连续输送设备安装工程Word文件下载.docx

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五、两履带轨道的轨距的允许偏差为±

２ｍm;

六、履带轨道的纵向倾斜度偏差不应大于1/１000；

七、两履带轨道工作面的高低差不应大于1ｍｍ；

八、两履带轨道中心线与两链轮横向中心线应重合,其偏差不应大于1ｍm。

6托辊、滚轮和辊子装配后，其转动均应灵活。

1.2设备试运转

２.１连续输送设备试动转前的检查应符合下列要求：

一、各润滑点和减速器内所加油、脂的牌号和数量应符合设备技术文件的规定；

二、连续输送设备的输送沿线及通道，应无影响试运转的障碍物；

三、所有紧固件应无松动现象；

四、电气系统、安全联锁装置、制动装置、操作控制系数和信号系统均应经模拟或操作检查,其工作性能应灵敏、正确、可靠;

五、盘动各运动机构,使传动系统的输入、输出轴旋转一周，不应有卡阻现象；

电动机的转动方向与输送机运转方向应相符合。

1.2。

2连续输送设备试运转除应按现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定执行外，尚应符合《连续输送设备安装工程施工验收规范》的规定.试运转应由部件至组件，由组件至单机，由单机至全输送线；

且应先手动后再机动，从低速至高速，由空负荷逐渐增加负荷至额定负荷按步骤进行。

１。

２.3空负荷试运转应符合下列要求：

一、驱动装置的运行应平稳；

二、链条传动的链轮与链条应啮合良好,运行平稳，无卡阻现象；

三、所有滚轮和行走轮在轨道上应接触良好,运行平稳；

四、运动部分与壳体不应有摩擦和撞击现象；

五、减速器油温和轴承温升均不应超过设备技术文件的规定，润滑和密封应良好。

六、空负荷试运转的时间不应小于１h,且不应小于2个循环；

可变速的连续输送设备,其最高速空负荷试运转时间不应小于全部试运转时间的6０％.

１．2．4负荷试运转应符合下列要求：

一、空负荷试运转合格后，方可进行负荷试运转;

二、当数台输送机联合运转时，应按物料输送反方各顺序启动设备；

三、负荷应按设备技术文件规定的程序和方法逐渐增加,直到额定负荷为止；

额定负荷下连续运转时间不应小于1ｈ，且不应小于一个工作循环；

四、各运动部分的运行应平稳,无晃动和异常现象；

五、润滑油温和轴承温度均不应超过设备技术文件的规定;

六、安全联锁保护装置和操作及控制系统应灵敏、正确和可靠；

七、输送量应符合设计规定；

八、停车前应先停止加料，待输送机卸料口无物料卸出后,方可停车；

当数台输送机联合运转时，其停车顺序应与启动顺序方向相反.

2固定式带式输送机

2。

1设备安装

2.1。

１固定式带式输送机适用于输送各种块状、粒状等松散物料及成件物品的固定带式输送机的安装。

２.1。

2输送机纵向中心线与基础实际轴线距离的允许偏差为±

2０ｍｍ.

3组装头架、尾架、中间架及其支腿等机架（图2—１）应符合下列要求:

　　　　　　ａ　　　　　b

　　　　　　　图2-１机架组装

　　　　　1—中间架；

2—中间架支腿；

　　　　　　L1、L2—机架横截面对角线长度；

L-中间架间距

一、机架中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于3ｍm；

二、机架中心线的直线度偏差在任意2５m长度内不应大于５mm；

三、在垂直于机架纵向中心线的平面内,机架横截面两对角线长度之差，不应大于两对角线长度平均值的3／1００0;

四、机架支腿对建筑物地面的垂直度偏差不应大于２／1000；

五、中间架的间距，其允许偏差为±

1.5mｍ，高低差不应大于间距的２/１0０0;

六、机架接头处的左、右偏移偏差和高低差均不应大于1ｍｍ。

1.4组装传动滚筒、改向滚筒和拉紧滚筒应符合下列要求：

一、滚筒横向中心线与输送机纵向中心线应重合,其偏差不应大于2mｍ;

