水轮发电机组检修作业标准书Word格式文档下载.docx

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螺栓和螺孔亦应进行修理。

所有组合配合表面在安装前须仔细地清扫干净。

1.8设备组合面应光洁无毛刺。

合缝间隙用0.05mm塞尺检查，不能通过，允许有局部间隙；

用0.1mm塞尺检查，深度不应超过组合面宽度的1/3，总长不应超过周长的20％；

组合螺栓及销钉周围不应有间隙。

组合缝处的安装面错牙一般不超过0.10mm。

1.9部件分解拆卸时，应先拆销钉，后拆螺栓；

装复时先装销钉，后装螺栓。

1.10部件分解后，应及时清洗零部件，检查零部件完整与否，如有缺损应进行更换或修复。

所拆零部件按系统分门别类，妥善保管。

1.11拆卸的主要部件，如轴颈、轴瓦、镜板等高光洁度部件表面，以及联轴法兰和销孔面应做好防锈蚀措施。

应用白布或塑料布，包盖防护好。

管路或基础拆除后露出的孔洞应割堵好，以防杂物掉入。

1.12分解的零部件存放，用木块或其他物件垫好，以免损坏其加工面或发生变形。

1.13机械加工面清扫后应涂以防锈油，且不得敲打或碰伤．如有损坏应立即修好。

1.14各零部件除结合面和摩擦面外，均应刷涂防锈漆，并按规定颜色及规定的油漆进行刷、涂、喷。

1.15装复时，易进水的或潮湿处的螺栓应涂以防锈漆，各连接螺栓均应按规定拧紧，各转动部分螺母应点焊或采取其他防松动措施。

1.16切割密封垫时，其内径应稍比管路内径大，不得小于管路的内径。

若密封垫直径很大，需要拼接时，先削制接口，再黏结。

1.17拆卸相同部件时应分开进行（或做好记号）不得互换，禁止用肮脏的破布包装零件和多孔部件。

1.18拆卸部件时不可直接锤击零部件精加工面，必要时，应用紫铜棒或垫上铅皮锤击，以免损坏部件。

1.19起重用的钢丝绳、绳索、滑车等应事先检查、试验，钢丝绳的安全系数应按安全规程要求选

用，不允许使用有缺陷的起重工具和断股或严重损伤的钢丝绳或绳索。

1.20零部件起吊前，应详细的检查连接件是否拆卸完，起重工具的承载能力是否足够，起吊过程中应慢起慢落。

拆卸下的零部件应安放妥当，放稳、垫平精密表面，严禁放在粗糙的垫木上，应用毛毡胶皮垫好或悬空放置，以免损坏精密表面。

2、定子检修工艺及验收要求：

2.1检查定子基础板螺栓、销钉和定子合缝处的状况，达到以下要求：

2.1.1基础螺栓应紧固，螺母点焊处无开裂，销钉无窜位。

2.1.2分瓣定子组合后，机座组合缝间隙用0.05mm塞尺检查，在螺栓周围不应通过。

2.1.3定子机座与基础板的接触面积应按1.8条规定执行。

2.2检查定子铁芯衬条、定位筋应无松动、开焊；

齿压板压指与定子铁芯间应尤间隙应紧固，螺母点焊处无开裂。

2.3发电机空气间隙测量，要求各点实测间隙的最大值或最小值与实测平均间隙之差同实测平均间隙之比不大干±

10％为合格。

2.4必要时挂钢琴线测量定子铁芯中心与圆度。

要求定子铁芯圆度（为各半径与平均半径之差）不应大于设计空气间隙值的±

5％。

2.5挡风板（引风板）检查：

连接螺栓应紧固，防松设施完好，连接板的连接焊缝无开裂;

挡风板（引风板）本体无裂纹，无异常变形。

2.6发电机消防水管及其他附件连接牢固，喷水孔不堵塞。

2.7测量核对定子安装有关尺寸应符合下列要求：

2.7.1定子按水轮机实际中心线找正时，测量上、中、下三个断面，各半径与相应平均半径之差，不应超过设计空气间隙值的±

2.7.2按水轮机主轴法兰高程及各件实测尺寸核对定子高程，应使定子铁芯平均中心线高于转子磁极中心，其高出值不应超过定子铁芯有效长度的0.4％，但最大不超过6mm。

