基础工程施工方案doc12Word文件下载.docx
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钢筋工程施工方案
（一）1、施工准备
1.1测量准备
根据平面控制网，在基础垫层上放出独立基础及墙下砖基础位置线，钢筋绑扎完成后工地测量人员必须组织检测放柱位置线。
1.2机具准备
设备名称
型号
单位
数量
钢筋切断机
G040
台
钢筋弯曲机
GW40
钢筋调直机
LGT6/12
气压焊
套
1.3施工手续
现场所有钢筋工必须具备上岗证，焊工必须具备合格证。
未经培训人员严禁操作设备。
2、材料进场及检测
钢筋选用国家大型钢厂生产的钢筋，严格执行ISO9001:
2000质量标准和相关文件。
进场钢筋须具有出厂合格证明或试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均须有标志。
钢筋进入加工或施工现场时须按炉罐（批）号及直径分批检验；
检验内容包括查对标志、外观检查，并按现行国家有关标准的规定抽取试样做力学性能试验，合格的钢筋方能使用。
钢筋的外观检查，钢筋表面不得有裂纹、折叠、结疤、耳子及夹渣。
盘条允许有压痕及局部的凸块、凹块、划痕、麻面，但其深度或高度（从实际尺寸算起）不得大于0.2mm。
带肋钢筋表面凸块不得超过横肋高度。
钢筋表面其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。
3、审图
施工前认真阅图纸、方案相关质量、安全规范，做到图纸上问题提前与设计联系解决，配筋及施工中重点突出。
（二）主要施工方法
1.配筋及相关要求
（1）受力钢筋保护层
环境类别
板、墙
梁
柱
≤20
C25-C45
≥C50
一
20
15
30
25
二
a
---
b
35
注：
基础纵向受力钢筋的钢筋砼保护层厚度不小于40mm，梁中箍筋和构造筋保护层不应小于15mm。
（2）钢筋锚固长度
钢筋种类
钢筋砼强度等级
C15
C20
C25
C30
C35
≥C40
HPB235
37d
31d
27d
24d
22d
20d
HRB335
——
39d
33d
30d
25d
HRB400
46d
40d
36d
HPB235级钢筋的末端应做1800弯钩
3、纵向受力钢筋的抗震锚固长度；
纵向受拉钢筋的锚固长度lae按下列公式计算：
一、二级抗震等级lae=4.15la；
三级抗震lae=1.05la；
四级抗震lae=la不同种类的纵向受拉钢筋锚固长度lae按下表采用：
纵向受拉钢筋抗震锚固长度lae
抗震等级
一级
二级
砼强度等级
28d
23d
34d
29d
44d
38d
41d
53d
三级
四级
21d
35d
26d
49d
42d
4、钢筋的接头的未端距钢筋弯折处≥10d且不得位于构件的最大弯距处和箍筋加密处。
5、钢筋加工形状尺寸必须符合图纸要求。
6、钢筋的条直全部采用钢筋调直机调直。
7、钢筋的弯曲成型：
A、钢筋的弯勾或弯折，I级钢筋未端180°
弯勾，其圆弧弯曲直径2.5d（d为钢筋的直径）平直部分为3d；
II、III级钢筋未端作90°
或135°
弯折时、II级钢筋的弯曲直径为4d，III级钢筋弯曲弯曲直径为5d。
B、箍筋未端的弯勾：
I级钢筋弯勾的弯曲直径大于等于箍筋直径的2.5倍，弯勾平直部分的长度为钢筋直径10倍弯勾形式为45°
/135°
。
8、钢筋的绑扎：
直径小于等于12mm的钢筋采用22#铁丝绑扎直径大于12mm钢筋采用20#铁丝绑扎，铁丝的长度见下表
钢筋直
（mm）
6-8
10-12
14-16
18-20
22
28
32
150
170
190
220
250
270
290
320
90
310
340
330
360
350
380
370
9、同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开，绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。
10.钢筋施工前检查各节点钢筋交叉关系，严格实行翻样制度，加强对钢筋翻样单的技术复核，所需钢筋根据样单在钢筋加工房进行下料加工，然后运至所需部位安装11、基础钢筋的绑扎安装
垫层上放线――基础标高放线――底板钢筋放置绑扎――放垫块――柱插筋放线――放置柱插筋临时固定――隐检
独立基础钢筋排列顺序：
平行基础长边方向的钢筋放下排.
