常压两顶气回收系统操作规程Word下载.docx
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1.811809
C2=
3.559287
C2
5.998482
O2
1.043382
N2
26.699276
CH4
6.689069
CO
2.282598
流量（kg/h）
400
H2Sppm
160
3.2装置消耗
3.2.1电螺杆压缩机组主电机55KW/h1台
润滑油泵电机4KW/h2台
电加热器5KW/h（220V）
3.2.2循环水22t/h（连续）
3.2.3仪表风10Nm3/h
3.2.4氮气15Nm3/h
4主要工艺指标及设计参数
4.1公共系统供应指标
序号
项目
单位
控制指标
1
蒸汽压力
不小于
MPa
0.7
2
净化风压力
0.6
3
循环水压力
0.3
5
氮气压力
0.4
4.2机组运行各项指标明细表
项目名称
运行值
报警值
连锁停机
备注
进气压力（MPa）
0.030
≤0.015
≤0.010
排气压力（MPa）
0.4-0.5
≥0.53
≥0.57
润滑油过滤器压差（MPa）
＜0.10
≥0.10
4
润滑油压力（MPa）
0.3～0.35
≤0.25
≤0.20
排气温度（℃）
≤85
≥90
≥95
6
润滑油总管油温（℃）
50
≥50
7
分离器液位（mm）
250～400
≥400
≤200
注：
压力未注明的为表压
5螺杆压缩机操作法
5.1螺杆压缩机概述
LG-5.6/7瓦斯气螺杆压缩机是一台由YB2型防爆电机驱动的固定式机内喷柴油螺杆压缩机组。
螺杆主机由电机通过变速齿轮，变速齿轮装在压缩机吸气端前部，属内装式结构。
电机，压缩机安装在同一个固定底架上，压缩机还配有润滑油系统、冷却水系统、柴油系统、气路系统、仪表、电控系统等许多必要的辅助设备。
压缩机提供进口状态下气量5.6m3/min,排压0.5MPa（表压）的瓦斯气。
压缩机的转子直径163.2mm,齿轮为SRM非对称型线。
由于压缩机的压力比较高，介质又是易燃易爆的不稳定气体，因此采用机内喷柴油冷却，以降低温度。
为了更好地阻止润滑油进入压缩腔，同时使冷却柴油不漏入润滑油，本机组的轴封装置采用了充气迷宫+机械密封的形式，以保证机组安全可靠地运行。
5.2重要技术性能
体积流量
5.6m3/min（入口状态）
进气压力
0.030MPa（G）
排气压力
0.4—0.5MPa（G）
进气温度
400C
排气温度
850C
压缩机转速
2764r/min
轴功率
42KW
电机功率
55KW
驱动方式
电机通过变速齿轮驱动
5.3工作原理
螺杆式压缩机的工作原理属于容积式压缩机的范畴，它如活塞式压缩机一样，气体也是依靠容积的减少来实现压力的提高，如果我们把阴转子齿槽和压缩机气缸内壁当作常规的活塞式压缩机气缸，那么阳转子的滑动作用就好象是一个活塞，螺杆式压缩机这种容积式压缩过程的特征就显而易见了。
螺杆式压缩过程内的气流方向，在压缩机内是沿进口到出口的对角线方向流动的和活塞式压缩机一样，它的工作过程也分为吸气，压缩，排气三个过程。
本压缩机在吸气结束，压缩过程开始之时，向气缸内喷入冷却柴油，借以降低压缩过程的温度，在压缩气体达到额定排压时，排气温度被控制在850C以下。