2.7.3当转子位于机组中心时，检查定子与转子间上下端空气间隙，被测间隙值与平均间隙值之差不超过平均间隙值的±

10％。

3、转子检修工艺及验收要求：

3.1转子吊出与吊入

3.1.1转子吊出应具备的条件：

a）转子上部无妨碍转子吊出的部件，电气各引线均已断开。

b）发电机空气间隙检查测定完毕。

c）推力头与转子中心体把合螺栓、销钉已拆除。

d）顶起转子，制动器锁定投入，将转子落在制动器上。

转子顶起高度要根据主轴法兰或主轴与中心体连接止口脱开而定。

e）转轮下环与基础环间垫放好楔子板，楔子板用手锤对称打紧，并与固定部件点焊牢固。

f）拆除水轮机和发电机连轴螺栓或转子中心体与水轮机轴连接螺栓。

一字键两边的侧键拔出。

g）起吊转子的桥式起重机的电气和机械设备已全面检查试验，动作可靠。

h）检查厂用电源，保证供电可靠。

i）起吊转子轴和平衡梁牢固连接，平衡梁水平调整在0.3mm／m以内。

j）安放转子的检修场地准备：

安装间支承转子基础板应清除焊点、打磨平整；

检查钢筋混凝土荷重梁和盖板无裂纹、无严重缺损现象，荷重盖板与支墩接触良好、受力均匀；

布置支墩，调整支墩上面的楔子板高程在±

lmm范围之内。

转子机坑已清理。

组装吊转子的专用工具连接就绪。

3.1.2转子吊出过程中的主要工序如下：

a）将转子吊起100mm～150mm，停留10min，必要时测量桥式起重机主梁的扰度不得超过设计许可值。

进行桥式起重机起落制动试验，检查桥式起重机扰度值和主钩制动情况。

b）起吊过程中，在桥式起重机上应设专责机电人员负责对制动器、减速器、卷筒钢丝绳及其绳夹、电气设备的监视和检查，以便及时发现故障预防事故。

c）转子在定子内起吊过程中，沿定子圆周每隔二个磁极设一个专人用（根据定子铁芯高度、磁极宽度、定转子空气间隙尺寸而制做的）木板条插入转子磁极极掌表面中线处和定子之间的空气间隙中，并不断晃动；

