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勘察单位：
质监单位：
监理单位：
施工单位:
二、工程质量控制
工程施工合同签订后，公司立即抽调精干人员组成项目班子，熟悉现场、图纸，并根据本工程特点，编写切实可行的施工组织设计及各分项施工组织方案、施工进度计划；
落实施工机械设备、材料供商和安排落实有经验的施工班组。
（一）基础分部
1、桩基分项工程
（1）、在钻机的就位上采用全站仪放点、复核、监理复核、钻机就位后再次复核，使钻机就位后的偏差为零偏差。
钻机开钻后,对施工中的泥浆参数进行每间隔2小时进行一次测试。
在地质上,七层变化的时候再加测泥浆参数。
成孔后进行第一次清孔,泥浆参数控制比重小于1。
20、粘度控制在18～22秒之间，用测绳对孔深进行探测，以检测桩尖标高是否达到设计要求,并对沉淀层进行控制，将一清时的沉淀层厚度控制在10cm以下，以便第二次清孔。
在各项指标达到设计和规范要求后，报检监理来验收，在验收合格后，提钻后下放检孔器，对钻孔孔径和倾斜度进行检测。
（2）、在进行钢筋笼制安的工序上，钢筋笼采用分节制作，采用等强滚轧直螺纹连接方式，用“靠模法”控制钢筋笼直径和主筋间距，根据钢筋骨架设计长度的不同，采用分节制作和安装。
采用“靠模法"
节段拼装工艺，结合等强直螺纹连接成型桩基钢筋笼，解决了施工场地困难问题，缩短了钢筋笼连接时间，降低了成桩风险，提高了成桩质量。
最后严格按设计要求将钢筋笼固定在孔内,并用护桩对钢筋笼的中心进行复核，在钢筋笼中心和桩中心不偏差时，固定钢筋笼进行下道工序的施工。
（3）、导管在地面进行拼接，用空压机对导管的密封进行检验，导管内的压力达到0.6Mpa经监理检验后，方可在施工中使用。
（4）、混凝土采用泵送商品混凝土，在导管安装完后进行二次清孔，泥浆比重控制在1.10左右，不大于1.15，粘度控制在18～20秒,含砂率控制在2％后,在测后半小时内进行砼浇注（控制过程由监理进行监控）.在浇注中严格按规范进行导管的拆拔，在砼浇注在设计桩顶后再加灌1。
5m的砼以确保桩顶的强度达到设计要求。
2、承台分项工程
（1）、测量
1）、挖基前测量放线，并设置固定桩和护桩,放出边坡。
2）、基坑底平面尺寸比设计基础结构边长大100cm，根据承台所处位置的地质条件、埋深情况确定放坡坡率。
边坡坡度一般为1：
0.5～1：
1。
0。
（2）、基坑开挖
1）、主墩承台采用矩形混凝土沉井支护人工配合机械开挖，其余承台、桥台采用人工配合机械开挖；
2）、机械开挖至设计标高差20cm时，采用人工开挖至设计标高,防止基底土体被扰动。
3）、在基坑周围距坑3m处设置拦水埂,基坑内设置排水沟及集水井，严防雨水、地下水浸泡基坑。
（3）、凿桩头
1）、基坑开挖至设计标高后，采用人工剔除桩头混凝土，严格控制剔除深度，同时又必须保证凿至新鲜、密实混凝土面而且达到桩顶设计标高。
（4）、验收
基坑开挖后，进行工程桩动测、超声波检测及高应变检测，对基底标高、桩位、承台平面尺寸以及地基承载力等项目验收合格后进入下一道工序施工。
（5）、垫层砼
垫层施工将基底清理干净，并排除基坑内的水,经监理工程师同意，方可进行砼垫层的施工。
基坑整平后在其上部撒5cm厚的碎石，模板采用方木,木桩支护,测量人员在四角测出标高，人工调整，然后按设计厚度浇筑10cm厚的C20垫层砼。
（6）、钢筋
承台钢筋及立柱插筋绑扎（焊接）施工，贯彻施工图纸的设计意图和要求，严格按施工图纸要求进行施工,为了保证承台面层钢筋位置正确不下挠，在承台面层钢筋和下层钢筋之间设置适当的架立钢筋，防止钢筋下垂，绑扎承台预埋钢筋时，其伸入承台内的长度按设计规定的长度。