螺杆式压缩机由于存在排气过程的不连续性，因此气流是脉动的，但是，因螺杆压缩机转速高，而且齿数又多，故气流可看作是平稳均匀的。
本压缩机由于配置了精度较高的同步齿轮和滚动轴承，因此压缩机的啮合间隙,以及转子和缸体之间间隙得到了可靠的保障,完全被控制在一个理想的数值范围内,从而保证机组获得较好的横向气密性,使机组具有较高的容积效率和绝热效率。
5.4主要结构
瓦斯气螺杆压缩机由机壳、阴、阳转子、轴封装置、径向轴承、径向止推轴承、联轴器、同步齿轮、变速器等组成。
5.4.1机壳：
机壳的组件有几个垂直剖分面把缸体分成前端盖、进气座、气缸体、排气座、后端盖五个大件,均为铸铁件,气缸内壁经过防腐处理,各垂直面都经过精密加工,安装时只需涂上一层薄薄的密封胶。
一般情况下,不用拆开气缸,从气缸上方的进气口可检查、测量两转子的啮合间隙及接触情况,拆去后端盖,可调整和检查同步齿轮的间隙及接触情况。
5.4.2转子：
采用SRM非对称型线，阳转子为四齿，阴转子为六齿材料采用2Cr13锻钢。
阳转子通过金属叠片挠性联轴器与电机相连，轴伸处设有一油封，以防止前端盖油外泄；
阴转子的一端设有六角头，可打开后端盖上小闷盖，在此方便地盘车。
5.4.3本机组采用进口SKF轴承,圆柱滚子轴承;
圆锥滚子轴承;
角接触球轴承,它们分别装在轴承座及变速器上,调整径向止推轴承使轴向游隙为0.2～0.3出厂前已调好。
5.4.4轴封装置：
为了防止压缩气体沿旋转轴向外泄漏和润滑油向内渗漏进入气体，污染气体，本机组采用充气密封+机械密封。
在转子的每一端均设有一套轴封组件，每套轴封在靠介质气体一侧充氮气，靠轴承一侧充油起密封冷却作用，密封处泄漏的氮气和磨擦面上泄漏的油进入中间腔后排除机外。
运行时氮气压力因大于平衡腔压力0.05MPa，油压调至0.5MPa左右。
现场检查气封时,只要顶出轴承座,即可用拉杆方便地取出密封,无需拆下气缸和拉出转子。
5.4.5同步齿轮:
装在压缩机排气端外侧转子轴上,用来保证阴、阳螺杆转子无接触运转,为了便于调整螺杆的啮合间隙,阴转子上被动同步齿轮由轮毂和厚、薄齿片组成,厚齿片传递力矩,薄齿片调整齿轮侧隙（0.2～0.3）,防止压缩机开、停车时,转子背面接触,制造厂出厂前已将间隙调整好，应谨慎装拆。
5.4.6联轴器:
本机组采用的是联轴器为金属叠片挠性联轴器,它能将电动机所产生的转矩传递给压缩机,能补偿电动机与压缩机之间由于制造误差,安装误差,承载后的变形以及温度变化影响等引起的轴向,径向和角度偏差,叠片挠性联轴器是利用金属挠性元件完成传递扭矩,补偿两轴线的三向位移,减少冲击和隔离振动,保证机组平稳运转。
5.4.7变速器:
本机组的变速器设在压缩机的进气端侧,其中一个齿轮套在银转子的轴端,传动轴和阴转子在同一轴线上,但不直接传动,传动轴上面装有主动齿轮,变速器的这对齿轮主要为了用于变速,以满足不同气量的要求。
5.5辅助设备
5.5.1供油装置：
本机组其结构为整体撬装式，故供油装置的油泵、过滤器、冷却器、油箱等部件全部安装在机组共用底座上，它具有使用结构紧凑,操作方便等优点。
5.5.2冷却器：
用于冷却从分离器排出的柴油，使其温度冷却到400C左右再进入压缩机。
5.5.3分离器：
用于分离压缩机排出的气液混合物，分离后的气体通过管道连接送至用户所需的工艺管网。