二、滚筒轴线与输送机纵向中心线的垂直度偏差不应大于2/1000；

三、滚筒轴线的水平度偏差不应大于1／1000;

四、对于双驱动滚筒，两滚筒辆线的平行度偏差不应大于0．4mm。

5组装托辊应符合下列要求:

一、托辊横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于3ｍｍ；

二、对于非用于调心或过渡的托辊辊子，其上表面母线应位于同一平面上或同一半径的弧面上,且相邻三组托辊辊子上表面母线的相对标高差不应大于2mm。

注：

①平面指水平面或倾斜面;

　　②输送机凸弧段或凹弧段上的托辊辊子母线具有弧线型.

2.１．6块式制动器在松闸状态下，闸瓦不应接触制动轮工作面;

在额定制动力矩下,闸瓦与制动轮工作面的贴合面积，压制成型的,每块不应小于设计面积的50％，普通石棉的，每块不应小于设计面积的7０％。

盘式制动器在松闸状态下,闸瓦与制动盘的间隙宜为1mｍ；

制动时,闸瓦与制动盘工作面的接触面积不应小于制动面积的８０%。

2．1.7拉紧滚筒在输送带连接后的位置,应按拉紧装置的形式、输送带带芯材料、带长和启、制动要求确定,并应符合下列要求：

一、垂直框架式或水平车式拉紧装置,往前松动行程应为全行程的20%~40％，其中，尼龙芯带、帆布芯带或输送机长度大于２00m的,以及电动机直接启动和有制动要求者，松动行程应取小值；

二、绞车或螺旋拉紧装置，往前松动行程不应小于100ｍｍ。

2.1．8卸料车、可逆配仓输送机、拉紧装置的轮子均应与轨道面接触，但允许其一个轮子与轨道面有间隙:

卸料车、可逆配仓输送机其间隙不应大于0．5mm,拉紧装置其间隙不应大于2mｍ。

2.1.9绞车式拉紧装置装配后,其拉紧钢丝绳与滑轮绳槽的中心线及卷筒轴线的垂直线的偏斜偏差均应小于１／１0.

１0刮板清扫器的刮板和回转清扫器的刷子，在滚筒轴线方向与输送带的接触长度不应小于带宽的８５%。

2．１．11带式逆止装置的工作包角θ（图２－2）不应小于70°

滚柱逆止器的逆转角不应大于30°

安装后减速器应运转灵活。

　　　　　　　　　图2－2带式逆止装置的工作包角

　　　　　　１—逆止带；

２-胶带；

３—滚筒；

　　　　　　　　４—皮带运转方向；

θ—包角

2．1．12输送带的连接方法应符合设备技术文件或输送带制造厂的规定，当无规定时,可按下列规定执行：

一、橡胶输送带。

1．棉织物帆布、人造纤维、化纤织物芯层橡胶输送带，可采用热硫化法连接，也可用常温法连接；

其接头尺寸和胶将等应按橡胶输送带制造厂的规定选择。

钢绳芯橡胶输送带应采用热硫化法连接;

其硫化接头的型式、尺寸和硫化工艺，以及所用胶浆均应按橡胶输送带制造厂的规定选用.

3．热硫化法连接应符合下列规定:

（1）应将接头部位的纤维层和胶层按附表2．1的形式和尺寸剖切成对称的阶梯（图2—3）,亦可根据带宽和加热器的型式剖割成与胶带长度方向相垂直的线，并应涂以胶浆使其粘着，然后，应用液压或螺栓施加1。

5~2.５MPａ的压力，并应在电或蒸汽加热到144。

7℃±

2℃温度下保温，经过硫化反应使生胶变成硫化橡胶,且其强度应达到输送带本体强度的８5％～90%。

　胶带接头的剖割尺寸要求（mm）　　　附表2.1

　（２）粘接带芯用的胶浆应分为稀浆和稠浆两种，稀浆应为一份橡胶料浸入六份汽油内溶解成的稀糊状胶浆;

稠浆原料应与稀浆相同，但其汽油的数量应改为三份。

接头时应先涂一层稀浆，待干后,再涂稠浆.接头处覆盖胶的配方应与本体覆盖胶一致.