外露承台的钢筋用环箍扎牢固定,并与承台的顶面用筋点焊牢固,以确保墩柱主筋位置的准确，施工中严格执行隐蔽工程三级验收制度，确保钢筋绑扎目测整齐，实测合格，保护层达到设计要求，主控项目符合设计及规范规定。
（7）、承台模板
采用大块竹胶板拼装,模板支立前涂刷脱模剂,脱模剂采用机油,模板支撑用脚手架钢管配双层纵横钢筋拉杆加固，立柱间距为50cm，设三道水平横挡，并用斜撑进行加固。
拉杆水平间距100cm,采用φ12钢筋加工而成，。
模板安装好后,检查模板的位置、几何尺寸是否符合设计图纸,以及模板支撑与拉杆是否牢固,模板接缝处采用胶带纸封贴以阻止漏浆。
经监理工程师对轮廓尺寸、标高验收合格后，方能进行砼灌注。
（8）、承台砼灌注
承台混凝土采用C30商品混凝土,坍落度控制在12～14cm之间。
做好混凝土坍落度检查及试块的取样和制作。
浇筑时采用分层浇筑，每层浇筑厚度不超过30cm，采用插入式振捣器振捣。
灌注时应对称进行，使模板均匀受力。
混凝土浇筑上层时，应在下层混凝土初凝前进行,上层砼振捣时，捣固棒应插入下层已浇注砼100-150mm,避免出现冷凝产生冷缝。
浇筑过程中派专人护模，保证模板不变形。
主墩单个承台混凝土数量为849。
1m3,施工中采用设置2层φ41mm×
2。
5mm循环冷却水管，通过循环冷却水控制混凝土内表温差.
（9）、混凝土养护、拆模、土方回填
当混凝土达到终凝后采用湿草袋遮盖，派专人洒水养护保持湿。
三天后拆除模板，模板拆除后，进行基坑回填，分层用蛙式打夯机夯实,分层厚度不大于20cm.
3、基础分部工序质量评定
序号
工序名称
合格率（％）
质量等级
备注
1
桩基钢筋笼
96.4
优良
2
灌注桩砼
100
3
承台钢筋加工
4
承台钢筋安装
5
承台模板
6
承台混凝土
平均合格率
99。
4、基础部分自评意见
质量保证资料、工序资料齐全.桩基工序报验、承台工序报验经监理工程师验收全部合格；
原材送检33次，经见证取样检验全部合格；
桩基混凝土抗压强度见证试验共92组，承台混凝土抗压强度见证试验共17组，经检测评定均达到设计及规范要求；
承台混凝土表面光洁、平整，观感质量符合要求；
桩基声波透射法检测共60根，低变动测法检测32根（均为I类桩）；
基础分部工程自评为优良。
（二）桥梁下部结构
1、施工缝处理
立柱施工前，清除承台面、立柱钢筋浮浆、锈斑,并凿毛.
2、施工脚手架搭设
施工脚手架采用Φ48钢管,壁厚3。
5mm。
钢管扣件联接搭设双排脚手架并直接搭设在承台面上，考虑到架子顶面工作平台没有特殊施工荷载，立杆间距为1.2m，步距均为1.5~1。
8m.脚手架外侧面设密目安全网，脚手架侧面设爬梯便于上下。
3、钢筋施工
本工程立柱施工中所有立柱竖向主筋在承台施工时一次到位.设计图纸显示，大桥立柱顶部均设置钢筋架及三层加强钢筋网,钢筋密集。
考虑实际施工中砼入模及振捣问题，骨架中顶部加强钢筋先不予安装就位，暂与骨架钢筋绑扎固定，待砼浇到骨架顶面时按设计位置焊接或绑扎固定；
柱顶钢筋网片须待立柱砼浇至骨架顶面时再集中人员突击安装。
实际施工时在网片与骨架之间设置一定数量的架立钢筋，以保证钢筋层距符合设计要求.
4、模板施工
为了确保立柱混凝土表面平整、光洁，模板采用工厂预制装配式大型钢模板。
所有墩柱二次性立模一次性浇筑完成.模板配制，根据立柱的规格、高度、数量，配制.具体施工中，各型立柱模板数量的配置根据施工总体进度要求及各墩位施工先后顺序来进行调整或增补.