分离后的柴油，经过冷却器冷却后，再循环喷入主机。
5.5.4过滤器：
本机组的过滤器（包括柴油过滤器与油过滤器）是为循环柴油和润滑油而配备的。
过滤器为双筒式，一筒滤油，一筒备用。
过滤器具有手动切换之功能，过滤精度都为30µ
m。
5.6机组各系统
5.6.1压缩机气路系统:
不凝气自瓦斯分液罐V-1122顶部来→螺杆压缩机进气过滤器→螺杆压缩机→出口排气止回阀→气液分离器→瓦斯冷却器→瓦斯出装置分液罐V-1123。
进、出口膨胀节主要用来补偿压缩机管道安装过程中产生的变形应力以及温差引起的热变应力。
进气过滤器主要用来过滤瓦斯气,提高气体清洁度。
止回阀的作用是保证气流作单方向流动,阻止管内气体在压缩机停机时倒流,从而避免压缩机的反转,造成不该发生的事故。
5.6.2润滑油系统:
本系统采用稀油压力润滑,使用ISO-VG46汽轮机油,供油装置出口压力调定在O.5MPa（G）,各支点压力、流量可通过油分配器上的调节阀进行调节。
本油路主要用于轴承、变速齿轮、同步齿轮、机械密封的润滑。
油的流向为:
供油装置供油口→油分配器→压缩机各注油点及变速器注油点→各路回油管→回油总管→油箱。
油路中设置的窥镜是用来窥视回油点的回油情况,油路中的调节阀,截止阀能用来调节进油压力和进油量.
5.6.3柴油系统:
本系统喷柴油走向分为二路,一路是柴油自柴油出装置管线来→补液电磁阀DF2→压缩机排气口→气液分离器→柴油冷却器。
另一路是循环喷柴油:
即分离器分离后的柴油→柴油冷却器→柴油过滤器→压缩机入口→压缩机排气口→气液分离器。
当机组刚启动时采用第一路流程,直至气液分离器中的压力与液位达到一定值后,方可采用第二路流程,这时此路切断。
本系统中的截止阀能用来调节喷柴油压力和喷油量。
5.6.4冷却水系统:
本机组所需要的冷却水,主要用于油冷却器和柴油冷却器,冷却水的压力为0.4MPa（G）,总冷却水量为22t/h。
5.7压缩机的安全装置
为了运行的安全，避免发生意外的事故。
在本机组中设置了控制进、排气压力，排气温度、油压、油温以及密封充气压力等项的自动报警和联锁控制装置，这个保安系统能使机组在不具备起动条件时，不能起动，在运行时若有故障会发出报警、联锁、停车、指示故障的存在位置，使压缩机停止工作，此时工作人员应及时检查故障的原因，设法消除此故障，这些装置有：
5.7.1当压缩机进口压力小于0.015MPa（G）时，压缩机报警。
当压缩机进口压力小于0.010MPa（G）时，压缩机联锁停车。
5.7.2当压缩机排气压力大于0.53MPa（G）压缩机报警，当排气压力大于0.57MPa（G）时，压缩机联锁停车。
5.7.3当压缩机排气温度大于900C时，机组报警，当压缩机排气温度大于950C时，机组联锁停机。
5.7.4当润滑油过滤器压差超过0.10MPa时，机组报警，此时应清洗和切换润滑油滤芯及过滤器。
5.7.5润滑油供油压力：
油泵启动后，供油压力大于0.30MPa（G）时，机组方能启动，当正常工作时，如油压低于0.25MPa（G）时，备用泵启动，当备用泵启动后，如油压继续下跌，且低于0.20MPa时机组停机，当油压再次升到0.35MPa（G）时，手动停止辅助油泵。
5.7.6润滑油供油温度：
当油温超过500C时，机组报警.