当木板条出现卡住现象时，应停止起落转子，找正中心后再起落。

d）转子吊出后，应及时对发电机轴法兰、转子中心体下部结合面及螺栓孔进行清扫除锈，涂上凡士林或抹上黄油，防止锈蚀。

e）转子起吊高度必须超过沿途最高点200mm，必须按指定路线匀速行走直至安装场，没有异常情况中途不得停顿。

3.1.3转子吊人应具备的条件：

a）转子吊人前，将影响下部吊人工作的水轮机、发电机各部件，全部吊装就位，安装就绪。

b）制动器安装完毕，制动闸瓦顶面高程偏差，不应超过±

1mm，与转子制动环的间隙偏差，应在设计值的±

20％范围内。

c）推力头与镜板连接完毕，找平落在推力瓦上。

d）连轴法兰及螺栓孔、止口、组合面、键槽等清扫检修完毕。

e）水轮机大轴法兰水平调至0.10mm／m，并研磨清扫合格。

f）平衡梁及桥式起重机检查完好。

g）发电机定子、转子检查清扫，喷漆合格。

3.1.4转子吊人过程中的主要工序如下：

a）转子吊人步骤与吊出步骤相反。

b）转子吊起后移至机坑上方，下落距定子20mm左右时，校正中心一次。

c）调整方位，应保证发电机轴或转子中心体与水轮机轴中心偏差小于0.5mm。

d）当转子制动环距制动器顶面10mm左右时，进行大轴法兰或转子中心体与水轮机轴法兰对孔。

对称穿上2～4个螺栓后，将转子落在制动器上。

检查转子的中心及水平。

e）测定发电机空气间隙合格后，进行连轴，所有连轴螺栓按工艺要求进行紧固。

3.2转子吊出后应进行清扫、检查。

检修后应达到以下要求：

3.2.1转子各结构焊缝，各把合螺栓点焊处完好，无开裂和松动。

转子挡风板和各焊缝处无开裂和开焊，风扇应无裂纹。

3.2.2制动环无裂纹，固定制动环螺栓头部应低于制动环制动面2mm～3mm。

制动环接缝处的错牙不得大于1mm。

轮臂和中心体的接合面应无间隙。

3.2.3磁极键和磁轭键无松动，点焊无开裂。

3.2.4转子通风沟和其他隐蔽部件上无异物。

3.2.5喷漆质量达到要求。

3.3转子吊装应符合下列要求：

3.3.1转子吊装前，调整制动器顶面高程，使发电机转子吊入后，推力头套装时，与镜板保持4mm～8mm的间隙；

推力头在水轮机主轴上的结构形式，制动器顶面高程的调整，只需要考虑水轮机与发电机间的联轴间隙。

3.3.2必要时，转子吊装过程中，检查测量磁轭的下沉恢复情况。

3.3.3转子应按水轮机找正，联轴法兰中心偏差，应小于0.05mm，法兰之间不平行值应小于0.02mm。

定子中心，若已按水轮机固定部分找正，则转子吊入后，按空气间隙调整转子中心。

4、制动系统检修工艺及验收要求：

4.1制动器本体检查，固定螺栓紧固，各部动作正常。

制动闸瓦固定牢靠，夹持挡块无松动，表面平整无裂纹和严重翘曲，其高出夹持铁条不得小于8mm。

大修后制动闸瓦高出夹持铁条不得小于15mm，否则应更换。

新制动闸瓦更换应注意制动闸瓦必须与两侧的挡块配合紧凑，不应有摇晃现象。

4.2制动器检查分解工序工艺要求如下：

4.2.1关闭气源、油源，拆除制动器管路法兰连接螺栓，拆除固定制动器的螺栓，移出制动器。

4.2.2分解制动闸瓦前检查制动器活塞是否复位。

4.2.3拆除托板及夹条，取出制动闸瓦。

4.2.4拆除托板与活塞的连接螺钉，取出托板。

4.2.5拔出上下活塞。

4.3检查修理清洗活塞及活塞缸，并通气清扫油孔，使之无阻塞。

缸壁、活塞应无高点，毛刺和擦痕。

“O”型密封圈完好，无明显变形。

安装时应先装好“O”型密封圈，活塞和缸壁抹上透平油。

检查活塞动作应灵活、不发卡。

制动器托板与活塞连接螺钉拧紧后要与托板留有适当的上下活动空隙。

4.4制动器装复应符合下列要求：