立柱模板采用组装和分装的方式,利用起重机把组装或分装清洁好的模板从钢筋骨架顶部套下，对于立柱上部有圆弧段、钢筋向外弯曲的模板进行分装成形。
模板就位后用螺丝和定位插销进行固定，固定时注意控制拼缝质量。
模板底部与承台面接触处应密贴，当模板安装好并调整其垂直度与中心位置后,用砂浆将其缝隙嵌实，待达到一定强度方可浇筑立柱混凝土。
模板安装后先临时固定，用纵横轴线校正模板位置，用线锤校正模板的垂直度，采用全站仪对柱顶控制点进行复核。
并及时在四周用缆风绳收紧固定，风缆位置的选择应结合施工场地情况综合考虑。
模板立好后检查保护层厚度和钢筋垫块是否符合要求。
模板之间的接缝在拼装前采用双面胶衬平，双面胶的里边口须与模板内侧平齐，确保结构物的外观质量。
5、混凝土施工
立柱混凝土施工全部采用商品混凝土，以泵送方法入模，所有立柱混凝土施工均一次完成.
浇筑分层进行,分层厚度不大于30cm。
混凝土振捣器采用高频插入式振捣器，振捣工进入柱模内施振。
振捣由专人负责，入模后及时振捣，严禁超振或漏振，避免砼表面出现花斑或蜂窝现象。
操作时要求快插慢拔，振捣时振捣棒不能在钢筋与模板间进行振捣，以防模板走动，同时应注意避免碰到钢筋、预埋件等。
混凝土密实的标志是混凝土停止下沉,不再冒气泡，表面呈平坦泛浆。
6、混凝土养护
拆模后及时用塑料薄膜包裹严密进行养护
7、下部结构分部工程工序质量评定
合格率（%）
钢筋加工
98。
钢筋安装
模板
混凝土
99.7
8、下部结构分部自评意见
质量保证资料、工序资料齐全，工序报验经监理工程师验收全部合格，原材送检12次，经见证取样检验全部合格,混凝土抗压强度见证试验共16组，经评定均达到设计及规范要求，结构混凝土表面光洁、平整，观感质量符合要求,下部构造分部工程自评为优良。
（三）桥梁上部结构
1、地基处理
（1）、土基硬化宽度为桥幅宽每边各增加1m；
（2）、地基土根据施工区域土质情况，掺入一定量的石灰,用挖机翻拌均匀,压路机碾压,使土基压实度控制在90％；
（3）、碾压土基压实度达到要求后上采用用C15砼浇筑厚15cm，作为支架搭设基础。
本桥位于宛溪河、清溪河交汇处，为保证河道畅通，支架搭设时进行河道改造。
二河分别设置一跨4M过水涵确保河道畅通;
改河后支架区范围河道采用块（片）石回填，回填标高控制在8.0m.在水下部分采用抛石挤淤的办法，抛至水位以上50cm，用20t压路机碾压使地基稳定。
然后在上面填筑1.5m5％灰土改良土.
河岸部分对原地面进行清理，将杂草、有机土、难以晾干压实的土清理干净并运出现场。
在清理完地基后,用10％石灰进行翻填，并用中型压路机压实至无明显轮迹,同时做好原地面临时排水设施。
为确保防河大堤的防洪功能和安全，依据大堤的坡率采用台阶式地面硬化方案，台阶宽90cm，高度不大于30cm。
地面硬化采用20cm厚C30混凝土，宛溪河改河段二侧8m范围内布置φ12（间距150mm×
150mm）钢筋网片。
2、施工测量
（1）、在箱梁施工前，首先测设出桥梁纵轴线和桥墩横轴线，放出设计箱梁中心线，再将箱梁的平面尺寸控制坐标点投影到地面,测出钢管支撑的平面位置后，再将平面坐标点向空间投测。
平面曲线箱梁的轴线平面定位控制桩应适当加密，以保证曲线的圆顺、流畅，三维曲线箱梁用三维空间曲线坐标定位控制点准确地投放到箱梁的投影平面及支撑系统上。
（2）、标高测设按照纵横断面图来进行,充分考虑坡道竖曲线线型（直线或曲线）、单向或是双向横坡、落水方向如何、路脊线的两侧是否对称等因素，来相应选择标高控制点的位置和密度。
（3）、在施工过程中严格控制梁底标高,支架的高度根据梁底标高以及底模厚度来加以确定。
3、支架搭设
（1）、本工程箱梁支架采用碗扣支架，经过荷载计算、审核确定搭设施工方案。
（2）、对立杆的稳定性进行验算:
取单根立杆承受荷载最大的进行验算,按受压杆件稳定性公式计算，经验算本工程支架搭设横杆的步距选择为1.2m满足要求（经过专家专题论证通过）.