　（3）保温时间宜符合下列要求：

1）当输送带总厚度小于或等于２5mｍ时可按下式计算：

　　　　Ｔ＝１.4（１4＋0。

７ｉ+１.6A）

式中T——保温时间（miｎ）;

　i—-纤维层数；

A——上胶与下胶的总厚度（ｍm）。

　　　　　附图2—3硫化连接剖割

　　1-上覆盖胶；

2—纤维层;

3—下覆盖层；

4—运行方向

2）当输送带总厚度大于２5mm时,可按下式计算:

T＝1．４（17＋0.7ｉ＋2A）

3）在正式硫化前应进行试验，并应校正温度和时间两个参数.

４）硫化连接所需增加的输送带附加长度L０,可按下式计算：

L0＝1/2Ｂ+Ｓ（ｉ－1）

式中L０—-需增加的输送带附加长度（ｍｍ）；

Ｂ——输送带宽度（mm）；

　　S——剖割阶梯长度（ｍm）；

　i——纤维层数。

二、塑料输送带塑化连接。

应先将两端面裁成与纵向中心线垂直，并应从端部向内量15０mm,画出线,然后，应把两端15０ｍｍ内的面、底层塑料剥去.

２．应从两端面向内量100mm，画出线，并应把两端100mm内

纬线抽去（图2—4）。

　　　图2—4塑化连接

3。

打结应将一端拆散后的经线每五束并在一起与另一端相对应的五束经线打结[附图2。

2（ｂ）]，并应先结两侧,再结中间（图2-4）。

4．应把多余的线剪掉,并应在上、下两面铺以塑料片，总厚度宜比输送带厚2mm。

5。

塑化应将电热板通电,待温度升到１60℃时，切断电源，并应拧紧加压螺栓，当温度升至170～175℃后，让其自然冷却；

当电板温度降至90℃以下时，方可卸压,并完成塑化。

输送带连接后应平直，其直线度允许偏差应符合表２．2的规定。

　　输送带接头的直线度允许偏差　　　表2．２

2.２试运转

2.1空负荷试运转应符合下列要求:

一、当输送带接头强度达到要求后,方可进行空负荷试运转;

二、拉紧装置调整应灵活,当输送机启动和运行时，滚筒均不应打滑；

三、当输送带运行时，其边缘与托辊侧辊子端缘的距离应大于30ｍｍ。

2.２.2负荷试运转应符合下列要求:

一、整机运行应平稳，应无不转动的辊子;

二、清扫器清扫效果应良好，刮板式清扫器的刮板与输送带接触应均匀，并不应发生异常振动；

三、卸料装置不应产生颤抖和撒料现象.

３板式输送机

３.１设备安装

１.１组装机架应符合下列要求：

一、机架中心线与输送机纵向中心线应重合,其偏差不应大于2ｍｍ；

二、机架中心线的直线度偏差每米不应大于１mm；

三、机架横截面两对角线长度之差,不应大于两对角线平均长度的1/１000,并不应大于１0mm;

四、支架对建筑物地面的垂直度偏差不应大于2/１000.

