轧钢设备管理制度Word文件下载.docx

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（7）负责各项设备管理考核；

（8）设备机损险的上报。

2、机械车间

（1）承担第一轧钢厂流体设备、轧线机械设备、平板车、悬臂吊等的维护与检修，备件申报，承担明确维护责任设备的维护及检修；

（2）负责贯彻上级设备管理的方针、政策，落实分厂各项设备管理制度；

（3）负责对辅助设备（机床等设备）机械方面的日常维护保养与检修；

负责非电仪表的维护与保养及定检工作；

负责机床设备的维修。

（4）负责规程执行过程中规程修改建议的提出，并按照程序进行审批。

3、水电车间

（1）承担第一轧钢厂所有高低压电器设备及附件、自动控制部分和主轧线厂房外水系统（循环水泵房、化学除油器、板框压滤机等）设备的维护与检修；

备件申报；

承担明确维护责任设备的维护及检修；

（2）负责分厂计量能源及化验设备检测维护；

负责轧线仪表检测元件的维护、保养及定检工作；

（3）负责贯彻上级设备管理的方针、政策，落实分厂各项设备管理制度；

（4）负责对辅助设备（机床等设备）电器方面的日常维护保养与检修。

（5）负责规程执行过程中规程修改建议的提出，并按照程序进行审批。

4、天车车间

（1）承担第一轧钢厂天车、单梁吊、龙门吊、电动葫芦等设备的日常维护、检修、备件申报；

（2）负责贯彻上级设备管理的方针、政策，落实分厂各项设备管理制度。

（3）负责规程执行过程中规程修改建议的提出，并按照程序进行审批。

第三章设备点巡检管理

一、分厂设备点检由维修工、车间主管主任、及设备科专业设备员分别实施；

二、点检项目以及内容由设备科与各个车间共同分析确定，明确各个车间的点检职责划分；

各个车间负责点检表格的监督管理；

三、设备科负责全厂设备点巡检的监督管理工作；

四、各级点检人员的点检

1、倒班维修工按照岗位点检的内容、要求按时进行岗位设备检查，发现设备有异常现象，必须及时将这一情况反馈到当班调度，当班调度负责协调机械或电气维修工进行处理；

机电岗位维修工按本车间管理程序反馈；

2、常白班维修钳（电）工按要求进行所有设备点检，对操作工询问，并做好点检记录。

发现问题及时反馈到班组、车间或生产工艺科，安排处理；

3、车间主管主任每天对本车间关键工序设备及重点设备进行必要的点检，发现问题及时安排处理，同时对车间内各级人员点检状况进行检查，对关键设备隐患及时向设备科反馈；

4、设备科专业设备员每天对分厂重点设备、关键工序设备、易发生故障设备进行抽查式点检，并对车间各级点检落实情况进行检查；

5、设备点检出来的隐患必须进行闭环处理。

对点检作业中发现的故障隐患不及时处理的，每次考核责任车间20元/次。

对执行点检工作不力，由此造成设备故障或事故的，按照责任事故考核，责任车间主管领导承担连带责任；

6、以上各个车间的关键设备及工序重要设备由设备科和车间分析确定，出现设备故障的考核，按照各级点检负责制进行考核连带；

7、厂部下达的点检通知，车间必须及时组织处理，按期完成，如无特殊原因未完成的，每次考核责任车间50元；

造成事故的按照责任事故进行考核。

8、每周六8:

00前各车间要对设备运行信息（周报表）做分析总结，并上报设备科整理备案。

每周设备科专业设备员要对全厂设备的运行状况做分析总结。

不报或延报者每次考核责任单位10元；

9、严格执行分厂设备隐患“闭环管理模式”。

具体如下

（1）岗位点检发现设备隐患及时处理和填写交接班记录。

对当班不能处理的隐患，填写班组“设备隐患记录”，并在其“处理安排”栏内填写“已报车间”，并填写“设备隐患反馈表”交车间，车间主管主任在班组“设备隐患记录”的结果栏内签收；