基础钢筋的绑扎：
无需插筋，直接绑扎柱子钢筋。
砼垫块厚40mm，间距600mm呈梅花型摆放。
（三）质量管理措施
钢筋表面应清洁，无颗粒状或卷锈。
钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置必须符合设计要求和施工规范规定，制作箍筋时，其数量要符合设计要求，弯钩的角度和平直长度应符合施工规范的规定。
钢筋绑扎中严禁缺扣、松扣，绑扎接头符合施工规范的规定。
钢筋允许偏差范围：
见下表
钢筋安装允许偏差：
允许偏差（mm）
绑扎钢筋网
长、宽
±
10
钢尺检查
网眼尺寸
钢尺量连续三档、取最大值
绑扎钢筋骨架
长
宽、高
5
受力钢筋
间距
排距
保护层厚度
板
3
绑扎箍筋、横向筋间距
钢筋弯起点位置
预埋件
中心位置
水平高差
+3，0
钢尺和塞尺检查
钢筋加工允许偏差：
允许偏差
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
弯起钢筋的弯折位置
箍筋内净尺寸
模板工程施工方案1.施工准备：
1）翻样人员要学习、熟悉施工图纸，掌握关键节点位置的构造做法，根据工程进度安排，确定模板的配制。
2）模板采用组合钢模和18厚1200*2400九夹板，50×
100方木，Φ48×
4.5mm钢管以及Φ12螺杆作为加固支撑体系,。
3）根据图纸，木工翻样进行模板的拼装、组合，模板侧模采用外侧绑扎钢管加50×
100方木加固的办法加固。
4）柱和地梁采用九夹板和50×
100方木进行模板拼装，组合模板侧模采用外侧埋设钢管加固支撑和Φ
螺杆加固的办法进行加固。
2.木模的制作与安装：
（1）模板的组拼：
模板组装要严格按照模板配板图尺寸拼装成整体，拼装模板要求逐块检查其背楞是否符合模板设计要求、模板编号与所用部位是否一致。
（2）模板的基准定位工作：
首先引测建筑物的边轴线、并以该轴线为起点。
引出每条轴线，并根据轴线与施工图用墨线弹出模板的内线、边线及外侧控制线。
施工前四线必须到位，以便于模板的安装与校正。
（3）标高测量：
利用水准仪将建筑物水平标高根据实际要求直接引测到主模位置。
（4）检查拼装好的模板及零配件，破损或不符合设计要求的均不能投入使用。
3.模板拆除：
1）侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。
2）模板拆除时，不应形成冲击荷载；
拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。
5．质量要求：
1）在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。
2）模板的接缝不应漏浆；
在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；
3）浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；
4）用作模板的地坪、胎模等应平整光洁,不得产生影响构件质量的下沉,裂缝,起砂或起鼓；
5）固定在模板上预埋件，预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应符合下表的规定。
6）模板允许偏差范围及检验方法：
现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法：
轴线位置
底模上表面标高
水准仪或拉线、钢尺检查
截面内部尺寸
基础
柱、梁
+4，-5
层高垂直度
不大于5m
6
经纬仪或吊线、钢尺检查
大于5m
8
相邻两板表面高低差
表面平整度
2m靠尺和塞尺检查
预埋件和预留孔洞的允许偏差：
预埋钢板中心线位置
预埋管、预留孔中心线位置
插筋
中心线位置
外露长度
+10，0
预留洞
尺寸
砼工程施工方案
（一）施工部署
本工程全部采用商品砼，
主要机具准备：
根据每次的浇捣量确定泵车和振捣器的数量。
（二）施工方法
1、准备工作
（1）钢筋的隐检工作已经完成，并已核实预埋件、线管、孔洞的位置、数量及固定情况无误。
（2）模板的预检工作已经完成，模板标高、位置、尺寸准确符合设计要求，支架稳定，支撑和模板固定可靠，模板拼缝严密，符合规范要求。
（3）由商品混凝土搅拌站试验室确定配合比及外加剂用量。
（4）混凝土浇筑前组织施工人员进行方案学习，由技术部门讲述施工方案，对重点部位单独交底，设专人负责，做到人人心中有数。
（5）各流水段结合部位施工缝均采用多层板（根据钢筋保护层厚度及钢筋间距切口）分隔。
（6）提前签订商品混凝土供货合同，签订时由技术部门提供具体供应时间、标号、所需车辆数量及其间隔时间，特殊要求如抗渗、防冻剂、入模温度、塌落度、水泥及预防混凝土碱集料反应所需提供的资料等。
2、主要措施
（1）商品混凝土供应商编制预防混凝土碱集料反应的技术措施，必须确保20年内不发生混凝土碱集料反应损害；
浇筑每部位混凝土前预先上报配合比所选用各种材料的产地、碱活性等级、各项制表检测及混凝土碱含量的评估结果。
混凝土要用低活性集料配制，其混凝土含碱量不得超过5kg/m3。
（2）为增强混凝土的可泵性，在混凝土中掺入适量的粉煤灰和碱水剂，掺量必须经过试验确定。
为保证混凝土的缓凝时间达到4～6h，能够满足混凝土出机运至现场具有可泵送料条件，在混凝土中掺入适量缓凝剂。
严禁在混凝土中加水。
混凝土入泵坍落度控制在160～180mm。
（3）地梁过车部位临时施工缝处理措施
下一流水段混凝土浇筑前，进行施工缝处理，处理前先在混凝土边缘弹通线，用无齿锯切割以保证施工缝顺直，切割时严格控制切割深度，以防触动钢筋，施工缝浮浆层剔除后混凝土浇水湿润，施工缝处理必须待混凝土强度达到1.2Mpa后进行。