（3）、支架以上设置100mm×
150mm大方木，100mm×
100mm小方木.
（4）、支架搭设
1）、在搭设之前，对支架立杆位置进行放样，承重支架是受力支架，立杆是直接受力杆，故严格按专家论证通过的支架方案要求来控制立杆之间距离。
2）、每根立杆底部设置底座，底座与地基密贴，保证支架整体在施工过程中不会产生过大的挠度与变形。
局部地基表面不平整，采用石屑或黄砂均匀铺撒在地基表面，填平空隙。
3）、扫地杆离地面高度20cm，在地势有高低处，进行阶梯形设置，保持扫地杆离地面高度20cm。
4）、搭设支架过程中及时设置纵向、横向及水平剪刀撑、斜杆以及必要的缆风绳,避免脚手架在搭设过程中发生偏斜和倾斜。
施工斜道保持与支架搭设进度基本一致，保证支架施工安全。
5）、剪刀撑沿支架高度与宽度（或长度）连续布置成一个整面,纵向剪刀撑每隔4~6m设一道，横向剪刀撑每隔4～6m设一道，水平向剪刀撑每隔3～4步一道。
剪刀撑与地面夹角设置在45°
～60°
之间，剪刀撑的斜杆除两端用旋转扣件与支架的立杆或横杆扣紧外,在其中间增加2~4个扣结点。
6）、施工作业脚手架搭设
①、承重支架与施工作业脚手支架分离.
②、脚手架与防护栏杆:
施工脚手架搭设考虑施工作业人员的操作方便，在操作面四周设立通道,净宽度为1m,并考虑施工通道要放些施工材料，通道应贯通。
架体临边设置安全防护栏杆，高度超过施工作业面，栏杆高度为1.2m,中栏杆高度0.69m,在临边栏杆上设置密目安全网封闭,确保安全,踢脚板用竹篱笆.
7）、临时坡道
由于本工程支架高度大于6m，因此临时坡道采用“之”字型斜道。
斜道斜率不小于1:
3,拐弯处设置平台，平台和斜道宽度为1m，斜道两侧及平台外围均设置栏杆及挡脚板，斜道上设防滑条。
4、支架验收
支架搭设完毕后，支架外侧设置安全标志牌，组织监理、代建方、质监有关人员对支架进行验收，验收标准按落地式脚手架验收记录表内容，验收合格后挂牌，方可进入下道工序作业。
强调执行“首层验收制"
。
5、支架预压（在箱梁底模完成后进行）
（1）、进行预压荷载计算
（2）、荷载布置
压重材料为预制混凝土块,在预压宽度范围内按梁体断面形状布置，且压重荷载按箱梁不同的设计断面分区段设置.
（3）、测量
1）、观测点布置
测点分别布设在靠近地面处以及顶部的支架上，每跨箱梁共设14个观测点。
2）、观测
在整个支架预压期间，由项目部测量负责人专人负责对支架预压观测,监理测量工程师跟踪测量。
3）、观测数据整理
预压完成后，由项目部测量负责人对沉降观测的数据进行汇总分析，及时对该联箱梁的抛高值进行调整与修正,并以此联的预压结果指导其他箱梁施工。
6、箱梁模板、钢筋、波纹管安装及砼浇筑
（1）、模板安装
1）、底模搁栅布置
箱梁的底部搁栅布置两层，纵桥向方木竖放,依支架布置，横桥向方木间距30cm.