（2）车间主管主任点检针对发现或反馈的设备隐患当天及时安排处理,当天不能处理的设备隐患填写车间“设备隐患记录”，并在其“处理安排”栏内填写清楚安排意见，待到设备隐患处理完后在相应的结果栏内认真填写。

车间不能安排处理的设备隐患，在其“处理安排”栏内填写“已报设备科”，并填写车间“设备隐患反馈表”交设备科，设备科专业设备员在车间“设备隐患记录”的结果栏内签收；

（3）设备科专业设备员点检发现设备隐患当天及时通知相关车间处理和填写相关记录。

把车间上报的设备隐患填写到设备科“设备隐患记录”，报经设备科主管科长后，在“处理安排”栏内填写清楚安排意见，待到设备隐患处理完后在相应的结果栏内认真填写。

设备科不能安排处理的设备隐患，在其“处理安排”栏内填写“已记录”，并填写“设备隐患反馈表”交主管厂长，进行下步安排；

（4）点检出来的隐患闭环处理时间原则上不超过3天；

（5）“设备隐患反馈表”一式两份，一份上报，一份留底。

（6）、点检记录不得存在“不检、谎检、漏检”等虚假信息，记录信息要真实（含点检信息、闭环处理状况、人员等）；

上述条款如有违反每项考核20元/次。

造成事故的按照责任事故考核。

第四章设备定修管理

1、日修、月修项目由各车间根据点检情况汇总后在日修会上提出，设备科负责填写《第一轧钢厂日修计划及实施记录》或编写《第一轧钢厂月检修计划及实施记录》。

2、各个车间上报检修计划，内容必须按照作业标准（规程）认真进行技术方案讨论，以及检修安全措施制订，上报设备科检修计划时必须具有上述两项内容。

3、检修结束后，由生产工艺科组织按照《试车方案》试车（试车方案由设备科制定需经主管厂长审核通过），实施车间按照设备检修标准（规程）予以检修后验收。

试车结束后相关人员在《试车验收表》上签字。

4、检修结束后，所有检修项目相关责任人必须按《第一轧钢厂日修计划及实施记录》或《第一轧钢厂月检修计划及实施记录》的有关内容认真填写签字确认。

一次没填写考核责任单位10元。

5、检修项目实施记录由设备科在检修后的第二天统一回收保管。

检修技术档案由相关车间在检修结束后一周必须整理结束上报设备科备案，技术档案主要包括：

检修调整最终技术数据、更换主要零部件、试车技术数据等；

否则每次考核责任单位20元以上，推迟一天考核10元。

6、检修安排

（1）各生产线原则上每月各安排一次小修，时间6~8个小时；

检修原始计划（含方案、安全措施等）在每月20日8：

00前以电子文件上交设备科，否则考核50元/次,推辞一天加扣10元。

（2）生产工艺科应保证计划检修时间和日修时间；

（3）、外界原因引起的临时性停修，由当班调度组织相关车间进行项目实施；

（4）、生产组织过程当中因突发故障及事故的处理，由当班调度组织处理；

（5）、对于日修会提出2次或2次以上的，而无正当理由完不成的每项100元考核责任车间，影响生产的按责任事故考核，车间主管连带20元/次；

7、白班班组的检修人员检修前必须到达检修现场，作好检修的一些准备工作，及时点检所负责设备并根据点检情况及时补充日修项目，如估计处理时间会超过定修时间，应及时报告生产工艺科，服从统一安排，否则检修超时将按责任事故考核。

8、设备科安全员根据检修情况，重点检查落实交叉作业项目及其他重要项目的安全措施，日修开始后检查是否更换检修牌、剪子分闸或安全违章，日修结束前是否及时更换检修牌。

9、检修所需备件材料，责任车间必须提前准备。

由于备件质量问题引起超时检修，超时一律进入事故考核。

10、常规检修项目，检修人员对检修质量负全责，并确保检修后24小时不出故障，24小时内出的故障按责任事故考核。

11、所有检修人员在检修时和开轧后10分钟内不得离开检修现场，只有确认设备生产正常后方能回班组。

12、计划检修时间中进行的作业，一律不考核。

超出计划的检修时间按照事故进行考核。

13、同一设备事故连续2日未采取有效措施解决的，由设备主管厂长对责任单位按责任事故进行考核，同时考核车间主管50元。

14、对于辅助生产设备（天车、打包机、液压剪、各种机床、换辊工具及小车等）以及在线有备用机的设备，要求维护单位按照分厂辅助设备管理规定进行，必须保证随时可以投入生产，影响生产一律按责任事故考核。