3.１。

2组装导轨应符合下列要求:

一、导轨中心线与输送机纵向中心线应重合，偏差不应大于1ｍｍ;

二、轨距的允许偏差为±

2ｍｍ;

三、导轨接头应平整,左右偏移偏差不应大于0。

２mｍ，高低差不应大于１mｍ；

四、接头间隙不应大于2mｍ;

五、导向面应平滑，且铅垂度偏差不应大于10／１000。

3．１。

3组装铸造小车输送机的拉紧装置应符合下列要求：

一、移动轨道与固定轨道的接头应平整,左右偏移偏差不应大于1ｍｍ,高低差不应大于0.3mｍ；

二、移动导轨与固定导轨的接头应平整，左、右偏移偏差不应大于０。

２ｍm，高低差不应大于1mｍ；

三、拉紧装置的滑块与滑道应配合良好,局部间隙不应大于1mｍ。

4垂直斗式提升机

４。

１设备安装

4.１。

１适用于垂直提升的斗式提升机的安装。

2提升机组装应符合下列要求：

一、主轴的安装水平偏差不应大于０。

３／1０00；

二、单链和胶带提升机上、下轴安装的允许偏差（图４—1）应符合表４。

１的规定；

三、双链提升机上、下轴安装的允许偏差（图4－2）应符合表4.２的规定;

四、上、下链轮或滚筒组装后,转动应轻便灵活；

单链和胶带提升机上、下轴安装的允许偏差　表4.１

　　　图4-1提升机上、下轴安装

　１—上轴;

2-下轴;

ｎ-测量铅垂线；

Ｂ-机壳内最大可测距离

　　　　　双链提升机上、下轴安装的允许偏差表4.２

图4-2　双链提升机上、下轴安装

　　　　　1—上链轮轴；

２—下链轮轴；

ｎ-测量铅垂线

五、双链提升机两牵引链条应选配，其长度应一致;

六、机壳铅垂度的允许偏差（图4－3）应符合表4.３的规定；

　　　　　　　图4-3　　机壳组装

　　　1—机壳;

ｎ—测量铅垂线

　　　　机壳铅垂度的允许偏差　　表4.3

七、机壳上部区段、中部区段、下部区段和检视门均应密封良好.

４.1。

3料斗中心线与牵引胶带中心线应重合，其偏差不应大于5mm；

料斗与牵引胶带的连接螺栓应切实锁紧.

4.１.4牵引胶带接头可采用搭接或硫化法连接。

搭接长度应跨３个料斗，其连接螺栓轴线与胶带端部的距离（图４—4）不应小于５０ｍｍ;

　　　　　　　图4—4　胶带接头螺栓连接

　　c—连接螺栓中心线与胶带端部间的距离

4.1.5拉紧装置的调整应灵活；

牵引件安装调整好后,未被利用的行程不应小于全行程的50%.

4。

6提升机的上部、中部区段应设置牢固的支架;

机壳不得偏斜,但不应限制机壳在铅垂方向的自由伸缩.

４．2试运转

2.1空负荷试运转应符合下列要求：

一、牵引件运转应正常，且应无卡链、跳链、打滑和偏移现象;

双列套筒滚子链提升机的两根链条应同时啮合;

二、连续运转2h以后，其轴承温升不得大于4０℃。

2负荷试运转应符合下列要求：

一、输送量允许偏差为额定输送量的±

１0%；

二、卸料应正常,并应无显著回料现象；

三、满载运转时牵引件不应打滑，电动机不应超载;

四、逆止器应可靠，当停止运转时，应无明显的反向运行。

５螺旋输送机

5.1设备安装

５．1。

１本章适用于水平和倾斜角小于20°

，且输送非粘结散状物料的螺旋输送机的安装。

1．2组装螺旋输送机应符合下列要求:

一、相邻机壳法兰面的连接应平整，其间隙不应大于０.5mm，

机壳内表面接头处错位不应大于1.4mｍ；

二、机壳法兰之间宜采用石棉垫调整机壳和螺旋体长度之间的积累误差；

三、螺旋体外径与机壳之间的最小间隙应符合表5.１的规定；

　螺旋体外径与机壳之间的最小间隙（mｍ）　　表5。

1

四、螺旋输送机各中间吊轴承应可靠的固定在机壳吊耳上,相邻螺旋体连接后,螺旋体转动应平稳、灵活，不得有卡住现象；

螺旋体轴线的直线度偏差,宜在吊轴承底座与机壳吊耳之间加垫片调整，其直线度允许偏差应符合表5．２的规定。

　　　螺旋体轴线的直线度允许偏差　　　　表5.2

５.1.3进出料口的连接法兰面应互相平行,并不应强行连接；

连接后应紧密,不应有间隙。

５.1。

４当螺旋输送机空负荷连续试运转2ｈ以后，其轴承温升不得大于40℃。

负荷试运转时，卸料应正常,应无明显的阻料现象.

