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（4）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98
（5）《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》 GBJ126-89
（6）《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》 GB50185-93
（7）《工业企业煤气安全规程》 GB6222-86
（8）《施工现场临时用电安全技术规范》 JGJ46-88
（9）、设计施工图纸，北方院院标.
二、工程概况及特点
1、工程概况
本工程工艺安装主要内容为230烧结机工程所涉区域给排水、循环水、消防水，采暖管道及暖气片制作，能源介质为水及蒸汽，其工程量约为3700米。
所涉区域为：
主厂房、环冷机、原料准备室、机头机尾整粒电出尘、主抽风机室、转运站及部分通廊。
2、安装工程特点
2.1、区域多，点多面广，跟土建交叉配合多，须特别注意埋地管施工要及时跟进。
2.2、工期紧，设备、管道规格、型号较多、安装数量大，采用分段及穿插配合的多点施工办法.
2.3、安全隐患较多：
既有高空，又有交叉作业，故采取班前安全交底及指派专职安全员进行安全监督.
2.4、管道焊接量大，故采取加大高水平焊工人员的投入.
2.5、场地狭窄，机械进出场困难，故安装前应做好相应的施工准备.
施工准备
3.1、技术准备:
3.2、工机具准备:
种
类
电焊机
氧、乙炔表
板手10'
'
―18'
大小榔锤
钢丝绳4ˊˊ―6ˊˊ
卡扣2T－5T
葫芦
2T－5T
数量
10台
各12
各10
各5
6
3.3、施工人员配备:
工种
管工
焊工
电工
油漆工
起重工
铆工
普工
合计
人数
6
10
1
3
2
34
三、
管道工程安装
施工工艺流程
图2-3-1 施工工艺流程
管道加工
2.1、管子切割
2.1.1、镀锌钢管和公称直径DN≤50的中低压碳素钢管采用机械法切割 （型材切割机），DN>
50的钢管采用氧－乙炔焰切割.
2.1.2、铸铁管用钢锯、月牙挤刀切割.
2.1.3、管子切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁屑等，切口平面倾斜偏差为直径的1%，但不得超过3mm.
2.2、弯管制作
2.2.1、弯管制作根据设计图纸要求制作，设计无明确要求时，可按下表规定：
表2-3-1 弯管最小弯曲半径表
管子类别
弯管制作方式
最小弯曲半径
中、低压钢管
热弯
3.5DW
冷弯
4.0DW
压制弯
1.0DW
焊制弯
DN≤250
DN>
250
1.5DW
注：
DN为公称直径，DW为外径.
2.4、螺纹加工（中、低压管道）
2.4.1、采用套丝机或绞板加工.
2.4.2、螺纹加工次数：
DN<
32mm为1－－2次，DN＝32－50mm为2－3次，DN>
50mm为3次.
2.4.3、套丝过程中经常加油，从最后的1/3长度处起，板牙逐渐放松，以便形成锥状.
2.4.4、螺纹端正、清楚、完整、光滑、不得有毛刺、乱丝，断丝和缺丝总长度不得超过螺纹全长的10%.
2.4.5、加工时，用力均匀，不得用加套管接长手柄的方法进行套丝.
2.4.6、与设备及其它部件相连的丝扣要与其相应丝扣配套套丝.
2.5、管件加工
设计有要求时按设计图纸加工，设计无要求时按以下要求.
2.5.1、焊制弯头的节数
表2-3-4 焊制弯头的节数表
弯头度数
内容
90度
60度
45度
30度
端节
2
中间节
DN>
400时，可增加中节数量，但其内侧的最小宽度不得小于50mm.
表2-3-5 焊制弯头主要尺寸偏差表
周长偏差
1000
≤±
6mm
DN≤1400
4
端面与中心线垂直偏差
≤1%DW且不大于3mm
2.5.2、焊制异径管的椭圆度≤1%DW且≤5mm.
2.5.3、焊制三通的支管垂直偏差不大于其高度的1%.且不大于3mm.
2.5.4、DN≥400的焊制和管件对其内侧焊缝根部封底焊.
2.6、管道支、吊架制作
2.6.1、型式、材质、加工尺寸、精度及焊接符合设计要求.
2.6.2、焊接进行外观检查，不得漏焊、缺焊、裂纹、咬肉等缺陷，焊接变形予矫正.
2.6.3、制作合格后，进行防锈处理并妥善保管.
2.7、管道预制
管道预制考虑运输和安装的方便，并留有调整余地.预制完毕的管段将内部清洗干净并封闭管口，以免杂物、雨水等进入管内，管段预制完毕后及时编号，并妥善保管.