第五章设备润滑管理

一、各车间按照分厂设备管理要求，根据本单位设备具体情况，制定本车间的设备润滑制度报分厂设备厂长批准，设备科备案后执行。

棒卷线1-22#轧机、高线1-14#轧机滑轨、更换机架时扁头的干油润滑由相应的轧钢车间负责，每次换辊时清理滑轨氧化铁皮后进行涂抹干油至覆盖表面；

棒卷线KOCKS轧机、高线减定径轧机的滑轨、接手的干油润滑由机械车间负责，每次机架更换清理滑轨氧化铁皮后进行涂抹干油至覆盖表面；

二、责任车间根据生产工艺要求以及设备的技术要求，选用润滑油标号并制定合理的润滑周期，报设备科和主管设备厂长审批备案后按周期如实进行润滑，如实填写各种润滑记录表格。

三、责任车间制定本单位设备润滑管理制度，确定日常润滑、检修润滑、油品净化或更换工作的具体责任人，设备科并对润滑责任车间的落实情况进行监督考核；

否则考核责任车间50元/次。

四、设备科每月不定期对车间设备润滑进行检查，对记录不实或无记录的从严考核。

五、凡因润滑问题引起的设备损坏，一般事故处以50--300元考核，构成较大以上事故的按照公司、分厂文件处理，并承担维修费用的10-50%。

六、设备润滑列入分厂设备检查评比。

七、其它考核规定：

1、对于高线高速区油库要求输出精度不得低于7级，月含水量最高0.5％，超出此限，按照每上升0.1%考核50元；

2、其余油库精度由设备科根据设备运行要求和车间协商建立精度及液位、温度、压力指标，纳入正常设备点检要求；

3、若设备或流体系统管道出现泄露现象，维护人员应及时进行处理，若因客观原因不能及时处理的，应立即采取补救措施，降低油品消耗；

未及时处理的，对滴状漏油点考核责任单位20元，对线状漏油点每处考核责任单位50-500元；

4、在轧制过程中，因堆钢损坏流体系统管道或发现异常油耗，生产工艺科应负责及时组织人员进行处理，如组织不力，每次考核当班调度50元，如有关责任单位和人员未执行调度命令，按生产工艺科经济责任制考核责任单位；

5、油料领用按照分厂物资管理规定进行。

使用车间要指定专人负责油料的管理工作，对每一次领用专门建帐管理，内容包括油料品种、数量、时间、经手人、加注量；

使用车间负责制定稀油及液压油消耗指标（厂长签批同意）及考核激励措施，每月随消耗上报设备科备案；

6、设备科及综合办对车间油料管理不定期检查，如发现无专人负责，考核车间主任100元，如发现没有建帐或帐物不清，对车间备件管理员考核100元；

7、确定下来的润滑油牌号，没有厂长批准、设备科书面同意不得随意更换。

油品混号使用按责任事故处理；

8、设备科每半年牵头由水电车间和机械车间负责实施对油库及轧制线上涉及润滑联锁保护程序以及仪表进行校核试验，书面结果报送厂领导；

9、电机轴承干油润滑由水电车间建立维护制度定期进行；

机床的润滑由准备车间建立维护制度定期进行；

10、车间更换下来的油品不得随意抛洒、废弃，按照公司体系要求由生产工艺科指定地点和人员统一堆放管理。

油品堆放区域严格执行消防安全措施。

11、油品泄漏责任单位必须纳入事故分析，隐瞒不报的按照泄漏损失全额考核责任单位。

第六章设备事故管理

一、第一轧钢厂实行设备零故障考核，所有计划检修之外的停机时间均纳入考核范围。

一般性设备事故按2元/分钟考核，责任性设备事故按5元/分钟考核。

较大以上设备事故根据事故性质及公司、分厂有关会议分析结果执行。

二、事故定义及分类：

1、定义：

由点检不力或设备管理不到位使设备发生事故或修理费用达到一定数额的为设备事故，由设备科负责事故分析；

由生产组织或操作不当及工艺原因引起的或修理费用达到一定数额的设备损坏称为生产事故，由生产工艺科负责事故分析。

2、分类:

