ8mm螺纹钢筋交叉点处安装绝缘塑料夹。
一个台座共需安装下层钢筋网片27个。
4.3预应力钢筋入模及初张拉
a预应力钢筋入模、锚固
在安装前，对预应力钢筋进行检查。
①禁止使用有锈斑或机械损坏的钢筋。
②钢筋上不允许有油、油脂和其他脏物，如发现应清除干净。
预应力钢筋入模
依据轨道板钢筋施工图规定预应力钢筋的数量和位置，用吊车将预应力钢筋吊入模具中，分4次，每次15根。
③预应力钢筋锚固
在张拉台座的一端将预应力钢筋用套筒夹具固定在张拉横梁的锚板上，然后将钢筋导入固定在多功能车上的分丝板中，多功能车驶到台座的另一端，使预应力钢筋按规定位置入位，在张拉台座的另一端将预应力钢筋用套筒夹具固定在张拉横梁锚板上，最后用2个专用压梁将锚固在张拉横梁锚板上预应力钢筋压紧固定，防止滑落。
b初张拉
在初张拉前，检查预应力钢筋布置是否满足轨道板钢筋施工图要求，严禁钢筋间交叉扭曲，若有必须重新布置。
检查合格后，启动自动张拉系统，对预应力钢筋施加约20%的设计总张拉力，锁紧千斤顶，关闭自动张拉系统。
张拉过程中四个千斤顶行程要对称、同步，否则由于预应力张拉台装置的弹性弯曲可能出现力不对称传递。
有关预应力钢筋初张拉详细技术要求参见下节“预应力施工”。
c下层钢筋网片调整及固定
依据轨道板钢筋施工图检查、调整下层钢筋网片位置，在确认满足钢筋保护层厚度要求后，用绝缘塑料夹与定位预应力钢筋卡紧固定。
4.4产品及工装配件的安装
a模型横向隔板安装
通过多功能车将装有模型横向隔板的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，用天车吊起隔板并插入到每两套模型之间，然后转动安装在模型端部的拉紧装置，通过7个紧固装置将隔板和模型固定在一起。
b塑料套管安装
通过多功能车将装有塑料套管的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，将套管安装固定在套管定位轴上。
套管定位轴的位置要定期检测，其位置偏差应满足以下规定：
①直线度±
1.5mm；
②高度±
1.5mm。
若偏差超出允许范围，应及时进行调整直至符合偏差要求方可投入生产。
c模型端部橡胶件、带收缩绝缘软管精轧螺纹钢筋安装
通过多功能车将装有端部橡胶件和带收缩绝缘软管精轧螺纹钢筋的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，然后将端部橡胶件插入到每套模型端部安装固定，同时将带收缩绝缘软管精轧螺纹钢筋插入到端部橡胶件中固定。
在安装前，须将端部橡胶件表面混凝土残渣清理干净并均匀地涂抹一层脱模剂。
在安装过程中，要检查并确认6根Φ20mm精轧螺纹钢筋与下层60根Φ10mm预应力钢筋交叉点之间已完全通过收缩绝缘软管隔离且位置满足轨道板钢筋施工图要求。
4.5上层钢筋网片入模
a通过多功能车将装有上层钢筋网片的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，将上层钢筋网片小心吊起，从台座一端开始依次安放在模具内精扎螺纹钢筋上方相应位置。
b在安装过程中，需对6根Φ20mm精轧螺纹钢筋与上层钢筋网片中的12根Φ8mm螺纹钢筋交叉点要进行绝缘处理，其中150处安装塑料绝缘垫片，其余部分利用固定在精轧螺纹钢筋上收缩软管进行绝缘，一个台座共需安装上层钢筋网片收缩软管27个。
轨道板内钢筋位置的允许偏差（mm）为：
允许偏差（㎜）
普通钢筋
预应力钢筋
精轧螺纹钢筋
钢筋保护层
c上层钢筋网片全部安装完成后，依据轨道板钢筋施工图检查、调整钢筋网片位置，在确认满足钢筋保护层厚度要求后，用绝缘塑料夹与Φ20mm精轧螺纹钢筋卡紧固定。
进行第二次钢筋绝缘检测，检查端头模位置及密封情况。
然后进行下层钢筋网片的固定。
每道工序都需跟踪检查，特别是绝缘检测，必须符合设计要求不小于2MΩ。
第5章预应力张拉
5.1自动张拉系统构成
a一台移动式PC控制机
通过控制软件输入张拉和放张控制参数，在执行过程中按照工艺控制参数（行程、油压允许偏差）要求进行纠偏的调节控制，显示并储存4个千斤顶行程和压力数值，实现液压系统张拉、放张等操作的自动控制。
b一台移动式液压机组
装备10和25L/min的柱塞泵各一台，张拉时2台柱塞泵全部启动，可使张拉速度达到108mm/min；
放张时仅启动10L/min的柱塞泵，实现缓慢均匀放张。
c12个双重作用的千斤顶
每个台座安装4个千斤顶，每台千斤顶装配有向PC控制机反馈信号的内置式位移、油压传感器。
单台千斤顶的主要参数：
张拉力为3000KN，行程500mm，活塞直径350mm；
活塞杆的端部有250mm长的梯形螺纹，配有1个环形螺母和1个环形支撑垫板。
5.2张拉程序