2.8、管道吊装
室外管道吊装27米高，
2.8.1、需要50T吊车一台
2.8.2、汽车5T一台
2.8.3、葫芦2T――3T各一个
管道除锈、防腐（涂漆）
安装钢管除锈后再涂漆，先刷二道红丹油性防腐漆做底漆，后刷二道醇酸磁漆（C04－42）做面漆，其颜色根据设计对不同介质管道的要求而定.
3.1、涂漆规定
3.1.1、涂料有油漆制造厂的产品合格证书，并经检验部门检验确认合格后方可使用.
3.1.2、安装管道底漆刷完后，先刷一道面漆，剩下一道面漆待管道试压合格后，交工前再补刷.管道两端的焊接接头处留出100mm左右距离只刷底漆，待管道试压合格后再做防腐处理，但管道安装后不易涂漆的部位可先涂漆，但需做好标记（指明安装管道）.
3.1.3、现场涂漆一般任其自然干燥，多层涂刷的前后间隔时间保证漆膜干燥，否则不得进行下一工序施工.
3.1.4、涂漆施工的技术人员和检查验收人员深入现场监督、指导，以保证质量及安全.
3.2、涂料选用按设计要求，涂漆要领、基底处理、涂漆作业按JNB.J-02-04-95及相关施工规范规定执行.
3.3、质量检查
3.3.1、漆膜质量符合下列要求：
（1）、漆膜均匀，颜色一致.
（2）、漆膜附着牢固，无剥落、皱皮、气泡等缺陷。
（3）、涂层完整，无损坏，无漏涂。
3.3.2、在涂膜完全干燥后，作下列各项检查：
（1）、粘附力、弹性、硬皮、实际干燥性、粘手性、漆膜厚度等.
（2）、埋地管道加强防腐层检查有：
厚度、电火花试验.
漆膜（防腐层）厚度检查要根据当时、当地的具体要求进行。
管道焊接
4.1、管道坡口加工方法
表2-3-6 管道坡口加工方法
焊缝级别
加工方法
备注
I、II级
机械方法
采用等离子切割时，需除净加工面的热影响层
III、IV级
机械方法
氧—乙炔焰
氧—乙炔焰坡口时，清除表面氧化皮及将凹凸不平处磨削平整
4.2、坡口及其内外侧清理要求
表2-3-7 坡口及其内外侧清理要求表
材质
清理范围
清理物
清理方法
碳素钢管
不小于10mm
油、漆、锈、毛刺等
手工机械
4.3、焊接坡口形式和尺寸
表2-3-8 焊接坡口形式和尺寸表
序号
坡口
名称
坡 口 类 型
手工焊坡口尺寸（mm）
1
V型
坡口
S
a
c
p
≥3∽9 >
9∽26
70±
5 60±
5
1±
1 0∽3
1 0∽3
2
I型
单面焊
C
≥1.5∽2 >
2∽3
0∽0.5 0∽1
双
面
焊
S
C
≥3∽3.5
0∽1
>
3.6∽6
0∽2.5
P＝1±
1 α＝50±
δ＝4∽6 d＝20∽40
4.4、管子及管件组对要点：
4.4.1、管子对口，组对前将焊接口坡口面及内外侧15－20mm内清洁干净，不圆的整圆、准备好滚轮，压力对口工具，组对卡具，检查坡口质量。
4.4.2、管道对口时，对口间隙及管壁内、外错边量均符合设计及规范要求，不得用强力对口，也不允许用加热或加偏垫、多层垫的方法来消除接口端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
4.4.3、管壁错边量的要求：
相同壁厚管道，内壁错边量≤2mm；
不同壁厚管道超过2mm时，按GB50235－97第4.2.4条规定执行。
4.4.4、点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的材料及工艺措施与正式焊接要求相同。
4.5、管道焊缝位置要求：
4.5.1、直段上两对接焊口中心面间的距离DN≥150mm时， L≥150mm，DN<
150，L≥DW（管外径）。
4.5.2、焊缝距离弯管起弯点L≥100mm且L≥DW。
4.5.3、环焊缝距支、吊架净距不小于50mm。
4.5.4、不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
4.6、工艺管道及其管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层采用氩弧焊施焊。
管道法兰连接
5.1、材料检查：
安装用法兰材质、尺寸偏差、密封面平整光洁主、凹凸法兰的嵌合情况和凸面高度不得低于凹槽的深度，石棉橡胶板质地及表面有无折损和皱皮、金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度和硬度等是否符合现行部颁标准、设计要求。
5.2、装配要求
5.2.1、法兰与管道焊接时，法兰端面与管子中心线垂直，其偏差为DN≤300mm时，允许偏差为1mm，当DN>
300时，允许偏差为2mm。
5.2.2、管子插入法兰内距离密封面的距离为：
L＝（1/2――2/3）δ，δ为法兰厚度。
5.2.3、法兰连接用的螺栓为同一规格，安装方向一致，紧固对称、均匀，法兰连接保持坪行，其偏差不大于法兰外径的1.5%。
且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除偏斜，法兰连接保持同一轴线，其螺孔能保证螺栓自由穿入。
5.2.4、法兰垫片及螺栓、螺帽根据现场情况需要，分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等。
螺纹连接
连接前根据不同介质的管道，选用合适的填料。
螺纹连接要点：
6.1、选用合适的管子钳，连接前在管端螺纹外面敷上填料，然后一次性装紧，不得倒回。
装紧后留有螺尾，注意填料不得挤入管腔内，挤到螺纹外面的填料要清除掉。
6.2、一氧化铅甘油调合剂需在十分钟内用完，各种填料在螺纹里只能使用一次，若需拆卸重新组装时，则重换填料
8、管道安装
管道安装前，其管道就位方法在人力就位有困难的情况下，采用汽车吊或其它辅助机具（如链条葫芦、自制手推车等）使其进场就位.
