混凝土质量缺陷处理方案Word格式.docx

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严重缺陷

一般缺陷

露筋

构件内钢筋未被混凝土包裹而外露

纵向受力钢筋有露筋

其他钢筋有少量露筋

蜂窝

混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露

构件主要受力部位有蜂窝

其他部位有少量蜂窝

孔洞

混凝土中孔穴深度和长度均超过保护层厚度

构件主要受力部位有孔洞

其它部位有少量孔洞

夹渣

混凝土中夹有杂物且深度超过保护层厚度

构件主要受力部位夹渣

其它部位有少量夹渣

疏松

混凝土中局部不密实

构件主要受力部位有疏松

其它部位有少量疏松

裂缝

缝隙从混凝土表面延伸至混凝土内部

构件主要受力部位有影响结构性能或使用功能的裂缝

其它部位有少量不影响结构性能或使用功能的裂缝

连接部位缺陷

构件连接处混凝土缺陷及连接钢筋、连接件松动

连接部位有影响结构传力性能的缺陷

连接部位有基本不影响结构传力性能的缺陷

外形缺陷

缺棱掉角、棱角不直，翘曲不平、飞边凸肋等

清水混凝土构件有影响使用功能或装饰效果的外形缺陷

其他混凝土构件有影响使用功能的外形缺陷

外表缺陷

构件表面麻面、掉皮、起砂、沽污等

具有重要装饰效果的清水混凝土构件有外表缺陷

其他混凝土构件有不影响使用功能的外表缺陷

涨模

构件表面凸出

具有重要装饰效果的清水混凝土构件有涨模

其他混凝土构件有不影响使用功能的涨模

3、混凝土外观质量缺陷的认定

现浇混凝土结构工程外观质量缺陷的认定，应由监理（建设）单位、施工单位等各方根据其对结构性能和使用功能影响的严重程度按上表确定。

现浇结构拆模后，应由监理（建设）单位、施工单位对外观质量和尺寸偏差进行检查。

作出记录，并应及时按施工技术方案对缺陷进行处理。

4．砼缺陷原因分析及处理

露筋：

是指混凝土内部主筋、架立筋、箍筋局部裸露在结构构件表面。

A．其产生原因：

灌筑混凝土时钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。

结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围造成露筋。

混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。

混凝土保护层太小或保护处混凝土漏振或振捣不实，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移造成露筋。

木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。

B.防治措施：

浇灌混凝土时，应保证钢筋位置和保护层厚度正确；

并加强检查：

钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；

模板应充分湿润并认真堵好缝隙；

混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直修正；

保护层混凝土要振捣密实；

正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

C.处理方法：

表面露筋：

刷洗净后，在表面抹1:

2或1:

水泥砂浆，㸹充满露筋部位抹平；

露筋较深：

凿去薄弱混凝土和突出颗粒，先刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土壤塞压实。

2．蜂窝：

是指混凝土结构局部出现酥松，砂浆少、石子多，石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。

3．A.其产生原因：

混凝土配合比不当，石子、水泥材料加入不准造成砂浆少，石子多。

混凝土搅拌时间不够，未拌均勻，和易性差振捣不密实。

下料不当或下料过高，未设串简使石子集中，造成石子、砂浆离折。

混凝土未分层下料，振捣不实或漏振或振捣时间不够。

模板缝隙不严密，水泥浆流失。

钢筋较密，使用石子粒径过大或坍落度过小。

基础、柱子、墙根部位未稍加间歇就继续灌上层混凝土。

认真设计，严格控制混凝土配合比，经常检查作到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合，分层下料，分层捣固，防止漏振，模板应堵塞严密，柱子根部应在下部浇完间隔沉实后再浇灌上部混凝土。

C．处理方法：

小蜂窝：

先洗刷干净后，用1:

2:

5水泥砂浆抹平压实，较大的蜂窝：

先凿去蜂窝处薄弱松散颗粒刷洗净后，支模用高一级的细石混凝土仔细填塞捣实，较深的蜂窝如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。

孔洞：

是指混凝土结构内部有尺寸较大的空隙局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。

A.其产生原因：

在钢筋较密的部位或预留洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑三层混凝土。

混凝土离析，砂浆分离、石子成堆，又末进行振捣。

混凝土内掉人工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

在钢筋密集处及复杂部位如柱的节点处，应采用细石混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固，预留洞口应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。