６辊子输送机

6.1设备安装

6.1．1组装机架应符合下列要求：

一、机架中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于３mｍ;

二、机架纵向水平度偏差不应大于1/１０00；

三、机架支腿的铅垂度偏差不应大于2／１０00.

6。

１.２组装辊子应符合下列要求:

一、各辊子上母线均应在同一平面内,其高低差:

输送砂型者不应大于０。

５ｍｍ,输送工件者不应大于1mm,输送毛坯和砂箱者不应大于2ｍm；

二、辊子的水平度偏差：

输送砂型者不应大于0.5/１0０0，输送其它物品者不应大于1/1000；

在辊子全长内不应大于1.5ｍm;

三、辊子轴线对输送机纵向中心线的垂直度偏差不应大于１／１000;

四、转弯部分的辊子应按径向正确排列,其水平度应在允许偏差范围内,并应向内侧倾斜.

7悬挂输送机

7。

7.１。

１适用于通用悬挂输送机、积放式悬挂输送机、拖式悬挂输送机和单轨小车悬挂输送机的安装。

７.1。

2组装金属构件应符合下列要求：

一、吊架或立柱的铅垂度偏差不应大于1／1000;

二、悬臂支架的水平度偏差不应大于3／1000;

三、平台的纵向和横向水平度偏差均不应大于３/１000；

四、轨道支承处纵向中心线对输送机纵向中心线的偏移偏差不应大于3ｍm。

７．１。

3敷设轨道应符合下列要求：

一、直线轨道段的直线度偏差,在６m长度上不应大于３mｍ,全长不应大于7mｍ;

二、水平直线轨道的纵向水平度偏差不应大于１/1500，全长标高差不应大于10mｍ;

三、积放式悬挂输送机,其积放段的纵向水平度偏差不应大于1/1０00,且沿输送机前进方向倾斜；

四、轨道不应偏斜和扭转,轨道纵向中心面的铅垂度偏差：

直线轨道不应大于截面高度的１/100,垂直弯轨道不应大于截面高以内为±

五、垂直弯轨道工作面应圆滑过渡，其面轮廓度的允许偏差为±

2mｍ;

六、轨道接头处间隙不应大于１mｍ,工作面的高低差不应大于0.5mm,左右偏移偏差不应大于1mｍ.

7．1.4组装水平回转装置应符合下列要求：

一、水平弯轨下平面的平面度的允许偏差，在长度为１000ｍｍ

二、回转装置的链轮、光轮和滚子组应转动灵活，无卡阻现象;

三、链轮的横向中心面与轨道下平面之间的距离的允许偏差为

mm;

四、链轮或光轮轴线与轨道纵向中心线之间的距离的允许偏差为±

１mｍ；

五、滚子组回转装置的滚子外圆与轨道中心线之间的距离的允许偏差为±

1mｍ。

１.5组装道岔应符合下列要求:

一、道岔舌应转动灵活、正确到位和无卡阻现象.道岔舌舌板与轨道接头处工作面的高低差不应大于1mm,左右偏移偏差不应大于1ｍm；

二、道岔的直轨和弯轨应符合7。

１.3和7．1.4的有关规定;

三、弯轨处的链轮、光轮或滚子组应符合７。

4的规定。

7．1.６组装拉紧装置应符合下列要求：

一、拉紧装置的浮动架在其行程范围内应移动灵活、无卡阻和歪斜现象；

二、浮动架四滚轮在固定架内移动时,允许一个滚轮脱离接触，其间隙不应大于2mｍ;

三、拉紧装置调整好后,未被利用的行程不应小于全行程的50%。

7．1.7组装升降段应符合下列要求:

一、立柱铅垂度偏差不应大于5mｍ,双立柱两柱的平行度偏1ｍｍ；

二、升降段活动轨与固定轨对接时,轨道工作面的高低差不应大于１ｍｍ，接头处间隙不应大于1．5ｍm，左右偏移偏差不应大于1mm；

三、活动轨在升降过程中两端的高低差不应大于５ｍm;

四、升降段顶端与屋架或桁架应牢固连接，活动轨升降时应无晃动现象.