（1）、小型事故。

停机1小时以内或未影响生产，维修费用在1000元以下的；

（2）、一般事故。

停机4小时以下或事故修理费用在1000～40000元者；

（3）、较大事故。

停机4小时以上，8小时以下或事故修理费用4万元～20万元者；

（4）、重大事故。

停机8小时以上、24小时以下，事故修理费用20万元~50万元者；

（5）、特大事故。

停机24小时以上，事故修理费用在50万元以上者；

（6）、责任事故。

凡因人为原因如违反操作规程、维护保养不当、点巡检力度不够、重复事故未采取有效措施、事故分析中预防措施未落实等致使设备损坏的；

（7）、质量事故。

凡因设备制作、内在质量、检修安装不当致使设备损坏的；

（8）、安全事故。

凡因违反安全规程及设备安全运行要求，造成人员伤害，引起设备故障的；

（9）、自然事故。

因自然灾害（天气原因、工程质量、新产品开发等）致使设备损害的。

事故时间的统计以发生事故之时起到恢复设备正常运转之时止。

三、事故管理及分析：

1、小型事故：

事故发生后由所在单位分析处理，结果报设备科备案；

否则考核50元/次。

2、一般事故：

事故发生以后，所在单位应立即（2小时内）报分厂设备科，主管厂长。

24小时内以书面形式（主任签字盖章）把事故经过如实报设备科，由设备科牵头，组织相关单位召开事故分析会；

3、较大、重大、特大事故。

事故发生以后，所在单位应立即24小时内以书面形式（主任签字盖章）报分厂设备科，主管厂长、厂长。

设备科应立即上报公司总调，按照公司相关规定进行分析处理；

4、事故报告必须要有事故经过、事故分析（含定性分析）、初步处理意见，防范措施等；

5、需要拆检定原因的设备，由设备科、相关车间落实拆检结果以后再通知进行分析会的召开；

6、30分钟以上事故（含备用设备）生产工艺科应上报设备科和设备厂长，备用设备检修在30分钟以上的检修单位应向生产工艺科汇报，否则考核相关单位20元/次；

7、责任（重复）事故的责任车间应在2天内将事故通报（经过、原因、责任处理、预防措施等）主任签字盖章后书面上交设备科备案，设备科对预防措施的落实情况进行监督，否则考核20元/次；

8、一般以上事故责任车间应在24小时内将事情经过以书面形式（主任签字盖章）报分厂设备科，对于歪曲或隐瞒事实经调查属实的承担相应的事故考核。

四、事故抢修

设备出现故障，使用（维护）单位要迅速组织抢修。

对于较大、重大、特大设备事故，及时通知相关领导进行抢修，抢修时严格服从指挥，不得扯皮推诿，不得故意拖延生产时间。

五、事故的考核

设备出现事故，除承担相应的影响生产时间考核外，另外设备事故按次进行如下考核：

1、小型事故由各单位自行考核；

2、一般事故由设备科组织分析以后，对有关责任者进行通报，涉及责任的处以100~500元考核；

3、对于较大事故：

按次考核，直接责任者考核当月奖金，考核责任班长100～500元，车间主管50～300元，主任30～300元；

4、对于重大事故：

按次考核，责任车间考核奖金总数的3%，相关班长考核1个月奖金，直接责任者考核2个月奖金，车间主管考核1个月奖金，车间主任扣当月50%奖金，设备科主管扣当月20%奖金；

5、对于特大事故：

按次考核，责任车间考核奖金总数的5%，相关班长考核奖金2个月，直接责任者考核奖金3个月，车间主管主任考核奖金2个月，车间主任考核100%奖金，设备科主管扣当月50%奖金；