将孔洞周围松散混凝土和软弱浆模凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级的细石混凝土仔细浇灌捣实。

.夹渣：

是指施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。

1、在灌注混凝土前没有认真处理施工缝表面，浇筑前，捣实不够。

2、灌注大体积混凝土结构时，往往分层分段施工。

在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在混凝土表面，未认真检查清理，再次灌注混凝土时混入混凝土内，在施工缝处造成杂物夹层。

B．防治措施1、在施工缝处继续灌注混凝土时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在混凝土抗压强度不小于时，才允许继续灌注。

2、在已硬化的混凝土表面上继续灌注混凝土前，除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱混凝土层，并充分湿润和冲洗干淨，残留在混凝土表面的水予清除。

3、在浇筑前，施工缝宜先铺抹水泥浆一层。

缝隙夹层不深时，可㸹松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：

2或1：

水泥砂浆填密实；

缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。

先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。

将夹层中的杂物和松软混凝土清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石混凝土捣实并认真养护。

疏松：

是指混凝土中局部不密实、疏松。

A其产生原因：

1、在钢筋密集处或预埋件处，混凝土浇筑不畅通，不能充满模板间隙。

2、未按顺序振捣混凝土，产生漏振。

3、混凝土离析，或严重跑浆。

4、混凝土工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。

5、混凝土中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入混凝土中。

6、不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到。

形成松散状态。

B．防治措施：

1、在钢筋密集处，可采用细石混凝土浇筑，使混凝土充满模板间隙，并认真振捣密实。

机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。

2、

预留孔洞处在两侧同时下料。

下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。

3、采用正确的振捣方法，严防漏振。

插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂連或斜向振捣，即振捣棒与混凝土表面成一定角度。

约40。

-45。

，振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不愿用，以免漏振。

每次移动距离不大于振捣棒作用半径的倍。

振捣器操作对快插慢拔。

4、控制好下料，要保证混凝土灌注时不产生离析。

5、防止砂，石中混有粘土块或冰块等杂物，发现混凝土中有杂物，及时清除干净。

6、加强施工技术管理和质量检查工作。

将松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。

对混凝土孔洞大的，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。

裂缝：

是指缝隙从混凝土表面延伸到混凝土内部。

裂缝产生的原因比较复杂，这里仅将裂缝的处理作一介绍：

处理方法：

1、将裂缝附近的砼表面凿毛，或治裂缝方向凿成深为15-20mm、宽为100-200mm的V形凹槽，扫净并洒水湿润，先刷水泥净浆一度，然后用1：

2-1：

水泥砂浆掺5%的防水剂分2-3层涂抹，总厚度控制在10-20mm左右，并压实抹光。

2、当表面製缝较细，数量不多时，可籽裂缝处加以冲洗，用水泥浆抹补。

3、环氧树脂胶泥修补：

抹环氧胶泥前，先将裂缝附近80

-100mm宽度范周内的灰尘、浮渣用压缩空气吹净，，油污可用丙酮擦洗一遍。

如表面潮湿，应用喷灯烘烤干燥、预热，以保证环氧胶泥与砼粘结良好；

如基层难以干燥时，则用环氧焦油胶泥涂抹口较宽的裂缝应先用刮刀填塞环氧胶泥。

涂抹时，用毛刷或刮板均匀醮取胶泥，并涂刮在裂缝表面。

连接部位缺陷：

构件连接处混凝土缺陷及连接钢筋、连接件松动。

处理方法：

1、表面抹浆修补：

对数量不多的小蜂窝、麻面、露筋、露石的砼表面，主要是保护钢筋和砼不受侵蚀，用1:

水泥砂浆抹面修正。

在抹砂浆前，须用钢丝刷或加压力的水清洗润湿抹浆初凝后要加强养护工作。

2、细石砼填补：

当蜂窝比较严重或露筋较深时，应除掉附近不密实的砼和突出的骨料颗粒，用清水洗刷干净并充分湿润后，再用比原强度等级高一级的细石砼填补并仔细捣实。

对孔洞事故的补强，可在旧砼表面采用处理施工缝的方法处理，保持湿润72h后，用此原来强度等级高一级的细石砼捣实。

为了减少新旧砼之间的孔隙，水厌比控制在以内。

外形缺陷：

是指混凝土混凝土局部掉落，不规整，棱角有缺陷。

A产生原因：

1、模板拼缝不严，木模板在浇注混凝土前未湿润或湿润不够，灌注后混凝土养护不好，棱角处混凝土的水分被模板大量吸收，致使混凝土水化不好，强度降低。

2、施工时，过早拆除承重模板。

3、拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。

B处理方法：

1、清水混凝土的修补，必须采用与原混凝土完全相同的原材料，按原配合比适当增减各种成分（可掺加部分白水泥），制成三种以上的现场砂浆配合此，然后分别制作试验样品（150*150），2天后对比颜色，采用外观颜色一致的一个配比。

