承钢板坯连铸机管道施工方案Word格式.docx
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管道密集，施工场地狭小，管道运输困难；
施工平面从-7.1m到+19m，土建、钢结构、机械、电气安装等各专业立体交叉施工，施工难度大。
1.4管材统计表（见表一）
连铸机配管汇总表表
（一）
序号
名称
类型
合计
单重
总重
（m）
（kg）
1
碳钢类无缝钢管
φ480*10
188
115.9
21789.6
2
φ426*10
170
102.6
17439.6
3
φ377*10
128
90.5
11584.3
4
φ325*8
327
63.1
20643.4
5
φ273*7
171
45.9
7851.8
6
φ219*7
113
36.6
4135.3
7
φ219*6
20
31.5
630.3
8
φ159*5
460
19.0
8734.6
9
φ133*5
527
15.8
8317.3
10
φ108*5
1754
12.7
22275.6
11
φ89*4.5
18
9.4
168.8
12
φ89*4
359
8.4
3010.0
13
φ76*4
350
7.1
2485.7
14
φ60*4
0.42
5.5
2.3
15
φ57*4
308
5.2
1610.2
16
φ57*3.5
13.7
4.6
63.3
17
φ48*4
95
4.3
412.3
φ48*3.5
9.05
3.8
34.8
19
φ45*3
116
3.1
360.4
φ42*4
3.7
356.1
21
φ34*3.5
35
2.6
92.1
22
φ32*3
2.1
366.9
23
不锈钢类无缝钢管
φ426*5
52.4
839.1
24
φ325*4.5
66
35.9
2371.4
25
φ273*4.5
30.1
1986.7
26
φ219*3.5
18.8
469.8
27
φ159*3.5
13.6
339.0
28
φ133*3.5
98
11.3
1106.6
29
φ108*3
1112
7.8
8726.5
30
φ89*3
780
6.4
5013.5
31
φ76*3
1110
6056.1
32
φ57*3
860
4.0
3470.9
33
664
2084.3
34
132.5
φ38*3
638
1668.9
36
62
2.2
134.4
37
焊接管
炉钢管光20
172
1.6
280.0
38
炉钢管光60
21.5
6.7
143.0
39
11178.67
167187.3
承德新新钒钛新增提钒板坯连铸机工艺管道施工网络计划
表
（二）
3.施工前准备
3.1技术资料准备
施工前期应将施工图纸、施工验收规范等准备齐全，做好图纸会审，熟悉管道施工工艺，掌握管道工艺流程，做好施工方案、技术交底、材料预算等。
3.2施工现场准备
3.2.1组织施工队伍进入施工现场，对职工进行施工前的安全教育、质量教育和技术交底。
3.2.2组织施工机具和设备进场，机具、设备进场前应检修完毕，保养良好。
3.2.3安装好临时照明。
3.2.4施工用电线路及配电箱铺设好。
3.2.5材料运输的道路通畅。
3.3施工顺序
支架基础验收---材料报验--支架、管道除锈、刷防锈漆---支架制作、安装—-管道安装---管道试压---管道吹扫---管道、支架刷面漆---资料整理---验收。
3.4主要施工机具准备
施工机具需用计划（表三）
序号
机具名称
单位
数量
备注
16T吊车
台
运管、下管
8m板车
辆
管子、支架运输
交流电焊机
氩弧焊机
管道切割坡口机
各种规格
盘尺（30m）
把
3T卷扬
3T倒链
2T倒链
水焊工具
套
电动打压泵
2.5MPa
潜水泵
试压水外排
4.施工技术要求
4.1基础验收
主要检查预埋钢板是否平整，标高、位置是否正确以及土建预留孔洞、预埋套管是否完善并符合设计要求。
4.2支架安装
支架安装前要进行除锈，除锈要达到设计规定的等级。
除锈完毕后刷底漆一遍，然后进行下料、组焊，制作完成后再刷中间漆两遍，等管道全部安装完后刷面漆两遍。
吊装位置的支架先不安装，待管道就位后再安。
4.3材料管理
钢材、阀门、法兰、管件等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，现场库房要分类存放，堆放有序。
5.管道安装
5.1管道加工
