抗滑移试件制作技术条件148Word文件下载.docx
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1适用范围
本标准规定了钢结构产品栓接面抗滑移试件制作的技术要求及检验、储存、标识等要求。
本标准适用于本公司制造的钢结构产品（设计图纸及招标文件没有特殊要求）的抗滑移试件制作。
2引用标准
下列标准中的条款通过本标准的引用而构成为本标准的条款。
使用本标准时，应注意采用下列标准的最新版本。
TB/T1527铁路钢桥保护涂装
TB/T2137铁路钢桥栓接面抗滑移系数试验方法
TB10212铁路钢桥制造规范
TBJ214铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定
JGJ82钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程
GB50205钢结构工程施工质量验收规范
GB/T1031表面粗糙度参数及其数值
GB/T1228钢结构用高强度大六角头螺栓
GB/T1229钢结构用高强度大六角头螺母
GB/T1230钢结构用高强度垫圈
GB/T1231钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈
技术要求
GB/T1764漆膜厚度测定法
GB/T3190变形铝及铝合金化学成分
GB/T3505产品几何技术规范表面结构轮廓法表面结构的术语、定义及参数
GB/T4956磁性基体上非磁性覆盖层覆盖层厚度测量磁性法
GB/T8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB/T9793金属和其它无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金
GB/T11373热喷涂金属件表面预处理通则
GB/T11374热喷涂涂层厚度的无损测量方法
GB/T13288涂装前钢材表面粗糙度等级的评定
3试件数量
按设计、合同文件执行，如设计、合同文件无明确要求，则执行TBJ214《铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定》或JGJ82《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》，具体制作数量见工艺文件。
4试件规格
抗滑移试件制作规格依据合同、招标文件、设计文件、验收规则及相关技术文件要求而定。
如合同等文件无明确规定，可与设计单位、业主协商，我公司依据JGJ82《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》结合该钢结构产品特点设计抗滑移试件规格。
5工艺流程
抗滑移试件的工艺流程如下：
焰切→调直→钻孔→刨边→除锈→涂装
6技术要求
抗滑移试件的制作应与所代表的构件为同一材质，同批制作，同一摩擦面处理工艺。
6.1焰切（K）
抗滑移试件所用的钢板下料前应经预处理辊平，并数控焰切下料，同时保证每套试件的心板、边板分别在同一块无缺陷的钢板上下料。
每套试件的心板必须在同一钢板上相邻位置下料并做标识（见图1）。
心板厚度相对差＜0.3mm，四周各留刨量5mm。
标识规定：
采用钢字打印，钢印深度小于0.3mm，字高7mm～10mm。
标识位置见图1。
编号规则：
由试件的编号、试件的心板或边板的编号、试件批次、本批次试件的套号、此套试件的心板或边板的编号组成。
试件的编号说明见图2：
图中KHYSJ10代表试件的编号；
1代表试件的心板（如此处为2则代表边板）；
2代表该产品的第2批试件（如此处为1、3、4等则分别代表第1、3、4批试件）；
11中的第一个“1”代表该批次试件的第一套（如此处为2、3、4等则代表该批次试件的第2、3、4套），第二个“1”代表此套试件的第一块心板或边板（如此处为2则代表此套试件的第2块心板或边板）。
6.2调直
试件心板、边板的平面度均为＜0.3mm。
6.3钻孔
为了保证试件的匹配精度，每套试件均采用数控或钻模钻孔。
钻孔后要求每块试板的螺栓孔径偏差为＋00.7mm，孔距偏差±
0.4mm，孔中心与试板中心线偏移公差±
0.5mm。
同时，螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra≤25µ
m，孔边缘应平整、无损伤、无毛刺。
6.4刨边
刨边后试件长度公差±
1.0mm，宽度公差±
0.5mm，刨边断面粗糙度Ra≤25µ
m，同时应磨去四周毛刺；
刨边后将试件上的钢印号分别移植到试件的板厚方向。
刨边后整套抗滑移试件的装配应如图3所示（此图以两栓连接的试件为例）：
6.5除锈
6.5.1除锈前表面处理
抗滑移试件表面均应进行喷砂除锈处理。
喷砂除锈前，所有棱角边应磨成半径约为0.5mm~1.0mm的圆弧，并彻底清除试件表面的灰尘、油污。
6.5.2除锈前环境条件
抗滑移试件喷砂除锈前，应对作业环境进行检测：
空气相对湿度低于85%，试件表面温度高于露点3℃以上方可施工。