3、施工顺序
（1）清理:
在混凝土浇筑前先用一台12m3空压机将模板内杂物吹扫干净。
（2）混凝土浇筑和振捣一般要求:
A、本工程分区流水施工,每一流水段内混凝土连续浇筑,如必须间歇,间歇时间尽量缩短,并在下层混凝土初凝前将上层混凝土浇筑完毕。
B、浇筑混凝土时为防止混凝土分层离析,混凝土由料斗、泵管内卸出时,其自由倾浇高度不得超过2m,超过时采用串筒或斜槽下落,混凝土浇筑时不得直接冲击模板。
C、浇筑竖向结构混凝土前,底部先填以30～50mm厚的同配比去石子砂浆。
D、浇筑混凝土时设专人看模,经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况,当发生变形移位时立即停止浇筑,并在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。
E、使用30棒或50棒插入式振捣棒要快插慢拔,插点呈梅花形布置,按顺序进行,不得遗漏。
移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍（50棒应为52.5cm,取50cm；
30棒应为40.5cm取40cm）。
振捣上一层时插入下一层混凝-5cm以消除两层间的接缝。
平板振动器的移动间距,保证振动器的平板能够覆盖已振实部分的边缘。
振捣时间以混凝土表面出现浮浆及不出现气泡、下沉为宜。
振捣手应分工明确，责任落实到人，振捣器采用插入式振捣器。
混凝土振捣时，有次序地分层振捣，快插慢拔，防止表面混凝土振捣不实而与下面混凝土发生分层、离析现象及振动棒抽出时所造成的空洞。
混凝土分层浇筑时，每层混凝土厚度不超过振捣棒长的1.25倍，在振捣上层时，应插入下层中50mm左右，以消除两层之间的接缝。
每一振点的时间过短不易振实，过长可能回引起混凝土产生离析现象，振捣时间为20-30秒。
振捣器的插头必须均匀排列，采用“行列式”次序移动，每个移动位置的距离不大于振捣棒作用半径R的1.5倍。
行列式排列见图：
振捣器振捣时，振捣器距离模板不得大于振捣器作用半径的0.5倍，严防漏振，但不得紧靠模板振捣，避免碰撞钢筋及预埋件。
振捣时随时检查钢筋保护层和预留孔洞、预埋件及外露钢筋位置，确保混凝土密实，钢筋位置准确。
为减少墙体混凝土气泡，混凝土应在第一次振捣完毕20分钟后进行二次振捣，二次振捣时要确保混凝土未初凝。
混凝土施工缝
施工缝的处理措施
A、施工缝继续浇筑砼时，已浇筑的砼抗压强度不应小于1.2N/mm2。
B、已硬化的砼表面上继续浇筑砼前，应清除垃圾、水泥薄膜、表面上松动的沙石和软弱的砼层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，一般不易少于24h，残留在砼表面的积水应予清除。
C、注意施工缝、后浇带位置附近钢筋周围的砼不受松动和损坏。
钢筋上油污、水泥砂浆及浮锈等杂物也应清除干净。
D、在砼浇筑前，水平施工缝宜先铺上10-15mm厚的水泥砂浆一层，其配合比与砼内的砂浆成份相同。
E、施工缝、后浇带浇筑时，要注意避免直接靠近缝边下料。
机械振捣前，宜向施工缝处逐渐推进，并距80-100cm处停止振捣，但应加强对施工缝接缝振捣工作，使其紧密结合。
（11）泵送砼要求：
A、混凝土的供应,必须保证输送混凝土的泵能连续工作。
B、混凝土泵送连续进行,如必须中断时,其中断时间超过2小时必须留置施工缝。
（三）质量要求：
3、品混凝土要有出厂合格证,混凝土所用的水泥、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定,使用前检查出厂合格证及有关试验报告。
4、凝土的养护和施工缝处理必须符合施工质量验收规范规定及本方案的要求。
5、混凝土强度的试块取样、制作、养护和试验要符合规定。
6、混凝土振捣密实,不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。
7、钢筋、模板工长跟班作业,发现问题及时解决,同时设专人看钢筋、模板。
8、浇筑前由生产部门经常注意天气变化,如有大雨缓时开盘并及时通知搅拌站。
如正在施工中天气突然变化,原则是小雨不停,大雨采取防护措施。
其措施是:
已浇筑完毕的混凝土面用塑料薄膜覆盖，正在浇筑的部位采用搭设防水棚。
9、浇筑时要有专门的铺灰人员指挥浇筑,切忌“天女散花”，分配好清理人员和抹面人员。
10、做好混凝土浇筑记录。
（四）质量通病及防治措施：
序号
名称、现象
产生原因
防治措施及处理方法
蜂窝（混凝土结构局部出现疏松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿）
（1）混凝土配合比不当,或砂、石子、水泥材料加水量计量不准,造成砂浆少、石子多。
（2）混凝土搅拌时间不够,未拌和均匀,和易性差,振捣不密实。
（1）下料不当或下料过高未设串筒使石子集中,造成石子砂浆离析。
（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振,或振捣时间不够。
（5）模板缝隙未堵严,水泥浆流失。
（6）钢筋较密,使用的石子粒径过大或拥落度过小。
（7）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土,造成水泥浆流失
防治措施:
认真设计、严格控制混凝土配合比,经常检查,做到计量准确；
混凝土拌合均匀,坍落度适合；
混凝土下料高度超过2m时设串筒或溜槽；
浇灌分层下料,分层捣固,防止漏振；
模板缝堵塞严密,浇灌中,随时检查模板支撑情况防止漏浆;
基础、柱、墙根部在下部浇完间歇1～1.5ｈ孔沉实后再浇上部混凝土,避免出现"