5.1.1碳钢管小口径的采用砂轮切割机切割，大口径的采用氧气-乙炔火焰切割。
5.1.2不锈钢管采用机械或等离子方法切割，不锈钢管用砂轮片切割或修磨时，应使用专用砂轮片。
5.1.3管子切口质量应符合下列规定：
切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
5.1.4碳钢管道坡口采用氧气-乙炔火焰并配合角向磨光机进行加工，不锈钢管道采用专用管道坡口机加工。
5.1.5管道坡口形式：
（表四）
5.2管道焊接
5.2.1焊工必须持证上岗。
5.2.2管道焊缝位置应符合下列规定：
直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；
当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。
焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
5.2.3环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。
管道对接焊口的组对应做到内壁平整，内壁错边量不宜超过壁厚的10﹪，且不大于2mm。
5.2.4在焊接和热处理过程中，应将焊件垫置牢固。
5.2.5焊材要求
根据母材选择焊条,焊条药皮脱落不能使用,不锈钢焊条在使用前要进行干燥,干燥温度、时间见（表五）
焊条
加热温度
加热时间
不锈钢
100°
C
12小时
5.2.6焊条取用及处理
焊条用保温筒带到焊接点处，并保持100℃，当天用不完的焊条要放回干燥箱中存放。
对重复干燥的焊条，次数不得超过两次。
5.2.7焊接方法
5.2.7.1碳钢管焊接
a、选用E4303（J422）焊条；
b、焊接电流（表六）
焊接位置
焊条直径
2.0
2.5
3.2
平焊
40--70
65--90
100-140
150-210
立、横、仰焊
35--65
50--85
80--130
120-170
ｃ、施焊环境：
一般焊接温度在-20°
以下，或工件暴露于雨、雪、大风之下须搭设防护棚。
d、焊接方法：
采用手工电弧焊。
5.2.7.2不锈钢焊接方法
a、本工程不锈钢管道材质为1Cr18Ni9Ti，选用E308-16（A102）不锈钢焊条，
5.2.8焊缝检查
5.2.8.1焊缝外观成型美观。
5.2.8.2表面不得有焊渣、飞溅、裂纹、气孔等现象。
5.2.8.3焊接质量按照规范要求进行检查。
5.3管道安装
5.3.1与管道连接的机械设备已安装合格，固定完毕。
5.3.2管材、管件、阀门等内部已清理干净，无杂物。
5.3.3法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
5.3.4管道穿越墙或构筑物时应加套管保护。
5.3.5管道连接时，不得用强力对口。
5.3.6管道安装的允许偏差应符合下表规定：
（表七）
项目
允许偏差
坐标
架空及地沟
室外
室内
埋地
60
标高
±
水平管道平直度
DN≤100
2L‰,最大50
DN＞100
3L‰,最大80
立管铅垂度
5L‰,最大30
成排管道间距
5.3.7不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
5.3.8管道组成件组对时，对坡口及其表面进行的清理应符合下面规定：
（表八）
管道材质
清理范围（mm）
清理物
清理方法
碳素钢
≥10
油、漆、锈、毛刺
等污物
手工或机械等
5.4阀门安装
5.4.1阀门安装前,应检查填料,其压盖螺栓应留有调节余量。
5.4.2阀门安装前，应按照设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。
5.4.3当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时,球阀应处在开启状态，其他阀门须在关闭状态下安装。
5.4.4阀门安装时其手轮应设于便于操作、维护位置，仪表设备类阀门安装时应与专业人员配合，不能出现差错。
5.5法兰安装：
5.5.1钢管与法兰焊接要求
5.5.2法兰连接
5.5.2.1法兰连接时应保持平行,其偏差不大于法兰外径的1.5/1000,且不大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜.