2）、预拱度设置
在铺设梁底模时设置预拱度，以抵消基础沉降、支架的弹性变形以及模板搁栅的压缩变形,使浇筑后的梁体外形尺寸和标高符合设计要求。
3）、模板施工要求
根据已布置支撑和两墩间的坡度,再加施工抛高值来测放底模标高，再在已铺设底模上精确放出梁边线、横梁及腹板位置，作为立模和安装钢筋的依据。
模板安装完毕后,对其平面位置与标高、节点联系及纵横向稳定性进行复验，发现问题后及时采取相应措施妥善解决.
预应力张拉槽口和齿块的尺寸及位置必须符合设计要求，槽口模板用胶合板制成，安装时要注意槽口中心线与箱梁纵轴线的夹角以及槽口中心线同水平面的夹角符合设计要求。
内模四周倒角必须严格按图设置（设15cm的倒角）,不得随意改变倒角斜率.
模板的内侧面要平整，模板与模板的接缝应严密，不得漏浆.
对于支座部位，在底模处开一个与支座垫板同样大小的孔,梁底与支座垫块间隙以砂填实，并在砂表面抹上一层砂浆,作为底模。
落架时将其挖除即可.
固定在模板上的预埋件和预留孔，其安装须牢固,开孔位置准确，拼缝要平整严密.
模板使用前，表面污垢必须清除干净，重复使用的模板，必须加强保养和维修工作,始终保持其表面平整、光洁、形状准确，拼缝严密、不漏浆。
内模在混凝土强度达到规定要求以后方可拆除。
拆模时严禁乱撬乱拉，以防混凝土表面损伤影响外观质量，拆模后必须及时报请监理进行外观检查，对局部有缺陷处征得监理同意后及时加以修整.
（2）、钢筋、波纹管及钢绞线安装
1）、钢筋制作安装
钢筋弯配前，仔细核对钢筋大样尺寸，按图纸精确地放出钢筋大样。
本工程箱梁钢筋加工统一在钢筋加工棚内加工，成型后运输至施工现场采用吊机垂直吊运。
钢筋绑扎安装时按照设计图纸根数设置准确，并遵循非预应力筋让预应力筋、次筋让主筋、构造筋让受力筋的原则布置。
波纹管埋设与钢筋绑扎发生矛盾时，以满足波纹管位置为主。
钢筋如遇锚垫板、螺旋筋时可适当调整位置。
钢筋如遇张拉槽口需切断时,张拉结束后要重新焊接成型，并确保焊接长度。
人孔处的钢筋按正常程序绑扎完成后再切断，但必须预留足够的焊接长度并错开布置,待梁体内施工结束后焊接恢复。
张拉槽口和锯齿块的钢筋在张拉结束后,必须同箱梁钢筋连接牢固。
保证顶板腋角钢筋位置和间距的准确，在首次混凝土浇筑前完成安装。
箱梁顶板钢筋安装时,注意埋设防撞墙、伸缩缝、排水管等的预埋筋及预埋管。
2）、波纹管及钢绞线安装
①、波纹管安装
安装波纹管前，先对预应力管道坐标及曲线数据进行复核、验算，确定无误后方可放样安装.预应力管道位置偏差控制在≤5mm。
波纹管安装时,避免其反复受弯曲，以防穿束时管道破裂，波纹管安装后应检查管道有无破裂、接头是否松动.两根波纹管对接时节套纹理必须一致，波纹管与波纹管接口要用套管旋紧，保证有15～20cm的相互重叠.
波纹管接口和波纹管与锚垫板喇叭段接口用封箱带包裹15cm左右，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠包不小于5cm长度。
以免砂浆进入波纹管内。
当锚固端使用P锚时，须注意波纹管封头,防止浇筑混凝土时混凝土涌入波纹管,导致预应力损失。
保证波纹管位置正确,防止浇筑混凝土时管道上浮,当波纹管位置调整准确后，及时焊接“井”字型定位钢筋将波纹管与钢筋骨架固定。
定位钢筋在直线段的间距为100cm，在曲线段的间距为50cm，沿孔道纵向设置，定位钢筋采用Φ8圆钢做成，若普通钢筋与预应力钢束相碰,则适当挪动钢筋位置。
②、绞线安装
为使成束预应力筋，在穿束和张拉时不致紊乱，应对预应力束进行编制。
钢铰线下料前，必须对设计图纸中提供的下料长度、钢铰线伸出锚垫板的长度等数据进行复核，确认无误后方可进行。
钢铰线断料用砂轮切割机切割,钢绞线、锚具应避免生锈及局部损伤，以免脆性破坏.