4.4.1单个制动器应按设计要求进行严密性耐压试验，持续30min，压力下降不超过耐压压力的3％。

4.4.2制动器顶面安装高程偏差，不应超过±

5mm。

4.4.3制动器及管路装复后应做通气及顶转子油压试验，即通以工作气压检查制动器，动作应灵活，制动器及气管路整体无漏气；

用顶转子油泵顶起转子，动作正常后，转子在顶起状态停留15min～30min，检查制动器及油管路，应无渗漏。

5、推力轴承检修工艺及验收要求：

5.1推力轴承充排油前应接通排充油管，并检查排油、充油管阀应处的位置，确认无误后方可进行。

5.2在分解推力轴承冷却器排充油管、进排水管法兰时，应先将油水排尽，分解后应及时将各排充油管法兰管口和进排水管法兰管口封堵好，以防进入杂物。

5.3推力轴承冷却器水压试验：

单个冷却器应按设计要求的试验压力进行耐压试验，设计无规定时，试验压力一般为工作压力的2倍，但不低于0.4MPa，保持60min，无渗漏现象。

装复后应进行严密性耐压试验，试验压力为1.25倍实用额定工作压力，保持30min，无渗漏现象。

冷却管如有渗漏，应可靠封堵，但堵塞数量不得超过冷却器冷却管总根数的15％，否则应更换。

5.4推力瓦修刮前应先检查瓦面有无硬点、脱壳或坑孔。

对局部硬点必须剔出，坑孔边缘应修刮成坡弧，脱壳应占推力瓦面积的5％以下。

且以油室的出油孔为中心半径100mm的范围内不得有脱壳现象。

否则，应更换新推力瓦。

推力瓦修刮时应对其表面局部磨平处的修刮为重点，普遍挑花为辅。

对于有研刮要求的新更换推力瓦应经过粗刮、刮平、中部刮低和分格刮花四个阶段进行。

5.5弹性金属塑料瓦表面严禁修刮和研磨。

检查瓦面磨损情况，有关参数和性能要求应满足DL/T622—1997的有关规定。

5.6推力瓦和托瓦接触面的检查一般在推力瓦修刮前进行。

在更换新推力瓦时，应先研刮推力瓦和托瓦的接触面，二者的组合接触面应在80％以上。

5.7拆卸推力头与镜板的连接销钉、螺栓，作好相对记号并记录，将推力头与镜板分别吊出。

推力头安放在方木上。

镜板吊出并翻转使镜面朝上放于研磨平台上，镜面上应涂一层润滑油，贴上一层腊纸并加盖毛毡，周围加遮栏以防磕碰。

5.8推力轴承分解过程应检查：

5.8.1推力头上下组合面接触良好。

5.8.2油槽盖的密封是否良好，检查磨损程度。

5.8.3油槽底部有无杂质。

5.8.4油槽内壁油漆有无脱落。

5.8.5推力瓦的磨损情况。

5.8.6抗重螺栓的锁定有无松动和断裂现象。

5.9推力瓦温度计的绝缘测定，要求每个温度计对推力瓦绝缘电阻值不小于50MΩ，总电阻值不小于0.5MΩ。

5.10推力瓦调整定位后，应检查连板、瓦钩与推力瓦的轴向、切向间隙，固定螺栓紧固，锁定锁片。

5.11推力瓦的检修研刮应符合下列要求：

5.11.1推力瓦检修研刮应采用与镜板和研磨平台研磨的方法，必要时可采用盘车研瓦方法。

5.11.2刀花排列应均匀整齐，刀花应相对错开。

刀花面积应控制在0.15cm2～0.25cm2以内。

刀花最深点应基本控制在下刀处和刀花中部之间。

刀花最深处控制在0.03mm～0.05mm之间。

下刀处应为缓弧，不应有棱角和毛刺。

5.11.3推力瓦面接触点应不少于2点／cm2～3点/cm2。

5.11.4推力瓦面局部不接触面积，每处不应大于推力瓦面积的2％，但最大不超过16cm2，其总和不应超过推力瓦面积的5％。

5.11.5进油边按设计要求刮削，无规定时，可在l0mm～15mm范围内刮成深0．5mm的倒圆斜坡。

5.11.6刚性支柱式推力瓦面的刮低，可在支柱螺栓周围约占总面积1／3～1/2的部位，先刮低0.01mm～0.02mm，然后再缩小范围，从另一个方向再刮低约0.01mm～0.02mm。