2、外形缺失和凹陷的部分，先用稀草酸溶液清除表面脱模剂的油脂，然后用清水冲洗干净，让其表面湿透。

再用上述配比砂浆抹灰补平。

外形翘曲和凸出的部分，先凿除多余部分，清洗湿透后用砂浆抹灰补平。

、外表缺陷清水混凝土的外表缺陷有表面麻面、掉皮、起砂、玷污等。

A原因分析

（1）掉皮的原因，对于竖向构件，一个是水灰此偏大，砼料过稀，泌水严重，另一个是砼料过振，产生大量浮浆。

下层混凝土振捣成型后继续浇注上一层，此时若砼料过稀而又过振，浮浆往上浮及往外挤，然后再顺着模板慢慢往下流，此一层浮浆的水灰比很大，强度很低，与前一层成型好了的混凝土粘结性很差，拆模后容易掉落，出现掉皮现象。

对于水平构件，则是已浇注成型好了的构件再次受到震动和扰动（比如用手推车在楼面运输新拌混凝土），引起表层混凝土起壳而出现掉皮。

此外，混凝土中含气量大时，在构件表面形成大量砂眼，也容易出现掉皮。

（2）起砂是由于清水混凝土浇注时由于模板没有充分湿润，模板吸水，粘结砂浆，或者模板漏浆严重、漏刷隔离剂等，其特征是构件表面无浆，细砂堆积，粘结不牢，与麻面同时出现。

（3）玷污是未能保持清水混凝土构件表面清洁，出现钢模铁锈污染、脱模剂残迹，或重复使用模板原混凝土未完全清理干净。

B预防措施

（1）浇注清水混凝土必须保持相同的原材料、相同的配合此，新拌混凝土的坍落度与和易性必须一致，混凝土工人在振捣时做到均匀一致，不过振，不漏振。

（2）正确选择脱模剂品种，不能用废机油直接作脱模剂，施工时涂抹量要适中。

常用的皂化混合油，其主要成分是皂角（%）、10号机油（%）、松香%）、酒精%）、石油磺酸%）、火碱%）、水%）。

（3）清水混凝土最好使用全新模板，一次性使用，如果要再次使用，必须仔细清除任何一点陈旧混凝土残渣，浇注混凝土前模板应充分湿润。

C处理措施

（1）出现麻面、掉皮和起砂现象，在修饰前清洗干净，让其表面湿透。

再将上述颜色一致的砂浆拌和均匀，按漆工刮腻子的方法，捋砂浆用刮刀大力压向清水混凝土外表缺陷内，即压即刮平，然后用干净的干布擦去表面污渍，养护24h后，用细砂纸打磨至表面颜色一致。

（2）出现玷污则必须由人工用细砂纸仔细打磨，将污渍去除，使构件外表颜色一致。

A原因分析：

（1）模板支设时未按照或未完全按照既定施工方案进行施工，加固不牢。

（2）、混凝土浇筑时分层厚度过大、过振。

B处理措施：

（1）、先弹垂道线，㸹涨模一侧混凝土面用钢钎逐层剔凿，用毛刷刷干净，并用水冲洗，使其无松动石子及粉尘。

（2）、检查因涨模是否引起钢筋位移。

如果钢筋位移，剔凿的深度应满足钢筋复位后保护层厚度要求，然后进行钢筋复位。

重新用毛刷刷干净，并用水冲洗，使其无松动石子及粉尘。

（3）、对修补处涂刷一层用同结构砼相同的水泥做成水泥浆进行界面处理，以使新旧混凝土能结合良好。

（4）、用1：

2水泥砂浆进行抹面处理即可。

如果厚度超过20mm，需挂设钢丝网进行补强处理。

施工完毕终凝后加强淋水养护。

山东天泰建工有限公司