轨道板设计总张拉力为4367KN，对应每个油缸张拉力为2183.5KN，采用整体张拉方式，且在台座两端同步进行，即在张拉时，通过安装在台座两端的各2个千斤顶同时将2个相对的锚固有预应力钢筋的张拉横梁向外推开，在张拉过程中PC控制机上将显示每个千斤顶的活塞位移量、张拉力数值。
张拉分两个阶段：
初张拉和终张拉。
在张拉前，再次检查模型内钢筋、预埋件数量和位置是否满足产品施工图要求，若发现问题必须重新调整、安装。
a初张拉：
启动自动张拉系统，千斤顶按事先设定好位移量（55mm）顶出，即将预应力钢筋张拉至约设计值的20%，放入环形支承垫板，用环形螺母锁紧锚固。
b终张拉：
将预应力钢筋从设计值的20%张拉至设计值，用环形螺母锁紧锚固，自动张拉系统回油、卸载，转移到下一个张拉台座。
实际总张拉力、钢丝伸长值与设计额定值偏差不大于5%，实际单根预应力钢筋的张拉力与设计额定值偏差不大于15%。
c在张拉过程中，始终保持同端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于2mm，异端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于4mm，如发现偏差大于允许值立即停机检修。
d在张拉过程中，台座上4个千斤顶的活塞位移量、张拉力值自动存储在PC控制机内，PC控制机将对这些数值进行计算处理，得出预应力钢筋总张拉力、伸长值与设计额定值偏差（见预应力钢筋张拉计算表）。
当偏差量＞5%时，就需要对预先设定张拉参数（摩擦系数和补偿量）进行修正，然后重新进行预应力钢筋张拉，直到满足设计要求；
当偏差量≤5%时，预应力钢筋张拉工序完成，可转入下一道工序施工。
e每隔2周用压力传感器检测张拉台座中4根预应力钢筋的张拉力，实际单根预应力钢筋的张拉力与设计额定值偏差不大于15%，当偏差量＞15%时，就需要对预先设定张拉参数（摩擦系数和补偿量）进行修正，然后重新进行预应力钢筋张拉，直到满足设计要求。
f张拉操作完成后，相应操作人员应认真填写轨道板张拉记录表格。
5.3预应力钢筋设计总张拉力和总伸长值计算
a设计总张拉力
依据轨道板产品图，单根Φ10mm预应力钢筋张拉力为68.3kN，考虑预应力钢筋由于时间和热处理条件引起的应力损失，预应力须提高4％，设计总张拉力计算如下：
60根Φ10mm预应力钢筋张拉力：
68.3×
104%×
60=4260KN。
6根Φ5mm预应力钢筋张拉力：
25÷
100×
6=107KN。
设计总张拉力：
4260+107=4367KN。
b总伸长值
净伸长值：
104%÷
205÷
78.5×
71.4=315mm。
补偿伸长值：
21mm。
总伸长值：
315+21=336mm。
5.4检查验收
在钢筋全部安装工作完成后，灌注混凝土前，由专职检验员依据轨道板钢筋施工图和检验细则对钢筋网片、预应力钢筋、各种配件数量和位置，钢筋网片接地绝缘状况，以及预应力施工进行全面检查并填写钢筋入模、配件安装及预应力施工的验收记录，在确认满足施工图要求后，通知监理进行检验，检验合格后进入下一道工序。
第6章灌注混凝土成型及拉毛
6.1准备工作
a模具预热
为了保持灌注入模混凝土温度，确保水泥水化反应正常快速进行，在灌注混凝土前约2小时，启动模具底部加热装置，模板温度10℃-30℃，严禁过热，并将模具起始温度填入混凝土灌注成型记录表中。
b施工机械
试车检查混凝土布料机、刷毛机、运输车以及一些小型的电、气动机具工作是否正常，有问题及时检修。
清洗混凝土布料机、刮平板、刷毛机、运输罐。
准备其它手动工具。
6.2混凝土灌注成型
a混凝土运输
在生产厂房内，混凝土运输配备1台轨道平板车。
轨道平板车在搅拌站和生产厂房之间来回运输混凝土料罐，厂房内双钩桥吊在轨道平车和混凝土布料机之间来回运输混凝土的料罐，确保每个台座混凝土供应的连续性，直至混凝土灌注完成。
在运输混凝土过程中，要保持平稳性，运到灌注地点时不分层、不离析，并具有要求的坍落度、温度等工作性能，严禁向混凝土内加水。
b混凝土灌注成型
混凝土布料机
配置4.5m3容量的储料斗和带1.5KW振动器可升降刮平板。
混凝土灌注成型
混凝土布料机从台座的第1套模板到第27套模板，依次、连续、均匀地将混凝土灌注入模，混凝土灌注方向垂直于布料机的行驶方向，同时以每块模板为独立单元启动振动装置，将混凝土振捣密实成型。
每个台座详细工作流程如下：
①将混凝土布料机开到要灌注混凝土模具正上方。
②把混凝土料罐内混凝土倒入布料机的储料斗中。
③启动布料机上布料系统，双叶辧式门打开，同时齿滚转动，将料斗内混凝土灌注入模。
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