无支柱螺栓的轴瓦可不刮低。

5.12推力头安装应符合下列要求：

5.12.1推力头吊人前，在推力瓦面不涂润滑油的情况下测量镜板的高程和水平，其水平偏差应在0.02mm／m以内；

高程应考虑荷重机架的挠度值和弹性油箱的压缩值。

5.12.2推力头热套时，加温温度以不超过100℃为宜。

5.12.3卡环受力后，应检查其轴向间隙，用0.03mm塞尺检查，不能通过。

间隙过大时应抽出处理，不得加垫。

5.13推力瓦受力调整应在机组轴线处于垂直、镜板水平、转子和转轮处于中心位置的时候进行，并符合下列要求：

5.13.1一般用测量轴瓦托盘变形的方法调整受力。

起落转子，各被测托盘变形值与平均变形值之差，不应超过平均变形值的±

5.13.2采用锤击抗重螺栓的方法调整受力时，相同锤击力下机组轴倾斜的变化值与平均变化值之差，不超过平均变化值的±

6、导轴承检修工艺及验收要求：

6.1导轴承充排油前应接通排充油管，并检查排油、充油管阀应处的位置，确认无误后方可进行。

6.2导轴承分解时，均要进行轴位测定，测量和校核的误差不超过0.02mm。

6.3测量导轴瓦间隙，并做好记录。

6.4分解、检查、处理、清洗导轴承各部件。

6.5安装时，导轴承中心一般应依据机组中心测定结果而定。

要求导轴承轴位和机组中心测定的结果误差应在0.02rmn以内。

6.6导轴瓦修刮工艺方法和要求，依照有关规定执行并应符合下列要求：

6.6.1导轴瓦面接触点应不少于1点／cm2～3点／cm2，且瓦的接触面积达整个瓦面积的85％以上。

6.6.2每块导轴瓦的局部不接触面积不应大于5％。

6.6.3导轴瓦的抗重块与导轴瓦背面的垫块座、抗重螺母与螺母支座之间应接触严密。

导轴瓦抗重块表面应光洁、无麻点和斑坑。

6.6.4轴瓦绝缘应分块用1000V摇表测量瓦和抗重块间的绝缘电阻值应不小于5MΩ。

导轴承座圈与导轴瓦的绝缘垫以及导轴承座圈与上机架绝缘垫的对地绝缘均用1000V摇表测量，绝缘电阻值应不低于5MΩ。

导轴瓦温度计绝缘不小于50MΩ。

6.7导轴瓦装复应符合下列要求：

6.7.1轴瓦装复应在机组轴线及推力瓦受力调整合格后，水轮机止漏环间隙及发电机空气间隙均符合要求，即机组轴线处于实际回转中心位置的条件下进行。

为了方便复查轴承中心位置，应在轴承固定部分合适地方建立测点，并记录有关数据。

6.7.2导轴瓦装配后，间隙调整应根据主轴中心位置，并考虑盘车的摆度方位和大小进行间隙调整，安装总间隙应符合设计要求。

6.7.3导轴瓦间隙调整前，必须检查所有轴瓦是否已顶紧靠在轴领上。

6.7.4分块式导轴瓦间隙允许偏差不应超过±

0.02mm。

6.8导轴领表面应光亮，对局部轴电流烧损或划痕可先用天然油石磨去毛刺，再用细毛毡，研磨膏研磨抛光。

轴领清扫时，必须清扫外表面及油孔。

轴领外表面最后清扫应使用白布或丝绸和纯净的甲苯或无水乙醇。

6.9导轴承装复后应符合下列要求：

6.9.1导轴承油槽清扫后进行煤油渗漏试验，至少保持4h，应无渗漏现象。

6.9.2油质应合格，油位高度应符合设计要求，偏差不超过±

10mm。

6.9.3导轴承冷却器应按设计要求的试验压力进行耐压试验，设计无规定时，试验压力一般为工作压力的两倍，但不得低于0.4MPa，保持60min，无渗漏现象。

6.10导轴承装复应符合下列要求：

6.10.1机组轴线及推力瓦受力调整合格。

6.10.2水轮机止漏环间隙、发电机空气间隙合格。

6.10.3分块式导轴承的每块导轴瓦在最终安装时，绝缘电阻在50MΩ以上，总绝缘电阻不小于0.5MΩ。

6.10.4导轴瓦安装，应根据主轴中心位置并考虑盘车的摆度方位和大小进行间隙调整，安装总间隙应符合设计要求。

对采用弹性推力轴承的发电机，其中一部导轴瓦间隙的调整可不必考虑摆度值。

6.10.5分块式导轴瓦间隙调整允许偏差不应大于±

7、上、下机架检修工艺及验收要求：

7.1上机架检修工艺及验收要求要求如下：

7.1.1上机架吊出时各个支臂设专人监视。

7.1.2上机架装复前应完成检查、清扫、刷漆，固定螺栓、销钉、各支臂结合面修理、清扫，机架附件检查、清扫，并按规定刷漆。

挡风板结构检查、处理。

径向支承装置检查、清扫。