管道安装具备下列条件：
（1）
与管道有关的土建工程检查合格，满足安装要求.
（2）
与管道连接的设备找正合格，固定完毕.
（3）
必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、防腐进行完毕.
（4）
管子、管件及阀门等已经检验合格并具备有关的技术文件，管子、管件及阀门已按设计核对无误，内部已清理干净，不存杂物.
8.1.1蒸气管道所用的阀门在安装前进行严密性试验，试验压力为公称压力的1.5倍，检查阀芯、阀座及填料室各接合面的密封性.
8.1.2管道一般情况下采用焊接，当DN≤50mm时，可采用氧－乙炔焊，DN>
50时，采用电焊；
与设备或附件连接处可采用法兰连接，当公称压力小于1.6Mpa、工作温度和T≦200℃时，DN<
50mm时，可采用螺纹连接。
8.1.3、支管从主管上方或两侧接出，水平管道变径时，采用管底平的偏心异径管。
8.1.4、管道穿过墙壁或楼板处设置套管。
8.1.5、管道试压采用水压，强度试验压力ps＝1.25p，严密性试验压力
ps＝p，强度试验5分钟内压力不降为合格，严密性试验15分钟内压力不降或无渗漏为合格。
8.1.6主、支管法兰的水平度及垂直度公差为1/500，各支管法兰在同一平面，高度不大于5mm.
8.1.7横排管主管焊接变形的控制，以焊接工艺保证.
9、
阀门安装
9.1、阀门安装前检查填料，其压盖螺栓须有足够的调节余量。
9.2、法兰或螺纹连接的阀门在关闭状态下安装。
9.3、对焊阀门与管道连接焊缝底层采用氩弧焊施焊，保证内部清洁，焊接时阀门开启，防止过热变形。
9.4、按设计核对型号，并按介质流向确定其安装方向，水平管道上的阀门，其阀杆一般安装在上半周范围内；
阀门传动杆（伸长杆）轴线的夹角不大于30℃，其接头转动灵活，有热位移的阀门，传动杆有补偿措施。
9.5、阀门操作及传动装置调整灵活、指标准确，安装铸铁阀门时避免因强力连接或受力不均引起的损伤。
9.6、阀门安装时必须按下列规定：
9.6.1、检查其垂直度，有倾斜时校正。
9.6.2、调校不同的安全阀，在管道投入试运时，及时进行调校。
9.6.3、安全阀最终调整宜在系统上进行，开启和回座压力符合设计规定。
9.6.4、安全阀经调整后左作压力下不泄漏，合格后重作铅封，并记录。
10、
管道试验与清扫
10.1、管道安装完毕后或隐蔽前对管道系统进行强度和严密性试验，其试验种类及试验压力按设计或规范规定执行，试验前，做好加固及隔离措施，校验好压力表等工作。
10.2、水压试验要求：
将管道内注入清洁水，并将空气排尽，试验环境温度宜在5℃以上进行，否则需采取防冻措施。
对于位差较大的系统，考虑介质的静压影响，以最高点压力为准，但最低点的压力不超过管道附件及阀门的承受能力。
试验过程中升压缓慢，达到试验压力后停压10分钟观察，以无泄漏为合格。
10.4、管道清扫：
液体管道用水冲冼，气体管道用压缩空气吹扫，蒸气管道用压缩空气吹扫。
10.5、水冲冼时，以系统内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行，直至出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格，管道冲冼后将水排尽，必要时可用压缩空气吹干。
生活给水管道采用不低于20mg/L氯离子浓度的清洁水浸泡24小时，再冲冼直到水质符合要求为止。
10.6、气体吹扫：
用空气吹扫时，在排出口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格
四、
施工组织及劳动力安排
施工组织管理
劳动力安排
五、工期计划
工艺管道施工计划：
5.1、D133暖气片制作110组，相对工天20天。
5.2、管道共约3700米，相对工天58天。
1、工期计划应根据业主总网络及施工实际情况的变化随时调整；
2、其它工艺管道尽量创造条件穿插施工.