6、出现事故公司考核的扣款由责任车间承担。

若事故性质为一般事故的由于事故抢修不力，延误了时间，从而构成重大设备事故的，主管部门负责人和责任单位负责人按相关文件处理，直接责任者按公司文件执行，扣款由责任者承担；

7、凡发生一起设备隐患或故障，在规定时间内未及时组织处理，由于未及时处理，造成设备等级事故而影响生产的按责任事故考核；

8、分厂有权根据事故性质和事故恶劣程度作出比上述事故等级考核严厉或不同于以上条款的考核以示惩戒；

9、对于因备件问题或者设备运行缺陷造成的产品质量事故，除按工艺经济责任制考核外按照设备物资验收管理规定考核相关验收责任人100—800元罚款；

造成生产影响的按照责任事故考核，同时追究主管领导责任，处以50—500元罚款；

10、涉及安全事故，按照《职业健康安全管理目标责任书》和《第一轧钢厂职业健康安全环境作业指导书》进行；

11、对于自然事故，可以在事故等级相应降低档次执行；

六、其它考核条件

1、对操作者不遵守规程发生违章作业，一律按责任事故进行考核。

因违章作业造成设备故障，责任车间承担由此而引起的设备维修费用成本的相关考核。

2、符合下列条件者按责任事故考核：

（1）、不能满足工艺要求的设备，在规定时间内未处理引起工艺质量事故的。

（2）、活套或辊道辊子磨损过度造成划伤的。

（3）、点巡检不到位或操作确认不当，造成设备损坏的。

（4）、油品混号使用、油品精度低于运行标准要求的。

（5）、设备缺油运行的。

（6）、22KW以上电机无点检、维护记录烧毁的。

（7）、水系统出现断水、失压、水质差炸辊、烧槽、堵塞水管的。

（8）、24小时内重复发生的设备事故。

（9）、岗位操作失误或确认不到位造成的、生产组织不力使事故扩大的。

（10）、辊道不转、槽深导致划伤事故。

（11）、检修过的设备在72小时内出现同样事故。

（12）、同一事故连续出现两次以上责任单位未采取措施或事故中的预防措施未积极落实的。

（13）、电气接近开关松动、检测元器件没有定期校验、未经允许封存报警点、修改参数的。

3、构成事故等级的设备事故，设备科应在3日内组织召开事故分析会，并在5～7日内下发事故通报。

参加人员有主管厂长、设备科长、责任车间主任及相关人员等，未到者按会议制度进行考核。

由于责任单位未按时上交事故经过或及时组织人员参与，考核责任单位50元/次以上，设备科未召开事故分析会和下发事故通报的，由设备主管厂长对设备科进行考核20元/次。

4、较大以上的设备事故在及时填写《设备事故报告表》的同时，应向总调设备科递交设备事故报告（包括事故经过、原因分析、处理意见、防范措施等内容）。

5、事故发生后隐瞒不报、虚报、拖延的考核单位责任人50元/次，致使事故无法取证的考核责任单位100元/次。

事故通报的预防措施责任单位在月底随总结一起上报落实情况，否则考核100元/次。

6、凡属下列情况之一者，追究相关责任单位领导责任：

（1）、规章制度不健全，职工无章可循，造成设备事故的；

（2）、职工上岗前，不按规定进行三级安全教育或未经培训考核合格就安排独立操作造成的设备事故；

（3）、对设备存在的隐患及缺陷，接报后不积极采取措施进行防范或拼设备所造成的设备事故；

（4）、违章指挥、强令职工违章作业所造成的设备、安全事故；

（5）、对设备隐患，没有按照规定进行点检的；

（6）、车间没有按分厂要求制定设备检修、点检以及相应规范标准或标准及参数不合理的；

（7）、未经批准擅自修改设备运行参数和运行要求的；

（8）、预防措施未积极落实造成的事故；

7、对于下列情况，应追究事故责任者及相关管理人员责任：

（1）、岗位操作失误或确认不到位及生产组织不力造成的事故的；

（2）、玩忽职守擅离工作岗位造成事故的；