5.7.7分离器液位：
当主机启动时，补液电磁阀DF2打开，主机运行后，当分离器液位高于200mm时，机组报警，手动打开喷液阀，延时5秒，补液电磁阀DF2关闭，当分离器液位高于400mm时，排液电磁阀DF1打开；
当液位低于250mm时，机组报警，DF1关闭；
当液位低于200mm时，机组报警，补液电磁阀DF2打开（流程图附后）。
5.8机组试运转前的条件及准备工作
5.8.1机组进出口所有管道和附属设备及管道阀门吹扫试压完毕并合格，且保证内部干净。
5.8.2与机组有关的水、电、汽、风及仪表系统具备投用条件，全部电气仪表校验合格，仪表联锁动作灵敏可靠。
5.8.3向参加压缩机试运转的人员进行详细的技术交底，交底内容包括各岗位的操作步骤、要领及参数、安全注意事项等。
5.8.4准备做好机组试运转的各种记录表格并对各项试运转进行详细记录；
5.8.5机组填料所用的氮气引至现场备用。
5.9系统清洗
5.9.1润滑油系统的清洗
5.9.1.1准备工作
A油箱用煤油清洗后用布揩净，油管路均应仔细清洗，各供油点的供油管用软管（乙烯树脂软管）与回油管相接，使循环清洗时，油不经过设备的各个供油点。
B在油箱回管口上加上一个60目的的金属网防止机械杂质流入油箱，同时观察金属网污染情况以判断系统的清洁程度。
C油箱内注入L-TSA32汽轮机油。
D打开系统中阀门。
E点动油泵，检查油泵电机旋转方向。
F卸下敏感仪表元件，堵住接头和孔口。
5.9.1.2循环清洗
A开动油泵，调节油泵上的调节阀，使油压控制在表压0.1～0.2MPa,并检查系统有无漏油。
B把油温升到60～65℃,清洗5～6h,再降温到30～35℃清洗5～6h,反复这一过程连续清洗24小时，在清洗过程中，用锤轻敲管道，使管壁上的附着物震落，在清洗过程中要经常停油泵，清扫和更换过滤网，最后在回油总管出口处用细白布接住回油，以判断油管路系统清洁程度，如已看不到机械杂质即可停止清洗。
C把油箱、滤油器、冷却器以及油管内部的油全部放净。
D拆除全部软管，并将管道复原。
E在压缩机的所有进油点、包括轴承、同步齿轮、机械密封等供油点注油口安装80目的金属网。
F装上清洗好或新的过滤器滤芯。
G在箱内注L-TSA32汽轮机油。
H开动油泵，并使油温升到60～65℃,连续清洗8h,清洗过程中要经常检查清扫金属网过滤器芯子，如确认清洗洁净，将油放光，清扫内部用清机油清洗油箱滤油器等元件，调换各注油口的金属网，并把仪表复位。
5.10气路系统吹扫
气路系统吹扫可以引用蒸汽进行。
根据现场情况可安排施工方对压缩机进口管线，尤其是进口过滤网至压缩机入口管线进行人工清理，确保无异物进入压缩机内引起事故。
为了避免在吹扫过程中锤击管路震落管壁上的附着物时损坏仪表，管路上敏感仪表事前必须拆下，出现的孔口必须堵住，压缩机入口处应装上60目金属丝网，防止异物落入压缩机内。
5.11柴油系统的清洗
这一部分工作可参考润滑油路循环清洗步骤进行，此时的清洗液是柴油，清洗后冷却器、过滤器等都要得到彻底清洁。
5.12润滑油系统的调试
5.12.1按系统流程检查润滑油系统的所有管道阀门开关位置是否正确，检查压力开关、压力表、压力变送器、液位计及所有通向仪表的阀门是否打开；
5.12.2启动润滑油箱的电加热器，将油温加热到28℃～50℃，使油箱内的润滑油进行脱水；
5.12.3按照泵的操作规程启动润滑油系统的主油泵；
调整润滑油系统的压力，使润滑油在进油口处的压力为0.30MPa以上；
调节油冷器的冷却水流量，使油冷器油出口温度保持在35℃～45℃，保证油箱液位在油标红线以上；
5.12.4润滑油系统的油压调整合格后，进行润滑油系统的自保护项目试验，自保项目有：