5.5.2.2法兰连接时应保持同轴,其螺孔中心偏差一般不超过孔径的5%,并保证螺栓自由穿入。
5.6管道涂装
5.6.1管道除锈完毕后刷一遍防锈漆、两遍中间漆。
涂漆时管面应干燥，除锈后与涂底漆的间隔时间不得超过8h。
涂刷应均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象，管两端150～250范围内不得涂漆。
5.6.2管道试压、吹扫合格后需除去支架、管道上的杂物、泥土，按规定刷两遍面漆，面漆颜色及涂刷质量要严格按照承钢新新钒钛新增提钒工程涂漆标准进行。
5.7管道试压
5.7.1设备间接冷却水试验压力为1.2MPa，二冷压缩空气管道试验压力为1.05MPa，二冷水的试验压力为1.5MPa，结晶器试验压力为1.6MPa。
试验时应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压30min，以压力不降、无渗漏为合格。
试压后的水排入积水坑，用水泵排出地面。
5.7.2管道试压合格后应按照管道介质分段进行吹扫和清洗，吹扫压力不得超过设计压力。
5.7.3空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。
6．劳动力需用计划（见附表一）
日期
2008.3
2008.4
2004.5
2008.6
起重工
水、电焊工
管工
力工
管理人员
合计
45
7、施工管理目标及各项质量管理措施
7.1单位工程合格率100%，优良率85%，确保优良。
7.2认真遵守国家的施工法规、标准，严格按设计图纸及规范进行施工。
7.3认真执行本企业的质量管理制度、岗位责任制及质量奖罚条例，加强标准化工作。
7.4实行专职检查员质量签字负责制，严把工序质量关，对于每道工序的签证必须在专职检查人员检查签字后方能进行下道工序，如在下道工序或在项目部抽检中发现质量问题，将对专检人员追究责任。
7.5每道工序开工前，技术人员应进行技术交底，保证各班组了解质量标准及注意的质量通病。
7.6项目部定期进行质量大检查，对施工内外业进行全面评比，并制定奖罚及整改措施。
7.7加强对管材的出库检查，不合格材料要严禁出库。
7.8质量保证体系
项目经理
组织质量策划
项目总工程师
组织编制质量计划
组织编制质量计划及随联检
物资管理部门负责人
材料检验
施工队长
技术员
负责施工过程具体问题
全体施工人员
8、安全措施
8.1进场前，组织职工学习安全法规、制度，作好技术交底，使职工了解本项目的重点、难点和防范措施。
8.2在明显位置设立施工作业牌。
8.3所有到场材料、备件，要按定置管理的要求堆码牢固、可靠，作好标识，不能占通道。
8.4施工期间派专人看守设备及材料。
8.5施工区域应每天清理打扫，保持场地整洁。
8.6施工电源应在指定地点搭设.
8.7吊运作业应严格遵守起重作业“十不准吊”制度，由专人统一指挥。
8.8本单位在施工过程必须每日进行安全学习，严禁酒后上岗、进入现场劳保用品必须穿戴好。
8.9卷扬拉管时要提醒其他人员，防止撞伤别人。
8.10倒链选择吊点时，要检查吊点是否牢固，防止伤人。
8.11吊车吊管道时要用板制钩子，不能用钢丝绳直接捆绑管子，防止管子滑掉伤人。
8.12安全管理目标
树立良好的企业信誉，为实现工亡率为零、重伤率小于0.5‰、负伤率小于1‰的预控目标，强化我们的安全管理，适应建筑市场竞争需要。
8.13建立安全保证体系。
成立由项目经理担任主要负责人的安全保证体系。
下设专职安全员，负责日常施工现场安全督查及协调工作。
要组织不定期的全工地巡回安全检查，施工班组要设置兼职安全员，负责本班组最基础的安全工作。
安全保证体系
9.文明施工与现场管理
9.1现场物料堆放要整齐。
按指定位置，该成方的成方、该成堆的成堆、该一头齐的一头齐。
按类分开摆放。
9.2工具房、休息室、材料库不能混用，要明显标示。
9.3要做到工完料清，每道工序完成后，剩余材料、杂物垃圾等要及时清运出场。
9.4现场较大面积积水、土堆、土坑等要及时处理。
9.5对各种管道设施，要摆放整齐、明显标牌，加强防护。
9.6加强成果保护；
管道安装地线跟着把线走，不准乱拉；
梯子、孔洞要有保护；
平台、地面要保持清洁干净，尤其是不准有油污；
严禁用油漆到处乱写乱画。
10.环境保护措施
10.1硬化处理现场地表、平整场地、设计排水设施，确保地表无大面积积水，保持施工现场场容整洁；
10.2妥善保管现场存放油料、化学用品、外加剂，防止渗漏造成危害。
特别要加强油料的保护工作，防止油料满地流淌，一旦发现要及时清理。
10.3现场严禁熔融沥青或者焚烧油毡、橡胶、塑料、皮革、垃圾以及其他产生有毒、有害烟尘和气体的物质；
10.4尽量减少噪音污染,夜间不得开动产生高噪音的设备；
在高噪音环境中的施工人员要佩带护耳器，以避免受到噪音伤害。
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