（3）、不服从管理、违反劳动纪律、擅自启动设备造成事故的；

（4）、发现有事故隐患，不报告，不采取有效措施造成事故的；

（5）、未经批准随意舍弃设备正常功能的；

8、对于下列情况，对有关人员及事故单位从重处罚

（1）、单位发生事故后不及时上报或虚报、瞒报者，对单位领导处以50-200元罚款，不报者，对单位领导处以300元罚款；

（2）、事故发生后，不积极采取措施，欺上瞒下，造成事故扩大化的；

（3）、设备调查过程中，隐瞒事实，推卸责任者；

（4）、不认真吸取教训的，造成重复发生事故；

9、部分设备事故虽未对生产造成停顿，但是影响产品质量或者造成机时产量的下降、工艺调整困难、设备部件损坏，对于此类事故可参照质量事故考核或者折算影响时间考核；

如不能折算，可按照每处100元以上考核，并承担因此产生的工艺事故时间。

10、22KW以上的电机烧损事故要求当班提交报告单，不交报告单扣水电车间每天50元，迟交报告单超过三天，加倍扣责任车间。

报告单填报不真实、不规范，按未交报告单处理。

原则上每5元/KW考核，若为责任原因造成电机烧损，按10元/KW考核。

11、为推动我厂设备管理各项工作的开展，给予下列情况之一者进行奖励：

（1）、对及时发现并采取措施避免一般以上事故发生的，根据情况，对及时避免事故的人员奖励50-200元。

（2）、对于能及时发现并制止违章作业而避免事故发生的人员，奖励50-300元。

（3）、对发现机、电设备重大隐患，并及时报告的，奖励50-500元。

（4）、对在事故抢修中表现突出，成绩显著的单位和个人，给予表彰和适当奖励。

（5）、大设备事故及以上设备事故发生后，事故责任者能如实提供事故原因，积极参与事故抢修，减少事故损失的，可减轻处分。

（6）、检修结合小改小革，并收到效益的有关人员。

（7）、计划检修协作好，保质保量，提前完成任务的有关人员。

（8）、设备管理工作较好、表现突出的有关人员。

第七章关键设备管理

一、关键设备范围：

1、高线：

炉底机械、3#飞剪、摩根轧机（PFM\NTM\RSM\LH）、吐丝机、轧机减速机、ABB交流变频装置、集卷站。

2、棒卷线：

KOCKS机组、炉底机械、5#飞剪、卷取机组、850吨冷剪、轧机减速机。

二、关键设备点检

1、岗位点检：

由车间岗位设备承包责任人执行。

车间岗位设备承包责任人必须由经过培训的人员或者是技术骨干人员承担。

点检人员靠五感对设备进行短时间的外观点检，及时发现各种异常现象，如发热、松动、损伤、腐蚀、异味、泄漏，以防止或避免设备在劣化状态下工作；

利用测振仪器和温度检测设备监护设备振动值和温度。

每班不少于一次并填写车间岗位点检记录。

2、专业点检：

由主管主任、设备科专业设备员执行，对岗位点检异常设备实行倾向检查管理，分别填写设备隐患汇总表并反馈处理情况，未处理的填写监护措施。

设备隐患汇总表每天一次并上报设备科备案。

3、精密点检：

由分厂设备厂长组织设备科主管科长、车间主任共同执行，在日常岗位点检、定期专业点检的基础上，定期对设备进行严格的精密检查、测定、判断、调整和分析；

并对专业点检反馈的隐患进行协调。

每周一次并填写关键设备点检记录。

4、设备科督促车间应制定合理的日常岗位点检、专业点检周期及点检记录表并每周督查通报点检记录的效果。

三、关键设备维护保养与检修

1、关键设备所在车间必须建立设备档案（班组和车间各一份），详细填写设备运行参数；

建立设备维护标准、检修标准。

配备中文操作说明。

2、关键设备检修必须由车间主任牵头组织，严格按照关键设备技术要求制定检修标准及检修方案上报设备科逐级审批，并详细记录备案。

3、检修结束后，需由车间主管主任组织按照检修质量标准验收，逐级填写相应的检查记录，并将