油系统压力、温度、液位等项目的自保试验，试验按下列步骤和要求进行：
5.12.4.1逐步降低进油集合管处油压至0.25MPa（G），此时应发出低油压报警信号，同时备用油泵应自动启动；
5.12.4.2继续降低进油集合管处油压至0.20MPa（G），此时应发出停机信号，压缩机组停机；
5.12.4.3逐步增大集合油管压力，当油压高于0.35MPa时，机组应发出报警信号，并手动停止备用油泵；
5.12.4.4过滤器前后压差大于0.10MPa时应发出报警信号，此时要清洗和调换油过滤器的滤芯及滤网；
5.12.4.5检查当机身油箱油温超过50℃时，应发出报警信号；
5.12.5润滑油系统调整合格后，取样分析润滑油，若不合格则要重新更换润滑油进行油系统的循环冲洗，若合格既可准备机组的试运转。
5.13电动机试运转
5.13.1试运转前的准备工作
5.13.1.1按有关电气规程检查电机绝缘电阻和高压部分接线，高低压配电设备以及电动机等电气设备的整定、试验与调校均已完成；
5.13.1.2全面检查地脚螺栓、轴承压盖螺栓等的紧固情况；
5.13.1.3脱开电动机与齿轮箱或压缩机之间的联轴器，且在电动机侧的半联轴器不得带有联轴器螺栓或其它物品并检查电动机磁力中心线位置是否正确；
5.13.1.4盘车检查，应转动灵活且不得有刮、蹭等异常声音；
5.13.1.5按说明书要求向电动机轴端注入符合要求的润滑脂；
5.13.2试运转及操作
5.13.2.1准备工作就绪后，用手动开关进行瞬时点动电动机，检查转子的转向是否正确、转动情况是否正常；
转向正确且转动正常后，方可启动电动机；
5.13.2.2电动机启动后，立即检查下列项目：
A检查有无异常噪声及其它异常情况；
B检查各紧固部位有无松动；
C检查启动电流、启动电压及机体温升、轴承温度及轴振动等指标，并应符合随机资料和设计文件的规定；
D检查中若发现异常，立即停机检查处理；
5.13.2.3记录电动机启动时的电流、电压和环境温度，运行中每隔30min记录一次电流、电压和轴承温度、定子温度和振幅等，如有异常立即停机检查处理；
5.13.2.4如果连续运转2小时后，无异常情况且各项指标均满足设计文件和随机资料的规定，则视为电动机空负荷试运转合格，此时可以停机并记录电动机惰走时间；
5.13.2.5停车后每隔5min将转子盘车180°
，当油温下降至40℃以下时方可停止盘车；
5.13.2.6电动机空负荷试运转合格后，对电气系统要进行认真检查，控制室要严加管理并指定专人负责，使电动机处于良好的待启动状态。
5.14压缩机试运转
压缩机试运转介质为空气分为二步进行：
第一步是空负荷连续试运转时间最低不少于2h；
第二步是负荷试运转，在额定压力下连续运转时间不少于4h；
5.14.1压缩机空负荷试运转
5.14.1.1压缩机试运转前的准备工作
A启动润滑油主油泵，检查润滑油系统的油温、油压、流程，建立正常的润滑油循环系统并检查各注油口是否有润滑油明显流出；
B检查机组冷却水管路系统是否畅通，冷却水入口温度及压力是否符合设计要求，并正常启用；
C检查电动机是否达到启动状态，仪表系统是否灵敏可靠；
D运转前确保各项连锁保护准确无误，并应在试车前再联校一遍，本机组除具有本方案4.2中所述润滑油自保系统外，还应具有：
当压缩机排气压力大于0.53MPa（G）时，压缩机报警，当压缩机排气压力大于0.57MPa（G）时，压缩机连锁停机。
当压缩机排气温度大于90℃时，机组报警，当压缩机排气温度大于95℃时，机组连锁停机；
主机运行后，当分离器液位高于400mm时，机组报警，排液电磁阀DF1打开；