6.5.3除锈施工参数
施工前应对磨料、施工设备、施工参数等因素确认后方可施工。
喷砂除锈施工参数如下：
1）风压：
0.6MP～0.8MP
2）喷砂角度：
60°
～80°
3）喷砂距离：
200mm～400mm（根据风压调整）
4）磨料配比：
钢砂：
钢丸＝7：
3（磨料的配比为30%的S390钢丸与70%的G25钢砂混合。
在使用过程中，还可根据相关技术文件中规定的清洁度与粗糙度情况对配比进行调整。
）
6.5.4除锈质量
1）不要求涂装的试件经除锈后，应达到清洁度Sa2.5级、粗糙度Rz25～60µ
m；
2）要求喷漆的试件经除锈后，应达到清洁度Sa3.0级、粗糙度Rz25～60µ
3）要求喷铝的试件经除锈后，应达到清洁度Sa3.0级、粗糙度Rz50～100µ
m。
6.6涂漆
6.6.1涂漆前表面质量
抗滑移试件在涂漆施工前的喷砂除锈应满足6.5的要求；
同时必须保证喷漆前试件表面保持清洁、干燥、无肉眼可见的氧化。
6.6.2涂漆前环境条件
抗滑移试件在喷漆前应对作业环境进行检测，当作业环境温度高于5℃、相对湿度小于85％、试件表面温度低于50℃且高于露点3℃以上时方可施工。
同时，
应保证喷砂除锈与涂漆的间隔时间尽可能短，最长不超过4小时。
6.6.3喷漆施工参数
涂漆施工前应对涂料的批号、配比、适用时间、稀释剂用量及施工设备、施工参数等因素确认后方可施工。
喷涂施工参数如下（以使用PQ-2型喷枪为例）：
1）空气压力：
0.25MP~0.4MP
2）喷漆角度：
~90°
3）喷涂距离：
150mm~200mm（根据空气压力调整）
6.6.4无机富锌防锈防滑涂料施工前，应对涂料进行充分搅拌至均匀无沉淀，并在整个喷涂期间对涂料保持搅拌。
6.6.5喷涂后1小时，如空气相对湿度小于50％，则应通过对试件喷水等方式确保涂层的完全固化。
6.6.6抗滑移系数的试验一般在涂层完全固化后进行（无机富锌防锈防滑涂料的固化时间通常为7天）。
6.7喷铝
6.7.1喷铝前表面质量
抗滑移试件在热喷涂铝施工前的喷砂除锈应满足6.5的要求，同时应保证在喷铝前试板表面保持清洁、干燥、无肉眼可见的氧化。
6.7.2喷铝前环境条件
抗滑移试件在喷铝施工前应对施工环境进行检测，当作业环境相对湿度小于85％，试件表面温度高于露点温度3℃以上才能进行喷涂；
同时必须保证喷砂除锈与喷铝的间隔时间尽可能短，最长不超过4小时。
6.7.3电弧喷铝工艺参数
电弧喷铝施工前对铝丝、施工设备、施工参数等因素确认后方可施工。
电弧喷铝施工参数如下：
1）电压：
24V~34V
2）电流：
100A~200A
3）雾化气体压力：
≥0.6Mpa
4）喷涂距离：
150mm~250mm
5）喷涂角度：
65°
~90°
6.7.4火焰喷铝工艺参数
火焰喷铝施工前对铝丝、施工设备、施工参数等因素确认后方可施工。
火焰喷铝施工参数如下：
1）氧气压力：
0.5Mpa~0.6Mpa
2）乙炔压力：
0.08Mpa~0.12Mpa
3）压缩空气压力：
0.5Mpa~0.6Mpa
100mm~200mm
7检验
7.1试件几何精度
采用钢板尺、千分尺、游标卡尺按第6章技术条件进行检验。
7.2喷砂除锈
7.2.1清洁度等级
根据图谱对照结果进行判定，比照GB/T8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。
7.2.2粗糙度等级
根据粗糙度比较样块对结果进行判定：
把对比样块靠近试件表面进行目视比较，必要时可借助不大于7倍的放大镜，以试件表面外观最接近的样块所示的粗糙度等级作为评定结果。
7.3涂料涂层
7.3.1涂层厚度
使用磁性测厚仪进行测量，测点位置采用五点法进行测量，涂层厚度满足双90％规则，双90％规则即所测量值中必须90％以上的测值达到规定的厚度要求，另外10％厚度不达标的测值其厚度不得低于规定厚度的90％。
测量分布见图4：
7.3.2涂层外观
涂层外观应平整、均匀，无气泡、针孔、裂纹、脱落、漏涂、严重流挂等缺陷。
7.4喷铝涂层
7.4.1喷铝涂层厚度
使用磁性测厚仪进行测量，测点位置采用十点法进行测量，在试件上做十次测量取其平均值。
测量分布见图5：
7.4.2喷铝涂层外观
喷涂金属表面应均匀一致，无起皮、鼓泡、大熔滴、裂纹剥落及其它影响涂层使用的缺陷。
7.5检测记录
试件制作完成后，应对每套试件做相关检验记录。
8储存、标识、包装和运输
8.1储存
试件制作完成后，存放地点应清洁无污染并保持通风、干燥。
8.2标识
试件刨边后，试件侧面应打钢印号（标识抗滑移试件编号），要求钢印号清晰易辨。
8.3包装
送往力学试验室的试件在运送过程中，应在叠放的试件间加木垫，以免损伤试件的涂层。
送往安装现场的试件可在涂层完全固化后，进行加垫、栓合并装入专用木箱（螺栓与试件之间、试件与试件之间均加木垫），箱内用泡沫塞实，同时，箱子应保持清洁、干燥，并在箱子外侧标明“轻拿轻放”的字样。
8.4运输
试件装箱后，放置及运输过程中应注意防水、防潮，并将木箱放置在相对平稳的位置以避免碰撞。
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