六、质量保证措施
6.1、工程开工前，所有施工人员必须熟悉图纸、施工规范、检查标准、现场情况.在施工过程中经常性开展质量意识教育，不断提高职工的质量意识，增强职工质量观念，使职工牢固树立“质量第一”的思想.
6.2加强与设计部的联系，明确设计规定的技术标准及质量标准.工程开工前向施工人员做详细的书面技术交底，严格按设计施工图上所规定的技术标准、施工验收规范、检查评定标准及已审批的施工方案进行施工.施工人员不得擅自更改；
如确需改动，需办理相应的手续，并经有关部门同意后方可实施.
6.3、工长、技术人员收集好技术资料、表格，对班组施工人员做好技术交底.
6.4、严格控制管道、阀门、法兰及配件的质量.所使用的原材料、构配件均有出厂合格证或材料合格证明单；
按规定进行进货检（复）验的物资，必须检（复）验合格后，才能用在工程上.严禁有不合格的成品、半成品等材料进入施工现场.
6.5、加强对职工进行技术培训和质量意识教育，提高职工的技术素质.特殊工种必须持证上岗.
6.6、强化过程控制，严格工序交接，特别要控制好管道焊口的质量（对每名焊工施焊的焊口作好记录以保证焊口质量的可追溯性）.
6.7、加强与检查部门的配合，服从工程师的指导.在施工过程中由专职的资料员配合，如实填写各项表格，随时收集和整理各类技术资料，保证施工技术资料与施工工程实体同步.
6.8、实行质量与个人经济收入挂钩，对工程质量做得好的个人予以奖励；
对工程质量不负责，造成整改或返工者进行罚款等措施确保工程施工质量.
6.9、专检人员对工程施工的全过程进行监督、检查.在施工过程中，当发现有不符合规范要求和违反操作规程的现象时，项目部的专检人员有权责令施工工段立即进行整改纠正.
6.10、隐蔽工程在施工过程中的控制.工程隐蔽前，专检员不仅要检查实体质量，而且还要检查相应的质保资料，缺一不可.凡是隐蔽工程都经过专检员检查验收后报建单位委托的施工监理和建设单位代表进行复查验收，并签证隐蔽工程记录.否则，不能进行隐蔽.
七、安全与文明施工
7.1、坚持执行安全施工的有关标准，确保现场施工的安全.
7.2、施工场地、道路、排水、用水、用电，要分工负责进行管理.
7.3、设专职安全员，监督现场的安全管理，贯彻安全规章制度，对施工中违反操作的行为进行检查，对违规人员进行处罚；
查找安全隐患，提出整改并督促整改.
7.4、对施工现场的用电线路、电器开关及时组织检查，杜绝线路破皮漏电及碰线短路现象.
7.5、电器设备使用之前应派专职电工配合进行维修，完毕后组织人员清理现场。
7.6、坚持每周一次的安全教育，工程施工前的安全交底制度.健全安全检查网点，定期组织安全检查，确保安全施工.
7.7、进入施工现场必须穿戴好劳动保护用品.
7.8、施工现场严禁嬉笑打闹等违反劳动纪律的行为.
7.9、电焊工进行电焊作业时，必须要有人对其进行监护，避免电弧光伤害眼睛.
7.10、施工现场堆放氧气和乙炔之间应隔开5M堆放和按安全规定进行防护.
7.11、施工现场的孔洞要加盖防护，斜道、平台的外沿要搭设安全栏杆，斜道上要钉上防滑条.地面的沟槽、地坑等要设围栏防护及安全警示牌.
7.12、在施工期间，动用电焊、气焊时要按规定办好动火证.
7.13、夜间施工必须有足够的照明设施，否则不许进行施工.
7.14、加压和吊装过程中，必须有专职人员负责统一指挥.临时操作平台必须牢固可靠.
7.15、管道试压时，必须有专人统一指挥，并作好临时加固措施.
7.16、在管道施工时，注意管件、管材高空坠落伤人.
7.17、管道施工时，注意与筑炉专业密切配合，并在机焦两侧空隙处搭设临时保护设施.
八、文明施工
8.1、坚持执行文明施工的有关标准，保持现场施工的文明整洁.
8.2、搞好现场施工管理，物资分类堆放整齐，余料清理回放，不乱扔乱丢，把现场管理成施工文明、紧张有序、忙而不乱.
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