成束钢铰线采用人工进行穿束，穿束完成后，及时将露出锚垫板的钢铰线束用胶布缠绕,以免在施工过程中产生锈蚀，影响预应力张拉的效果.
锚垫板安装位置必须符合设计要求，外平面和孔道设计轴线必须垂直，锚垫板在对角处用8mm螺栓栓紧在封头模板上,压浆孔用回丝等软物质填塞，以免被水泥封堵造成清孔困难。
在浇筑混凝土时，派专人经常来回抽动钢束，以防钢铰线被漏浆所咬死。
3）、砼浇筑
混凝土浇筑顺序为：
第一次先底板后部分腹板（至顶板下三角底），第二次为剩余腹板和顶板。
对称分层浇捣，每次均应从正弯矩区向负弯矩区、从跨中向支点、从悬臂向根部、从低处往高处进行。
混凝土浇注时应以阶梯分段、水平分层进行,分层厚度不得大于50cm。
为防止混凝土离析，浇筑时自由倾落高度不得大于2。
0m.
混凝土浇筑应连续进行，如因故必须间断时,其时间应小于前层混凝土初凝时间，若超过初凝时间则必须按施工缝进行处理。
（1）、准备工作
在浇注混凝土前，必须对支架、模板、钢筋、预留孔和预埋件逐一进行全面细致的检查,将预应力筋、锚具、预留孔和预埋件作为验收时的重点控制工序，并加强混凝土浇注过程中的控制。
在浇注混凝土前，必须将钢绞线预先穿于波纹管内，预留孔道口要用木塞或纱头封住，以免浆水进入束道.在混凝土浇筑过程中，应避免振捣棒触击波纹管使其变形或破裂，并由专人来回拉动钢绞线，以免混凝土渗漏造成波纹管阻塞。
混凝土浇注前，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢一定要清理干净。
混凝土运送到现场后，必须具备配合比通知单等书面资料,并由专人负责检查混凝土的坍落度，认真记录在案，混凝土质量不符合要求的坚决退货，严禁进入工地使用。
（2）、浇筑
在浇筑腹板的同时,要有专人把底板上多余的混凝土铲出、抹平并收水。
第一次混凝土浇筑临近结束前，必须严格控制下料数量，确保浇筑高度统一。
第二次浇筑剩余腹板和顶板混凝土前应注意施工缝处理，在浇筑混凝土前，应清除垃圾、水泥薄膜、表面上松动砂石和软弱混凝土层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净,然后在经凿毛处的混凝土面刷一层水泥净浆.从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边下料.机械振捣前，宜向施工缝处逐渐推进，并距80～100cm处停止振捣，但应加强对施工缝接缝的捣实工作，使其紧密结合。
为保证混凝土的密实性，要求腹板压浆板沿长度方向间隔1。
0m设一个Φ20mm的溢浆出气孔。
浇筑混凝土时，必须设专人分别检查支架、模板、钢筋、预留孔和预埋件，如发现松动变形、移位和错漏碰缺等情况，必须及时采取有效措施进行处理.
（3）、振捣
采用插入式振捣棒进行振捣。
要做到“快插慢拔”，振捣棒的插点应呈现“交错梅花式”均匀排列，依序移动，以免漏振，每点振捣时间以10—15s为宜。
浇捣时应分区段各负其责，避免漏振、过振。
对于梁的两侧，要边浇筑混凝土边用锤敲击梁侧模。
靠近模板附近的混凝土振捣时，振捣棒距离模板不要大于15～20cm，但也不宜紧靠模板,振捣棒必须缓慢上拔,以减少梁侧气孔和泌水现象。
振捣要密实，现场以混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦泛浆为止.
振捣时，切勿触动波纹管和锚具，以免使波纹管受到损坏和锚具走位。
波纹管外口、锚垫板压浆孔处，必须用木塞或纱布封住，以免浆水进入孔道造成堵塞。
在锚槽和张拉齿块处,混凝土密实度显得尤为重要，局部配筋较密处可用钢筋扦插辅助振捣，外形轮廓可直接收水而成
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