7.1.3上机架装复就位后，应检查水平、高程、中心，合格后，先回装销钉，再紧固螺栓。

待盘车机组轴线调整合格后，调整机架径向支承装置符合设计要求。

7.1.4上机架装复后应进行水平、高程、中心测量、检查。

要求高程偏差不大于±

1.0mm，水平偏差不大于0.10mm／m～0.15mm／m，中心偏差不大于1.0mm，否则进行调整处理。

调整时先调高程，合格后再调水平。

一般在机架吊出时要记录每个支臂下的间隙值及加垫的厚度，做为装复时的依据。

7.2下机架检修工艺要求如下：

7.2.1下机架拆前水平值测量方法同上机架。

7.2.2下机架装复前完成机架清扫、刷漆，检查金属结构，清扫修理结合面、销钉、销孔、螺栓。

7.2.3下机架装复前应检查各支臂与机座组合面之间无杂物、毛刺，当下机架吊人至基础面150mm～200mm时，再将结合面清扫后，下落就位。

测量调整高程、水平、中心应满足要求。

7.2.4复查机架径向支承装置，其安装高程偏差不超过±

5mm，径向支承装置受力应一致。

8、接力器检修工艺及验收要求：

8.1接力器分解

8.1.1大修时，接力器吊出机坑，用枕木垫平，用带斜边的木块垫牢，防止滚动。

拆除接力器外围锁定、反馈、端盖密封等附件，将进出油口用盲孔法兰堵死，关闭接力器缸体底部小油管阀门后，竖起接力器。

8.1.2拔出前缸盖定位销及松开螺栓（螺栓除了要按要求达到拧紧力矩，在拆之前要做好螺母的拧紧位置记号）；

在前缸盖与缸体的法兰处打上位置记号，对称拧紧缸盖的顶丝螺栓，将前缸盖顶离止口。

8.1.3在推拉杆头部的吊环上挂上葫芦，葫芦挂在厂房桥机吊钩上，收紧葫芦，将接力器活塞和前端盖慢慢吊出。

8.2接力器检查处理

8.2.1拆出活塞，用金相砂布或天然油石打磨活塞上的毛刺、锈斑，用汽油清洗干净，涂上洁净的透平油。

8.2.2检查活塞缸，用圆弧形天然（或极细）油石打磨内部的毛刺，痕迹或锈斑，用金相砂纸或600#水砂纸抛光，最后用汽油清洗干净，涂上洁净的透平油，两头用薄膜包扎好。

8.3接力器回装

8.3.1对有渗漏的前、后盖活塞杆密封，按接力器的结构顺序进行拆卸，更换密封圈后按接力器的结构顺序，将密封压盖、“Ｏ”型密封圈、压环、密封环、支承环、轴套安装到前缸盖上。

8.3.2接力器缸体竖立放稳，按拆卸时的方法将接力器推拉杆、活塞及前缸盖组件吊起，调整好后，慢慢放葫芦，将活塞压入缸体内。

当活塞完全进入缸体后，前盖装好橡胶盘根，再将活塞及推拉杆压入缸体。

8.3.3对好前缸盖的相对位置，打入锥销，对称把紧螺栓。

9、控制环检修工艺及验收要求：

9.1用两根钢丝绳绑好控制环，分别挂在桥机的两个主钩上并调整受力均匀。

启动桥机将控制环吊出移到宽敞的地方，将其翻身；

然后放置好。

9.2对磨损严重的抗磨板进行更换；

对抗磨块的紧固螺栓进行检查，断裂的螺栓应更换。

9.3检查抗磨板挡块有无磨损，焊点有无裂缝。

若出现异常需进行处理。

9.4检查控制环各部位有无裂缝，对裂缝处用电弧刨刨成“Ｕ”型坡口，然后进行补焊处理。

9.5检查处理完毕后，将其翻身再回装。

10、水导轴承检修工艺及验收要求：

10.1导轴承充排油前应接通排充油管，并检查排油、充油管阀应处的位置，确认无误后方可进行。

10.2导轴承分解时，均要进行轴位测定，测量和校核的误差不超过0.02mm。

10.3测量导轴瓦间隙，并做好记录。

10.4分解、检查、处理、清洗导轴承各部件。

10.5安装时，导轴承中心一般应依据机组中心测定结果而定。

10.6导轴瓦修刮工艺方法和要求，依照有关规定执行并应符合下列要求：

10.6.1导轴瓦面接触点应不少于1点／cm2～3点／cm2，且瓦的接触面积达整个瓦面积的85％以上。

10.6.2导轴瓦的局部不接触面积不应大于5％。

10.7导轴瓦装复应符合下列要求：

10.7.1轴瓦装复应在机组轴线及推力瓦受力调整合格后，水轮机止漏环间隙及发电机空气间隙均符合要求，即机组轴线处于实际回转中心位置的条件下进行。

10.7.2导轴瓦装配后，间隙调整应根据主轴中心位置，并考虑盘车的摆度方位和大小进行间隙调整，安装总间隙应符合设计要求。

10.7.3导轴瓦间隙调整前，必须检查所有轴瓦是否已顶紧靠在轴领上。

10.8导轴承装复后应符合下列要求：