烂脖子"
处理方法:
小蜂窝:
洗刷子净后,用1:
2或1:
2.5水泥砂浆抹平压实;
较大蜂窝:
凿去蜂窝处薄弱松散颗粒,洗刷干净后,支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；
较深蜂窝：
如清除困难,可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或浇灌混凝土封闭后，进行水泥压浆处理．
２
麻面（混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点）
（1）模板表面粗糙或蒙古附水泥浆渣等杂物未清理干净,拆模时混凝土表面被粘坏。
（２）模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面。
（３）模板拼缝不严，局部漏浆。
（2）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板黏结造成麻面。
（3）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。
模板表面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；
浇灌混凝土前,模板浇水充分湿润,模板缝隙,用油毡纸、腻子等堵严；
选用长效的模板隔离剂:
涂刷均匀,不得漏刷；
混凝土分层均匀振捣密实,至排除气泡为止。
处理方法：
表面作粉刷的,可不处理,表面无粉刷的,在麻面部位浇水充分湿润后,用原混凝土配合比去石子砂浆,将麻面抹平压光。
孔洞（混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局部或全部裸露）
（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处,混凝土下料被搁住,未振捣就继续浇筑上层混凝土。
（2）混凝土离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆又未进行振捣。
（3）混凝土一次下料过多过厚、下料过高,振动器振动不到,形成松散孔洞。
（4）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物,混凝土被卡住。
防治措施：
在钢筋密集处及复杂部位，采用高一标号的细石子混凝土浇灌,在模板内充满,认真分层振捣密实或配人工捣固；
预留孔洞,两侧同时下料,侧面加开浇灌口,严防漏振；
砂石中混有黏土块、模板工具等杂物掉入混凝土内,及时清除干净。
将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,支设带托盒的模板,洒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
4
露筋（混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部罗露在结构构件表面）
（1）
缝隙、夹层（混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土）
（1）施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土层并充分湿润，就灌筑混凝土。
（2）施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。
（3）混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽、造成混凝土离析。
（4）底层交接处未灌接缝砂浆层,接缝处混凝土未很好振捣。
认真按有关要求处理施工缝及变形缝表面;
接缝处锯屑、泥土砖块等杂物清理干净并洗净;
混凝土浇灌高度大于2m设串筒或溜槽;
接缝处浇灌前先浇50～100mm厚原配合比无石子砂浆,或100～150m厚减半石子混凝土,以利结合良好,并加强接缝处混凝土的振捣密实。
缝隙夹层不深时,可将松散混凝土凿去,洗刷干净后,用1:
2.5水泥砂浆强力填嵌密实；
缝隙夹层较深时，清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。
缺棱少角（结构或构件边角处混凝土局部掉落不规则，棱角有缺陷）
（1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够；
混凝土浇筑后养护不好，造成脱水、强度低；
或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模是棱角被粘掉。
（2）施工时气温低且过早拆除侧面非承重模板。
（3）拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。
（4）模板未涂刷隔离剂，或隔离剂涂刷不均。
木模板在浇筑混凝土前充分湿润,混凝土浇筑后认真浇水养护；
拆除侧面非承重模板时，混凝土具有1.2MPa以上强度；
拆模时注意保护棱角,避免用力过猛过急；
吊运模板,防止撞击棱角；
运输时，将成品阳角用草袋等材料保护好，以免碰损。
缺棱少角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：
2或1：
2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝
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