当分离器液位低于200mm时，机组报警，补液电磁阀DF2打开补液。
E检查电动机与压缩机联轴器对中，符合要求后安装联轴器及其护罩，并规定扭矩拧紧联轴器螺栓；
F压缩机入口管线吹扫干净后，并在入口缓冲器入口法兰处加临时过滤网（规格为60目），防止异物进入气缸；
G打开后端盖上的小闷盖，按箭头方向用专用工具盘动转子，要求在施加强力的情况下能盘动车，无轻重不均的感觉，无摩擦撞击声，即表明主机安装符合要求随后立即盖上闷盖；
H启动前微开入口阀，全开出口放空阀和排凝阀及出口连通阀，确保机组无负荷启动；
I启动润滑油系统前，将压缩机密封氮气引至机前，并视情况先启用，控制适宜压力。
防止润滑油窜入机体内；
G将冷却用喷液柴油引至机前备用，在主机启动前，方可启用。
此时应立即开主机。
5.14.1.2压缩机空负荷试运转操作
在确保各项准备工作准确无误后，先点动主电机，使压缩机达到额定转速后立即停车检查压缩机，应确保无异常声响和故障后再次启动电动机，压缩机组启动条件如下：
A润滑油压力条件：
0.30Mpa以上；
B氮气密封、冷却柴油系统已经运行正常；
B压缩机组仪表系统自保项目灵敏可靠；
C压缩机负荷为零；
压缩机组启动后立即检查下列项目：
检查主机和电动机轴承温度及压缩机机身的振动情况；
检查机组油冷却器出口温度，并通过调节冷却水流量来调节油温；
检查机组气缸冷却柴油回油温度，并通过调节冷却柴油流量来调节气缸温度；
检查电动机的电流是否正常。
在上述各项检查中，如果发现异常，立即停车检查，待问题处理完后方可再次启动压缩机。
压缩机在该条件下正常连续运转2小时，并进行无负荷运转考核，且运行所测各项指标参数满足设计要求及机组随机资料的规定即可进行负荷试车。
5.15压缩机负荷试车
5.15.1负荷试运转以前除按第5.13.1条准备外还应做如下的准备工作：
5.15.1.1压缩机带负荷试运转前，并恢复所有管路；
5.15.1.2投用机组冷却水管路系统；
5.15.1.3按机组启动条件准备好其它工作。
5.15.2压缩机组负荷试运转操作
5.15.2.1压缩机组负荷试运转介质为空气，现场不具备按机组设计要求的压缩机进、出口压力进行负荷试车，只能进行压缩比相当的负荷试运转；
5.15.2.2在机组达到启动条件后，按5.13.2条所述进行空负荷启动机组，启动后立即检查启动电流是否超过额定值、压力表和温度表读数是否正常、各机械部位是否有异常振动、各管路接头是否有漏气、漏水、漏油现象；
5.15.2.3特别提醒：
主机启动灯亮，当机组冷却柴油投用后，应立即启动主机，因为此时延缓启动，压缩机会积液过多，造成机组启动困难。
启动主机前，要先打开主机补液口前的阀门，喷液量的多少由排气温度的高低来回决定；
主机启动后，将柴油补液付线阀开过量，确保正常补液。
5.15.2.4压缩机组稳定运行后，先逐渐全开入口阀门，并逐渐关小出口阀门及连通阀，将机组逐渐调整到满负荷运转状态，并在调整过程中密切注意各参数的变化，若有异常情况立即停止增加负荷，有严重问题时要紧急停车并请示,视情况处理；
5.15.2.5在压缩机组逐渐升负荷的过程中：
缓慢关闭旁通阀和排气截止阀，提高压缩机出口压力，首次升压分三次完成，每次净升的压力增值为额定压力的1/3，稳定30min，调节喷液量，控制排气温度，注意观察机组情况，逐步把压力升到额定值；
注意避免由于阀门开关得太快而引起事故；
在规定压力下连续运转4h，期间每隔30min记录一次有关数据；
5.15.2.6机组正常运行时的各项指标详见下表：
机组运行各项指标明细表
250
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