7．1.８组装悬具的导向装置应符合下列要求：

一、导向板与轨道中心线或中心立面的距离的允许偏差为±

2ｍm；

二、导向面应平整，圆弧处应均匀平滑.

７．1.9上、下捕捉器、反向挡杆的安装方向应符合设备技术文件的规定。

２试运转

7．2．１空负荷试运转应符合下列要求:

一、盘车运行距离不应小于30ｍ；

牵引链条与驱动拔爪啮合应良好，牵引链条运行时应无卡阻及异常声响;

二、应先点动数次，运行时间逐渐加长,无异常后再连续运转２ｈ,运转应平稳。

7.2。

一、负荷试运转时，载荷应逐渐增加,应分别在额定负荷的1/３、1/2、1和5/４下，各运转１ｈ;

二、轨道应无明显变形。

8振动输送机

８.１设备安装

8.１．1适用于水平振动输送机的安装.

8．1.2组装输送机应符合下列要求:

一、输送槽直线度偏差不应大于3/1000，横向水平度偏差不应大于1/10０0；

二、输送槽法兰连接应紧密牢固，且与物料接触处的错位不应大于0.５ｍｍ；

三、进料口、排料口的连接部分不得产生限制振动的现象;

四、支承弹簧装配后,其静变形量不应大于额定振幅的1/1０;

驱动装置的安装角度应与振动方向角保持一致，其相位角度的允许偏差为±

１°

；

五、所有紧固螺栓均应装设防松装置.

８．1。

3空负荷试运转应符合下列要求:

一、启动应平稳、迅速；

振动应稳定，并应无左右摆动、跳动、冲击和不正常声响;

二、振幅、振动方向角、振动频率的偏差均不应大于额定值的１0%；

长度大于1５m的振动输送机，其前、中、后段的振幅偏差均不应大于额定振幅的10％；

三、橡胶弹簧温升不得大于５0℃，金属弹簧温升不得大于70℃,偏心连杆式振动输送机的轴承和电动机温升均不得大于5０℃，电磁铁线圈的温升不得大于65℃。

8.2试运转

8。

１负荷试运转应符合下列要求:

一、振幅下降量不应大于额定振幅的1０%;

二、物料在输送槽中应运动流畅,无明显阻料、跑偏、打旋和严重跳料现象；

三、输送量不应小于额定输送量的９0％。

9埋刮板输送机

９．1设备安装

9。

1．1适用于可连续输送散状物料的埋刮板输送机的安装。

1．2组装机槽应符合下列要求:

一、应按每段机槽上标出的连接顺序号依次组装;

二、输送机头、尾和中间机槽两侧对称中心面对输送机纵向中

心面的对称度允许偏差应符合表9.１的规定；

　　输送机头、尾和中间机槽两侧对称

　　中心面对输送机纵向中心面的对称度允许偏差表9.１

三、各段机槽法兰内口的连接应平正、紧密贴合，其错位不应大于2mm，且刮板链条运行前方的法兰口应稍低；

四、输送机头部应焊牢在平台或支架上,各段机槽安装后，应沿长度方向朝尾部伸缩,其横向不应有移动或晃动现象。

9.1.3安装驱动装置应符合下列要求：

一、驱动装置应牢固地安装在基础或机架上，运行中不应有位移或晃动现象;

二、大、小链轮的中心面应重合，其偏差不应大于两链轮中心距的2／１０00。